CN109487163B - 直接淬火型屈服800MPa级结构钢板及其生产方法 - Google Patents

直接淬火型屈服800MPa级结构钢板及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板及其生产方法，钢板化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.05～0.09%，Si：0.16～0.20%，Mn：1.05～1.15%，P≤0.01%，S≤0.003%，Nb：0.015～0.025%，Cr：0.45～0.55%，Ni：0.3～0.4%，B：0.001～0.0015%，Ti：0.01～0.02%，Alt：0.02～0.05%，余量为Fe和不可避免的杂质；生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、在线直接淬火、回火空冷工序。本发明钢板具有低碳当量和焊接裂纹敏感性指数，低温冲击韧性和焊接性优良，可用于水电站、船舶、海洋平台和工程机械等领域。

Description

直接淬火型屈服800MPa级结构钢板及其生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板及其生产方法。
背景技术
目前，工程机械、水电站等结构件对钢的强度要求越来越高，传统高强钢板为调质高强钢，采用离线工艺，这种方法工艺流程长、能耗高且合金含量较高，焊接性较差，目前也有采用直接淬火+回火工艺的，但合金含量较高，成本高且不利于焊接性。
公开号为CN 108359879 A的中国发明专利申请公开了一种不大于60mm厚1000MPa级水电用钢板的DQ-T方法，采用DQ+T的生产工艺，且厚度最厚达到60mm，产品中贵重的钼、镍、铜等合金元素含量较高。
公开号为CN 105506494 B的中国发明专利申请公开了一种屈服强度800MPa级高韧性热轧高强钢及其制造方法，产品为3-12mm的热连轧钢板，采用直接淬火+低温卷取的工艺方法进行生产。
公开号为CN 102409261 A的中国发明专利申请公开了一种屈服强度1000MPa级高强韧钢板及其生产方法，其工艺也是采用在线淬火+回火的工艺，由于其强度高，合金含量较高，且其产品-40℃时的冲击韧性在50J以下。
因此，通过合理设计碳和合金元素的种类及含量来提高钢的淬透性，优化生产工艺，研发出具有优异综合性能的屈服强度800MPa级结构钢具有重要的意义。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板；本发明还提供了一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板，所述钢板化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.05～0.09%，Si：0.16～0.20%，Mn：1.05～1.15%，P≤0.01%，S≤0.003%，Nb：0.015～0.025%，Cr：0.45～0.55%，Ni：0.3～0.4%，B：0.0010～0.0015%，Ti：0.01～0.02%，Alt：0.02～0.05%，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述钢板碳当量为0.35～0.39%，焊接裂纹敏感性指数Pcm为0.14～0.19，钢板的组织为回火索氏体+贝氏体。
Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15；
Pcm=C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B。
本发明所述钢板厚度为20～45mm。
本发明所述钢板屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥840MPa，延伸率≥17.5%，-40℃横向冲击功≥100J。
本发明还提供了一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法，所述生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、在线直接淬火、回火空冷工序；所述在线直接淬火工序，轧后采用超快冷进行水冷，冷速≥10℃/s，入水温度为770～790℃，返红温度≤200℃。
本发明所述轧制工序，采用再结晶区＋未再结晶区两阶段控轧工艺；第一阶段轧制温度为1000～1100℃，单道次压下率为10～20%，累计压下率为67～75%。
本发明所述轧制工序，采用再结晶区＋未再结晶区两阶段控轧工艺；第二阶段终轧温度为780～800℃，累计压下率为50～67%。
本发明所述回火空冷工序，钢板在线直接淬火后离线采用回火炉进行回火，回火加热温度为600～640℃，保温系数为2～3.5min/mm，回火后出炉空冷。
本发明所述冶炼工序，出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.05～0.09%，Si：0.16～0.20%，Mn：1.05～1.15%，P≤0.01%，S≤0.003%，Nb：0.015～0.025%，Cr：0.45～0.55%，Ni：0.3～0.4%，B：0.0010～0.0015%，Ti：0.01～0.02%，Alt：0.02～0.05%，余量为Fe和不可避免的杂质；钢水碳当量为0.35～0.39%，焊接裂纹敏感性指数为0.14～0.19%。
本发明所述连铸工序，连铸坯厚度为200～330mm。
本发明所述加热工序，钢坯最高加热温度1230～1240℃，均热温度1200～1220℃，总加热时间≥8min/cm，均热段在炉时间≥30min；保证微合金元素的充分固溶，同时防止奥氏体晶粒尺寸过分长大。
本发明设计思路如下：
采用低碳含量微合金化思想，碳、锰固溶强化；加入适量的Nb、Ti微合金元素进行晶粒细化，同时其碳氮化物起到析出强化作用；加入适量的Cr和B元素，提高钢的淬透性，加入适量的Ni，提高钢的冲击韧性，通过后续的控制轧制，并充分利用轧制后的余热进行在线淬火，回火空冷，使钢板得到回火索氏体+贝氏体组织，具有良好的力学性能，同时减少了单独的淬火工艺，降低了生产成本，提高了生产效率。
其中，各组分及含量在本发明中的作用是：
C：碳是钢中最经济、最基本的强化元素，通过固溶强化和析出强化作用可以提高钢的强度，但是碳对于钢的塑形、低温韧性和焊接性能有不利的影响，综合考虑碳对钢性能的影响，C含量被限定在0.05～0.09%。
Si：硅是常用的脱氧剂，有固溶强化作用，有利于提高钢的弹性极限和改善其综合性能，但Si含量较高时，降低了钢的韧性和塑形，易导致冷脆，不利于焊接。因此，本发明将Si的含量控制在0.16～0.20%。
Mn：可以溶入铁素体，提高钢的强度和硬度，还能与S形成MnS，以消除S的有害作用，工业用钢一般都含有一定量的Mn，它能消除或减弱钢因S所引起的热脆性，从而改善钢的热加工性能。Mn也强烈增加钢的淬透性，锰量过高，易出现中心偏析，本发明Mn含量控制为1.05～1.15%。
P、S：在一般工业用结构钢中，P、S是钢中不可避免会存在的有害元素，需要在炼钢过程中严格控制其含量。本发明控制P≤0.01，S≤0.003%。
Al：铝是钢中常用的脱氧剂，钢中加入少量的铝，可细化晶粒，提高冲击韧性；当铝与N结合时，防止N在钢中固溶而产生应变时效，铝过高则使夹杂物含量增多，降低焊接性和韧性，其含量控制在0.02～0.05%。
Nb：铌是强碳氮化物形成元素，能有效的延迟变形奥氏体的再结晶，组织奥氏体晶粒长大，提高奥氏体再结晶温度，细化晶粒，提高钢的强韧性，通过在轧后冷却过程中析出碳氮化物，产生细晶强化和析出强化作用来提高钢的综合机械性能，本发明钢中Nb含量为0.015～0.025%。
Ti：微量Ti与钢中C、N结合，形成细小稳定的C、N化物颗粒，在板坯加热过程中可以有效组织奥氏体晶粒的粗化，同时与B联合使用可以提高有效硼的含量，提高钢的淬透性和冲击韧性，本发明Ti含量控制为0.01～0.02%。
Cr：Cr是提高淬透性的元素，能够抑制多边形铁素体和珠光体的形成，促进贝氏体或马氏体转变，从而使钢的强度增加，但Cr含量过高会使钢板韧性有所降低，并增加回火脆性，因此可以根据强韧性要求，确定合理的Cr含量，本发明Cr含量为0.45～0.55%。
Ni：Ni可以提高奥氏体相区，降低奥氏体转变温度，从而奥氏体向珠光体转变受阻，促使钢中产生马氏体，增加马氏体与铁素体之间的位相差，裂纹穿过马氏体的阻力增加，提高钢的低温冲击韧性。但是Ni价格昂贵，综合考虑钢的低温冲击韧性以及生产成本，Ni含量应当控制在0.3～0.4%。
B：微量的B可以显著抑制铁素体在奥氏体晶界上的形核，同时还使贝氏体转变曲线变得扁平，从而即使在低碳的情况下在一个较大的冷速范围内也能得到贝氏体组织，提高钢的强度，但加入量达到一定程度后，B的作用达到饱和，且易导致钢质脆化，对于本发明，由于未添加昂贵的但同时又是有效提高淬透性的钼元素，必须添加硼元素来获得合适的淬透性，因此将B的含量控制在0.0010～0.0015%。
本发明直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的产品标准参考GB/T16270-2009高强度结构用调质钢板；性能检测方法标准参考GB/T228金属材料室温拉伸试验方法、GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明钢板的化学成分设计采用低C，保证钢板良好的焊接性；采用Nb、Ti微合金化设计，添加少量贵重的Ni等合金元素，辅以Cr和B等合金元素提高钢的淬透性，保证钢板的综合性能。2、本发明钢板具有良好的低温性能，采用直接淬火+回火空冷得到回火索氏体+贝氏体的显微组织。3、本发明屈服800MPa级钢板具有低碳当量和焊接裂纹敏感性指数、低温冲击韧性优良、焊接性良好等特点，Ceq：0.35～0.39%，Pcm：0.14-0.19，屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥840MPa，延伸率≥17.5%，-40℃冲击功≥100J，钢板厚度为20～45mm。4、本发明减少了单独的淬火工艺，降低了生产成本，提高了生产效率。5、本发明屈服800MPa级钢板可用于水电站、船舶、海洋平台和工程机械等领域。
附图说明
图1为实施例1直接淬火型屈服800MPa级结构钢板显微组织图；
图2为实施例2直接淬火型屈服800MPa级结构钢板显微组织图；
图3为实施例3直接淬火型屈服800MPa级结构钢板显微组织图；
图4为实施例4直接淬火型屈服800MPa级结构钢板显微组织图；
图5为实施例5直接淬火型屈服800MPa级结构钢板显微组织图；
图6为实施例6直接淬火型屈服800MPa级结构钢板显微组织图；
图7为实施例7直接淬火型屈服800MPa级结构钢板显微组织图；
图8为实施例8直接淬火型屈服800MPa级结构钢板显微组织图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板厚度为45mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、在线直接淬火、回火空冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）冶炼工序：冶炼出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）连铸工序：连铸坯厚度330mm；
（3）加热工序：钢坯的最高加热温度1240℃，均热温度1220℃，总加热时间11min/cm，均热段在炉时间40min；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺进行轧制；第一阶段轧制温度为1030℃，此阶段单道次压下率为10%，累计压下率为69%；第二阶段终轧温度为798℃，累计压下率为56%；
（5）在线淬火工序：轧后采用超快冷进行水冷，入水温度782℃，返红温度190℃，冷速10℃/s；
（6）回火空冷工序：回火加热温度600℃，保温系数2min/mm，出炉后进行空冷。
本实施例所得直接淬火型屈服800MPa级结构钢板力学性能：屈服强度804MPa，抗拉强度849MPa，延伸率19.5%，-40℃冲击功平均134J；钢板显微组织见图1，由图1可见其组织为回火索氏体+贝氏体。
实施例2
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板厚度为36mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、在线直接淬火、回火空冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）冶炼工序：冶炼出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）连铸工序：连铸坯厚度300mm；
（3）加热工序：钢坯的最高加热温度1240℃，均热温度1210℃，总加热时间10min/cm，均热段在炉时间40min；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺进行轧制；第一阶段轧制温度为1030℃，此阶段单道次压下率为13%，累计压下率为70%；第二阶段终轧温度为788℃，累计压下率为60%；
（5）在线淬火工序：轧后采用超快冷进行水冷，入水温度785℃，返红温度180℃，冷速15℃/s；
（6）回火空冷工序：回火加热温度610℃，保温系数3.5min/mm，出炉后进行空冷。
本实施例所得直接淬火型屈服800MPa级结构钢板力学性能：屈服强度841MPa，抗拉强度866MPa，延伸率18%，-40℃冲击功平均169J；钢板显微组织见图2，由图2可见其组织为回火索氏体+贝氏体。
实施例3
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板厚度为30mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、在线直接淬火、回火空冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）冶炼工序：冶炼出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）连铸工序：连铸坯厚度200mm；
（3）加热工序：钢坯的最高加热温度1230℃，均热温度1200℃，总加热时间9min/cm，均热段在炉时间40min；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺进行轧制；第一阶段轧制温度为1030℃，此阶段单道次压下率为15%，累计压下率为70%；第二阶段终轧温度为780℃，累计压下率为50%；
（5）在线淬火工序：轧后采用超快冷进行水冷，入水温度770℃，返红温度170℃，冷速18℃/s；
（6）回火空冷工序：回火加热温度640℃，保温系数2.2min/mm，出炉后进行空冷。
本实施例所得直接淬火型屈服800MPa级结构钢板力学性能：屈服强度886MPa，抗拉强度912MPa，延伸率19%，-40℃冲击功平均169J；钢板显微组织见图3，由图3可见其组织为回火索氏体+贝氏体。
实施例4
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板厚度为20mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、在线直接淬火、回火空冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）冶炼工序：冶炼出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）连铸工序：连铸坯厚度200mm；
（3）加热工序：钢坯的最高加热温度1240℃，均热温度1220℃，总加热时间8min/cm，均热段在炉时间30min；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺进行轧制；第一阶段轧制温度为1030℃，此阶段单道次压下率为20%，累计压下率为75%；第二阶段终轧温度为785℃，累计压下率为60%；
（5）在线淬火工序：轧后采用超快冷进行水冷，入水温度778℃，返红温度50℃，冷速25℃/s；
（6）回火空冷工序：回火加热温度610℃，保温系数3min/mm，出炉后进行空冷。
本实施例所得直接淬火型屈服800MPa级结构钢板力学性能：屈服强度905MPa，抗拉强度986MPa，延伸率18%，-40℃冲击功平均180J；钢板显微组织见图4，由图4可见其组织为回火索氏体+贝氏体。
实施例5
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板厚度为25mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、在线直接淬火、回火空冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）冶炼工序：冶炼出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）连铸工序：连铸坯厚度240mm；
（3）加热工序：钢坯的最高加热温度1235℃，均热温度1205℃，总加热时间12min/cm，均热段在炉时间35min；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺进行轧制；第一阶段轧制温度为1000℃，此阶段单道次压下率为17%，累计压下率为73%；第二阶段终轧温度为783℃，累计压下率为62%；
（5）在线淬火工序：轧后采用超快冷进行水冷，入水温度773℃，返红温度120℃，冷速20℃/s；
（6）回火空冷工序：回火加热温度620℃，保温系数2.5min/mm，出炉后进行空冷。
本实施例所得直接淬火型屈服800MPa级结构钢板力学性能：屈服强度892MPa，抗拉强度956MPa，延伸率18.5%，-40℃冲击功平均120J；钢板显微组织见图5，由图5可见其组织为回火索氏体+贝氏体。
实施例6
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板厚度为40mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、在线直接淬火、回火空冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）冶炼工序：冶炼出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）连铸工序：连铸坯厚度270mm；
（3）加热工序：钢坯的最高加热温度1232℃，均热温度1215℃，总加热时间10min/cm，均热段在炉时间38min；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺进行轧制；第一阶段轧制温度为1100℃，此阶段单道次压下率为13%，累计压下率为67%；第二阶段终轧温度为793℃，累计压下率为56%；
（5）在线淬火工序：轧后采用超快冷进行水冷，入水温度781℃，返红温度200℃，冷速13℃/s；
（6）回火空冷工序：回火加热温度630℃，保温系数2.8min/mm，出炉后进行空冷。
本实施例所得直接淬火型屈服800MPa级结构钢板力学性能：屈服强度820MPa，抗拉强度863MPa，延伸率20%，-40℃冲击功平均138J；钢板显微组织见图6，由图6可见其组织为回火索氏体+贝氏体。
实施例7
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板厚度为28mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、在线直接淬火、回火空冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）冶炼工序：冶炼出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）连铸工序：连铸坯厚度320mm；
（3）加热工序：钢坯的最高加热温度1238℃，均热温度1208℃，总加热时间11.5min/cm，均热段在炉时间32min；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺进行轧制；第一阶段轧制温度为1050℃，此阶段单道次压下率为14%，累计压下率为74%；第二阶段终轧温度为792℃，累计压下率为67%；
（5）在线淬火工序：轧后采用超快冷进行水冷，入水温度770℃，返红温度150℃，冷速18℃/s；
（6）回火空冷工序：回火加热温度612℃，保温系数2.6min/mm，出炉后进行空冷。
本实施例所得直接淬火型屈服800MPa级结构钢板力学性能：屈服强度885MPa，抗拉强度946MPa，延伸率19.5%，-40℃冲击功平均168J；钢板显微组织见图7，由图7可见其组织为回火索氏体+贝氏体。
实施例8
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板厚度为42mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、在线直接淬火、回火空冷工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）冶炼工序：冶炼出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）连铸工序：连铸坯厚度280mm；
（3）加热工序：钢坯的最高加热温度1236℃，均热温度1212℃，总加热时间10.5min/cm，均热段在炉时间37min；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺进行轧制；第一阶段轧制温度为1070℃，此阶段单道次压下率为16%，累计压下率为68%；第二阶段终轧温度为800℃，累计压下率为53%；
（5）在线淬火工序：轧后采用超快冷进行水冷，入水温度790℃，返红温度180℃，冷速12℃/s；
（6）回火空冷工序：回火加热温度625℃，保温系数3.2min/mm，出炉后进行空冷。
本实施例所得直接淬火型屈服800MPa级结构钢板力学性能：屈服强度812MPa，抗拉强度857MPa，延伸率20%，-40℃冲击功平均178J；钢板显微组织见图8，由图8可见其组织为回火索氏体+贝氏体。
表1实施例1-8结构钢板化学成分组成及其质量百分含量
Figure DEST_PATH_IMAGE002
表1中成分余量为Fe和不可避免的杂质。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板，其特征在于，所述钢板化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.05～0.09%，Si：0.16～0.19%，Mn：1.05～1.10%，P≤0.01%，S≤0.003%，Nb：0.015～0.022%，Cr：0.45～0.52%，Ni：0.32～0.38%，B：0.0011～0.0014%，Ti：0.01～0.017%，Alt：0.02～0.05%，余量为Fe和不可避免的杂质，所述钢板屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥840MPa，延伸率≥17.5%，-40℃横向冲击功≥100J，所述钢板由下述方法生产：包括冶炼、连铸、加热、轧制、在线直接淬火、回火空冷工序；所述在线直接淬火工序，轧后采用超快冷进行水冷，冷速≥10℃/s，入水温度为770～790℃，返红温度≤200℃，所述回火空冷工序，钢板在线直接淬火后离线采用回火炉进行回火，回火加热温度为610～640℃，保温系数为2～3.5min/mm，回火后出炉空冷。
2.根据权利要求1所述的一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板，其特征在于，所述钢板碳当量为0.36～0.39%，焊接裂纹敏感性指数Pcm为0.16～0.19，钢板的组织为回火索氏体+贝氏体。
3.根据权利要求1所述的一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板，其特征在于，所述钢板厚度为20～45mm。
4.基于权利要求1-3任意一项所述的一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、在线直接淬火、回火空冷工序；所述在线直接淬火工序，轧后采用超快冷进行水冷，冷速≥10℃/s，入水温度为770～790℃，返红温度≤200℃，所述回火空冷工序，钢板在线直接淬火后离线采用回火炉进行回火，回火加热温度为610～640℃，保温系数为2～3.5min/mm，回火后出炉空冷。
5.根据权利要求4所述的一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序，采用再结晶区＋未再结晶区两阶段控轧工艺；第一阶段轧制温度为1000～1100℃，单道次压下率为10～20%，累计压下率为67～75%。
6.根据权利要求5所述的一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序，采用再结晶区＋未再结晶区两阶段控轧工艺；第二阶段终轧温度为780～800℃，累计压下率为50～67%。
7.根据权利要求4-6任意一项所述的一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法，其特征在于，所述连铸工序，连铸坯厚度为200～330mm。
8.根据权利要求7所述的一种直接淬火型屈服800MPa级结构钢板的生产方法，其特征在于，所述加热工序，钢坯最高加热温度1230～1240℃，均热温度1200～1220℃，总加热时间≥8min/cm，均热段在炉时间≥30min。
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