CN105506504A - 一种超高强度耐磨钢板及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种超高强度耐磨钢板及其生产方法，化学成分按重量百分比为：C：0.35％～0.40％、Si：0.4％～0.6％、Mn：0.40％～1.00％、Cr：0.8～1.8％、Mo：0.2～0.6％，Nb：0.01％～0.03％、Ni：0％～0.60％、Cu：0％～0.60％，B：0.0005～0.0022％、Ti：0.025％～0.04％、Als：0.025％～0.045％，余量为Fe及不可避免的杂质，其中的杂质元素控制：P≤0.015％,S≤0.005％，[N]≤0.0080％，[O]≤0.0020％，且Ti/N≥3.4。本发明的优点及技术效果在于，成分简单，合金含量相对较低，组织成分为高硬度马氏体组织。最大厚度可达120mm；不需回火热处理；降低了成本，提高效率，钢板淬火后不开裂；-40℃低温韧性大于20J，可以在-40℃低温环境下使用。

Description

一种超高强度耐磨钢板及其生产方法

技术领域

本发明属于金属材料领域，涉及一种600HB级别超高强度耐磨钢板及其生产方法。

背景技术

高强度耐磨钢板广泛应用于车辆、船舶、矿山设备、工程机械及水泥设备等方面，高碳高锰系列耐磨钢作为经典的耐磨钢曾被广泛使用百余年。近年来，为了适应矿山采运机械与工程机械发展的需要，低、中合金耐磨钢由于具有较好的耐磨性和韧性，生产工艺较简单，综合经济性合理的特点，开发与应用发展很快；但是总体来看国内低合金耐磨钢产品强度级别、性能与国外产品相比都还有不小差距，HB400以上强度级别耐磨钢还主要依赖进口。

表面硬度600HB级别耐磨钢板为超高强度耐磨钢板，具有很高的强度和表面硬度，一般采用淬火加低温回火状态下供货，主要在矿山机械等磨损极端严重的工况下使用。国内外超高强度耐磨钢板的制造已经形成多项专利，例如以下4个中国专利和1个美国专利：

中国专利1，武汉钢铁(集团)公司；北京科技大学，胡晓萍；陈希杰；张钊；陈韶春等人申请的公开号为CN1099810A的发明专利；“耐磨钢”，其化学成分为C1.00～1.20％，Mn7.00～8.00％，Cr2.00～3.00％，Si0.50～1.00％，N0.10～0.15％，P≤0.09％，S≤0.05％。该专利采用铸钢的方法生产，制成的工件具有良好的强度、塑性和冲击韧性，在中、低冲击负荷的工况条件下，具有良好的加工硬化性能，耐磨性能超过用传统的Mn13制作的工件。这种钢的冶炼、铸造和热处理工艺相对高锰耐磨钢简单，成本也较低。该专利产品虽较传统的高锰耐磨钢有改进，但碳及铬、锰等合金含量仍偏高，理论上仍属于奥氏体耐磨铸钢，表面需冲击载荷作用才能产生加工硬化，无冲击载荷时表面硬度低，耐磨性较差，且高氮钢冶炼困难，生产过程不易控制。

中国专利2，丁起申请的公开号为CN101492793的发明专利：“中低合金耐磨钢”，其组成含量以重量表示：碳(C)0.3～0.45％，锰(Mn)2～3.5％，钛(Ti)0.05～0.2％，钇基稀土(Y)0.08～0.15％，硅(Si)1～2.5％，矾(V)0.05～0.2％，硼(B)0.003～0.005％，磷(P)≤0.045％，硫(S)≤0.04％，其余为铁(Fe)和熔炼导致的不可避免的杂质组成；该专利采用铸造后低温回火的方法生产，可用于制造钢球、大型球磨机用的研磨体、衬板、板锤等。耐磨性好；硬度高，洛氏硬度在45至55之间；韧性好，不易断裂；生产成本低，该专利虽属中碳合金耐磨钢，但锰、硅、钛含量仍偏高，冶炼、连铸困难，且表面硬度在洛氏55以下，硬度偏低。

中国专利3，东北大学，王昭东,袁国,邓想涛,李勇,田勇,王国栋等人申请的公开号为CN101638755A的发明专利：“高韧性超高强度耐磨钢板及其生产方法”，其成分为(重量百分比)：C0.15～0.26％，Si0.20～0.55％，Mn1.0～1.60％，P≤0.020％，S≤0.010％，Mo0.00～0.60％，Ni0.00～0.50％，Cr0.20～1.00％，Ti0.01～0.05％，Als0.02～0.04％，B0.0005～0.004％，余量为Fe及不可避免的杂质。该钢的生产方法包括：高洁净钢冶炼—铁水脱硫—转炉顶底复合吹炼—真空处理—铸坯，特别是板坯加热—粗轧—精轧、热处理工艺参数的控制；该钢化学成分中采用无V，且无Mo、Ni或少Mo、Ni，合金含量低，韧性良好。该专利可连铸生产，虽为超高强度和高韧性，但钢板硬度仅为400HB不能达到600HB,不能广泛应用于工作条件恶劣，对耐磨性能要求高的矿山及工程机械产品上。

中国专利4，宝山钢铁股份有限公司李红斌，姚连登；刘自成；赵小婷；等人申请的公开号为CN102199737A的发明专利“一种600HB级耐磨钢板及其制造方法”钢板成分重量百分比为：C：0.41～0.50wt.％、Si：0.10～0.60wt.％、Mn：0.20～1.20wt.％、P：≤0.050wt.％、S：≤0.030wt.％、Cr：0.01～1.50wt.％、Mo：0.01～1.00wt.％、Ni：0.01～1.50wt.％、Ti：0.001～0.10wt.％、Al：0.001～0.10wt.％、RE：0.001～0.10wt.％、W：0.01～1.00wt.％、B：0.0005～0.0040wt.％，Ca：0.001～0.010wt.％，余量为Fe和不可避免的杂质；其中还要同时满足：1.50wt.％≥Si+Mn≥0.50wt.％，2.00wt.％≥Cr+Mo≥0.20wt.％，0.15wt.％≥Al+Ti≥0.03wt.％，其余为Fe及不可避免杂质。生产方法为：转炉或电炉冶炼、炉外精炼、铸造、加热、轧制、冷却、淬火和回火；其中，加热步骤中，加热温度为小于1300℃；轧制步骤中，开轧温度为小于1250℃，轧后空冷；淬火步骤中，淬火温度小于Ac3+100℃；回火步骤中，回火温度小于350℃。按此发明成分和工艺生产出的钢板，布氏硬度大于600HB，-20℃冲击功值为40J；该专利钢板表面布氏硬度600HB以上，最大厚度为50mm，采用淬火加回火的热处理工艺生产，该专利碳含量仍然在0.41～0.5％，其他合金元素也添加较多，化学成分复杂，成本较高、添加W、RE增加了冶炼难度，该专利不能生产50mm以上钢板，不适合矿山大厚度耐磨衬板的要求，且该专利淬火后需回火，工艺复杂，成本高。

美国专利1，JeanBEGUINOT,LeCreusot(FR)；Jean-GeorgesBrisson,LeCreusot(FR)等申请的公开号为US2008/0247903Al的发明专利“METHODFORMAKINGANABRASION-RESISTANTSTEELPLATEANDPIATEOBTAINED，一种耐磨钢板及其制造方法”，其组成含量以重量表示0.35％≤C≤0.8％,0％≤Si≤2％,0％≤Al≤2％,0.35％≤Si+AL≤2％,0％≤Mn≤2.5％,0％≤Ni≤5％,0％≤Cr≤5％,0％≤Mo≤0.50％,0％≤W≤1.0％,0.1％≤Mo+W/2≤0.50％,0％≤B≤0.02％,0％≤W≤2％,0％≤Zr≤4％,0.05％≤Ti+Zr/2≤2％,0％≤S≤0.15％,N≤0.03％；生产方法为热轧后加热到AC3以上以大于5℃/s的冷速冷却到室温，钢板厚度2～150mm，钢板表面不平度5～12mm/m，250～350℃回火，获得的钢板硬度280～650HB。该专利硬度跨度大，其实施例中只有1例硬度大于600HB,且碳含量为0.69％，仍属高碳钢范围，可焊性差，裂纹倾向大，该专利合金含量多，体系复杂，需离线回火热处理，成本较高。

由以上对比专利可知，目前600HB级别超高强度耐磨钢板的生产存在以下不足：

①碳及锰等合金含量偏高，冶炼、连铸困难；

②表面硬度低于600HB；表层需冲击载荷进行硬化；

③生产工艺复杂，淬火后需进行回火热处理；

发明目的

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种适用于厚度8～120mm的超高强度600HB级别耐磨钢板及其生产方法，本发明采用较低的碳及锰含量、不需要回火，钢板表面硬度大于600HB,-40度低温韧性大于20J。

为实现本发明目的，本发明其化学成分按重量百分比为：C：0.35％～0.40％、Si：0.4％～0.6％、Mn：0.40％～1.00％、Cr：0.8％～1.8％、Mo：0.2％～0.6％，Nb：0.01％～0.03％、Ni：0％～0.60％、Cu：0％～0.60％，B：0.0005％～0.0022％、Ti：0.025％～0.04％、Als：0.025％～0.045％，余量为Fe及不可避免的杂质。

本发明钢中的杂质元素控制：P≤0.015％,S≤0.005％，[N]≤0.0080％，[O]≤0.0020％，且Ti/N≥3.4。

本发明所设计元素的理由为：

C:为了保证钢板超高的表面硬度和厚钢板水冷时的淬透性需要相当的碳含量做保证，在一定范围内钢的硬度随碳含量的增加而相应的增加，同时一定的碳含量可以和Nb、Ti、Cr、Mo等形成碳化物析出，增加耐磨性。碳含量过高则塑性韧性降低焊接性能下降，为了保证钢板的高硬度及焊接性能和低温韧性，因此本发明中C含量控制在0.35％～0.40％；

Si：主要作用是固溶强化和脱氧，是非碳化物形成元素，Si含量较多时会抑制碳化物的析出，但过多时会使焊接性能下降，同时影响韧性，因此本发明中Si含量控制在0.4％～0.6％；

Mn：主要作用是固溶强化，含量大于0.4％时可以提高淬透性，提高马氏体中碳的过饱和度，有利于强度和硬度的提高，且成本低廉，但含量高于1.0时易形成中心偏析，会使板坯有易发裂纹的倾向；因此本发明中Mn含量控制在0.4％～1.0％；

Nb：是强碳和氮化合物形成元素，主要作用是通过在钢中形成细小碳氮化物抑制加热时晶粒长大，空冷时又具有一定的析出强化的作用；Nb加入钢中，通过抑制奥氏体晶粒界面运动，从而提高钢板的再结晶温度。钢板中加入适量的Nb，高温奥氏体化时，未溶解的NbC起到钉轧奥氏体晶界的作用，从而阻碍奥氏体晶界过分粗化。溶解在奥氏体中的Nb，在两阶段轧制过程中抑制奥氏体再结晶，细化奥氏体晶粒。但Nb含量过高，则会形成粗大的NbC，影响钢板的力学性能。因此，本发明中Nb的加入量为0.0l％～0.03％。

Ti：可以与氮、碳和硫形成化合物，主要作用是通过在钢中形成细小碳氮化物抑制加热时晶粒长大，钛与氮的化合物形成温度较高，碳化钒和碳化铌的析出温度较碳化钛和氮化钛低，加钛时通过控制钛氮的比例(Ti/N≥3.4)，使铌主要与碳化合，同时可以阻止钢中的游离N与B形成化合物，提高酸溶硼收得率充分发挥B提高淬透性的作用，但含量过高时会形成粗大的TiN,降低钢板的低温韧性和疲劳性能，因此本发明中Ti的加入量控制在0.025％～0.04％且Ti/N≥3.4。

Mo、Cr：主要作用是降低临界冷却速度，提高钢板的淬透性，形成完全细小的马氏体组织，另外铬、钼在钢中可形成多种碳化物，提高钢板的强度和硬度，保证厚规格钢板的硬度在600HB以上，Mo含量大于0.2％，Cr含量大于0.8％时效果明显，Mo、Cr含量随厚度增加而适当增加，但Mo价格昂贵，Mo、Cr过多加入，还会使焊接性降低，因此本发明控制Cr：0.8％～1.8％、Mo：0.2％～0.6％。

B：钢中加入微量的硼可极大的提高淬火淬透性，由于硼的加入量很小，且在钢液中与氧、氮有较强的亲和力，很容易与其发生化合反应，从而失去提高淬透性的作用。因此冶炼时加硼之前应尽量降低钢水中氧和氮的含量，但B含量过多时(≥0.0025％)易在晶界处富集，会降低晶界结合能，使钢板在受到冲击载荷时更倾向于沿晶断裂，降低钢板的低温冲击吸收功。因此，本发明中B的加入量为0.0005％～0.0022％，最佳值为0.0010％～0.0020％，且[N]≤0.0080％，[O]≤0.0020％。

Cu，Ni，在大于50mm厚钢板中添加0.4％～0.6％铜，淬火后的自回火过程可形成ε-Cu析出，有效提高钢的强度和硬度，但含Cu钢在加热和热轧过程中易因铜脆而造成边部过烧和表面翘皮等表面质量缺陷。为改善含Cu钢材的表面质量，常向钢中加入高熔点的Ni元素，以形成高熔点的Cu、Ni二元合金相，减少低熔点富cu相，同时增加Cu在钢中的溶解度。为达到完全抑制含Cu钢铜脆缺陷的目的，一般将Ni：Cu比控制在大于1：2，Ni也是同时提高大于50mm厚规格钢板的硬度和低温韧性的元素，Ni会与Fe形成FeNi化合物，钢板在较低温度下受到低温冲击载荷时，固溶的Ni会提高钢板的低温冲击吸收功，但Ni成本较高，因此本发明中厚规格钢板加入小于0.6％的Ni能够保证钢板的力学性能尤其是-40℃低温韧性，并使其具有市场竞争力。

一般超高强度耐磨钢板采用离线淬火加低温回火的工艺生产，本发明钢板的特点是不需进行低温回火，在线淬火或离线淬火后性能即达到超高的硬度和良好的韧性。

本发明生产工艺流程为：铁水预处理—转炉冶炼—精炼—真空脱气—微Ti处理—B合金化—连铸—堆垛缓冷—带温清理—板坯加热—轧制—(在线淬火)—矫直—堆垛—(离线淬火)。

1)冶炼工艺特征：进行铁水预处理，采用转炉冶炼，通过顶吹或顶底复合吹炼，进行精炼处理，并进行微合金化，控制钢中杂质含量在上述成分范围；本发明的特征在于有效B的控制，精炼时要控制钢水[N]≤0.0080％，[O]≤0.0020％，加Ti微合金化，同时要控制钢中的Ti/N大于等于3.5，可保证钢中有效硼的含量在0.0010％～0.0020％，连铸采用电磁搅拌，减少元素偏析。

本发明的特征在于连铸后需进行堆垛缓冷，时间大于等于48小时，可有效去除钢坯中的氢含量和铸造内应力。缓冷到板坯温度在100～200℃时，进行板坯带温清理，可减少铸造缺陷，同时可避免切割裂纹的发生。

2)轧制工艺特征：轧前加热温度1200℃～1250℃，轧制时采用两阶段控轧，目的在于充分细化热轧态组织,第一阶段轧制开轧温度控制在1050～1100℃，终轧温度控制在980～1050℃；第一阶段轧制过程中，奥氏体发生动态再结晶、静态再结晶和动态回复的过程，细化了奥氏体晶粒；

当成品钢板大于50mm时，二阶段轧制开始温度小于860℃，终轧温度控制在小于等于850℃，第二阶段奥氏体进一步细化且富集了大量的位错，为相变提供了大量的形核位置；

当成品钢板厚度小于等于50mm时，第二阶段轧制开始温度控制在小于920℃，终轧温度不低于820℃；

3)热处理工艺特征：当成品钢板厚度大于50mm钢板，进行离线淬火，加热温度850～900℃，保温2～3分钟/mm，淬火时，在连续淬火机低压段进行摆动淬火，摆动时间100～200秒，淬火终冷温度150～250℃，然后堆垛空冷至室温，时间不小于24小时；

本发明的特征之一在于，为保证大于50mm厚规格钢板具有600HB的硬度，加热后钢板在低压段水中进行摆动淬火；特征之二：控制摆动淬火时间，有别于正常淬火需冷却至室温，只水冷至低于马氏体形成温度以下终止，即可获得相当数量的马氏体和残余奥氏体混合组织，然后进行堆垛缓冷，利用心部温度进行自回火，可以充分去除淬火应力，防止高硬度钢板淬火裂纹的产生，既可生产出50mm以上厚度的超高硬度耐磨钢板，又可省去一般高强度耐磨钢板生产必须的回火工序，既降低了生产成本，又可提高生产效率。

本发明的特征在于采用控轧工艺充分细化钢板的组织，有利于钢板后期热处理后获得超高的硬度和较好的韧性；

本发明的另一特征为成品钢板50mm及以下厚度的钢板进行在线淬火，入水温度780～840℃，冷却速度大于10℃/s，返红温度为200～250℃，矫直后尽快下线堆垛或进槽缓冷，利用余温进行自回火，时间不小于24小时，既可有效避免钢板淬火开裂，又减少了回火热处理。

按上述技术方案生产的高强度钢板具有以下有益效果：

本发明的优点及技术效果在于，①本发明钢化学成分以中C，低Mn，复合添加少量常用合金元素Cr，Mo、Nb、Ti及B为基本特征；成分简单，合金含量相对较低，便于冶炼，通过在线淬火或离线淬火后得到均匀的高硬度马氏体组织。

②表面硬度大于600HB；不需冲击载荷硬化，具有超高的硬度和耐磨性能，可在矿山机械等磨损极端严重的工况下使用；

③最大厚度可达120mm；可满足较大厚度耐磨钢板的使用需求；

④不需回火热处理；降低了生产成本，又可提高生产效率，还可保证钢板淬火后不开裂；

⑤-40℃低温韧性大于20J。保证钢板在具超有超高的硬度同时，具有良好的低温止裂能力，可以在-40℃低温环境下使用。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做详细说明。

本发明其化学成分按重量百分比为：C：0.35％～0.40％、Si：0.4％～～0.6％、Mn：0.40％～1.00％、Cr：0.8～1.8％、Mo：0.2～0.6％，Nb：0.01％～0.03％、Ni：0％～0.60％、Cu：0％～0.60％，B：0.0005～0.0022％、Ti：0.025％～0.04％、Als：0.025％～0.045％，余量为Fe及不可避免的杂质。

本发明钢中的杂质元素控制：P≤0.015％,S≤0.005％，[N]≤0.0080％，[O]≤0.0020％，且Ti/N≥3.4。

本发明生产工艺流程为：铁水预处理—转炉冶炼—精炼—真空脱气—微Ti处理—B合金化—连铸—堆垛缓冷—带温清理—板坯加热—轧制—(在线淬火)—矫直—堆垛—(离线淬火)；

具体工艺为：

1)冶炼工艺特征：进行铁水预处理，采用转炉冶炼，通过顶吹或顶底复合吹炼，进行精炼处理，并进行微合金化，控制钢中杂质含量在上述成分范围；本发明的特征在于有效B的控制，精炼时要控制钢水[N]≤0.0080％，[O]≤0.0020％，加Ti微合金化，同时要控制钢中的Ti/N大于等于3.4，以保证钢中有效硼的含量在0.0010％～0.0020％。连铸采用电磁搅拌，减少元素偏析。

本发明的特征在于连铸后需堆垛缓冷，时间大于48小时，堆垛可有效去除钢坯中的氢含量和铸造内应力，堆垛至板坯温度在100～200℃时，进行板坯带温清理，清理可减少板坯铸造缺陷，同时带温清理时可避免切割裂纹的发生。

2)轧制工艺特征：轧前加热温度1200～1250℃，轧制时采用两阶段控轧，目的在于充分细化热轧态组织，第一阶段轧制开轧温度控制在1050～1100℃，终轧温度控制在980～1050℃；第一阶段轧制过程中，奥氏体发生动态再结晶、静态再结晶和动态回复的过程，细化了奥氏体晶粒。

当成品钢板厚度大于50mm时，二阶段轧制开始温度小于860℃，终轧温度控制在小于等于850℃，第二阶段奥氏体进一步细化且富集了大量的位错，为在线淬火或相变提供了大量的形核位置；

当成品钢板厚度小于等于50mm时，第二阶段轧制开始温度控制在小于920℃，终轧温度不低于820℃；

3)热处理工艺特征：当成品钢板厚度大于50mm钢板，进行离线淬火，加热温度850～900℃，保温2～3分钟/mm，淬火时，在连续淬火机低压段进行摆动淬火，摆动时间100～200秒，淬火终冷温度150～250℃，然后堆垛空冷至室温，时间不小于24小时；

当成品钢板厚度小于50mm时，进行在线淬火，入水温度780～840℃，冷却速度大于10℃/s，返红温度为200～250℃，矫直后下线堆垛或进槽缓冷，利用余温进行自回火，时间不小于24小时，既可有效避免钢板淬火开裂，又减少了回火热处理。

下面介绍本发明的几个最佳实施例。

根据本发明的化学成分及生产工艺,冶炼本发明的钢种实际化学成分如表1，本发明钢实例的实际轧制工艺参数如表2，本发明钢实例的实际淬火热处理工艺见表3，本发明实物性能检验结果如表4。

表1本发明钢种的冶炼成分实例，Wt％

表2本发明钢实例的实际轧制工艺参数

表3本发明钢实例的实际淬火热处理工艺

表4本发明钢实施例的力学性能

Claims (3)

1.一种超高强度耐磨钢板，其特征在于，化学成分按重量百分比为：C：0.35％～0.40％、Si：0.4％～～0.6％、Mn：0.40％～1.00％、Cr：0.8～1.8％、Mo：0.2～0.6％，Nb：0.01％～0.03％、Ni：0％～0.60％、Cu：0％～0.60％，B：0.0005～0.0022％、Ti：0.025％～0.04％、Als：0.025％～0.045％，余量为Fe及不可避免的杂质，其中的杂质元素控制：P≤0.015％,S≤0.005％，[N]≤0.0080％，[O]≤0.0020％，且Ti/N≥3.4。

2.一种如权利要求1所述的一种超高强度耐磨钢板的生产方法，其特征在于，工艺流程为：铁水预处理—转炉冶炼—精炼—真空脱气—微Ti处理—B合金化—连铸—堆垛缓冷—带温清理—板坯加热—轧制—矫直—堆垛—离线淬火，具体工艺为：

当成品钢板厚度大于50mm时，

1)冶炼工艺：进行铁水预处理，采用转炉冶炼，通过顶吹或顶底复合吹炼，进行精炼处理，并进行微合金化，控制钢中杂质含量在上述成分范围；精炼时要控制钢水[N]≤0.0080％，[O]≤0.0020％，加Ti微合金化，控制钢中的Ti/N大于等于3.4，钢中硼的含量在0.0010％～0.0020％，连铸采用电磁搅拌；

连铸后进行堆垛缓冷，时间大于等于48小时，缓冷到板坯温度在100～200℃时，进行板坯带温清理；

2)轧制工艺：轧前加热温度1200℃～1250℃，轧制时采用两阶段控轧，第一阶段轧制开轧温度控制在1050～1100℃，终轧温度控制在980～1050℃；二阶段轧制开始温度小于860℃，终轧温度控制在小于等于850℃，空冷至室温；

3)热处理工艺：进行离线淬火，加热温度850～900℃，保温2～3分钟/mm，淬火时，在连续淬火机低压段进行摆动淬火，摆动时间100～200秒，淬火终冷温度150～250℃，然后堆垛空冷至室温，时间不小于24小时。

3.一种如权利要求1所述的一种超高强度耐磨钢板的生产方法，其特征在于，工艺流程为：铁水预处理—转炉冶炼—精炼—真空脱气—微Ti处理—B合金化—连铸—堆垛缓冷—带温清理—板坯加热—轧制—在线淬火—矫直—堆垛，具体工艺为：当成品钢板厚度小于等于50mm

1)冶炼工艺：进行铁水预处理，采用转炉冶炼，通过顶吹或顶底复合吹炼，进行精炼处理，并进行微合金化，控制钢中杂质含量在上述成分范围；精炼时要控制钢水[N]≤0.0080％，[O]≤0.0020％，加Ti微合金化，同时要控制钢中的Ti/N大于等于3.4，钢中硼的含量在0.0010％～0.0020％，连铸采用电磁搅拌；

连铸后需进行堆垛缓冷，时间大于等于48小时，缓冷到板坯温度在100～200℃时，进行板坯带温清理；

2)轧制工艺：轧前加热温度1200～1250℃，轧制时采用两阶段控轧，第一阶段轧制开轧温度控制在1050～1100℃，终轧温度控制在980～1050℃；第二阶段轧制开始温度控制在小于920℃，终轧温度不低于820℃；

3)热处理工艺：钢板进行在线淬火，入水温度780～840℃，冷却速度大于10℃/s，返红温度为200～250℃，矫直后下线堆垛或进槽缓冷，利用余温进行自回火，时间不小于24小时。