CN105039772A - 连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法 - Google Patents
连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105039772A CN105039772A CN201510384509.5A CN201510384509A CN105039772A CN 105039772 A CN105039772 A CN 105039772A CN 201510384509 A CN201510384509 A CN 201510384509A CN 105039772 A CN105039772 A CN 105039772A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- alloy
- nitrogen content
- carbonization
- nitrogen
- vanadium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Substances N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 83
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 42
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 32
- SKKMWRVAJNPLFY-UHFFFAOYSA-N azanylidynevanadium Chemical compound [V]#N SKKMWRVAJNPLFY-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 5
- 229910001199 N alloy Inorganic materials 0.000 title abstract description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 55
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 claims abstract description 33
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 claims abstract description 29
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 14
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 11
- INZDTEICWPZYJM-UHFFFAOYSA-N 1-(chloromethyl)-4-[4-(chloromethyl)phenyl]benzene Chemical compound C1=CC(CCl)=CC=C1C1=CC=C(CCl)C=C1 INZDTEICWPZYJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 10
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 37
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 37
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 27
- 238000010000 carbonizing Methods 0.000 claims description 12
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 10
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 claims description 6
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 claims description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 14
- 239000000654 additive Substances 0.000 abstract description 4
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 abstract 5
- 239000005539 carbonized material Substances 0.000 abstract 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 abstract 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 abstract 1
- 238000003556 assay Methods 0.000 description 10
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 9
- GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N divanadium pentaoxide Chemical compound O=[V](=O)O[V](=O)=O GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 8
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 7
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 description 6
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 6
- UNTBPXHCXVWYOI-UHFFFAOYSA-O azanium;oxido(dioxo)vanadium Chemical compound [NH4+].[O-][V](=O)=O UNTBPXHCXVWYOI-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 5
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 5
- QVQLCTNNEUAWMS-UHFFFAOYSA-N barium oxide Chemical compound [Ba]=O QVQLCTNNEUAWMS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 3
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910021542 Vanadium(IV) oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- GRUMUEUJTSXQOI-UHFFFAOYSA-N vanadium dioxide Chemical compound O=[V]=O GRUMUEUJTSXQOI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000003795 desorption Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000000796 flavoring agent Substances 0.000 description 1
- 235000019634 flavors Nutrition 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 238000004513 sizing Methods 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 230000001502 supplementing effect Effects 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明公开了一种连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法,其将含钒原料、碳质还原剂、铁粉和粘结剂混合压球,得到成球物料;所述成球物料在隧道窑内进行碳化还原,得到碳化物料;所述碳化物料在竖式窑内进行氮化还原,即可得到所述的高含氮量钒氮合金。本方法在碳化还原阶段,在隧道窑内实现球团的固化收缩定型,可抑制隧道窑和中频竖炉内氮化还原反应时的粘连现象;在氮化还原阶段,利用碳化钒自身导磁性,直接作为热源使用,使已固化定型的碳化钒球料,受热为均匀,质量稳定。本方法无需额外的添加剂,使炉内氮气流分布更为平稳均匀;提高了竖式炉炉膛的利用效率,缩短了在竖式炉内的保留时间,极大地促进了竖式炉产能的提高,降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种钒氮合金的生产方法,尤其是一种连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法。
背景技术
钒氮合金作为一种优良的炼钢添加剂,可显著提高钢材的耐磨性、耐腐性以及抗热疲劳性、可焊接性等综合机械性能,并且起到消除夹杂物延伸等作用。研究表明,提高钒氮合金含氮量可显著增强钒元素的沉淀强化和细化晶粒的效果,在有效节省了钒的用量、降低生产成本的同时,可进一步提升含钒钢的强度和焊接等性能。因此,在稳定高产的前提下,尽可能提高钒氮合金中氮元素的含量,已成为国内外各生产企业的研究热点。
然而,当前主流的推板窑、竖式窑生产工艺,在连续、高效生产高含氮量钒氮合金问题上,均存在较大瓶颈。
传统推板窑生产工艺,由于氮气本身密度接近空气,受热后自然产生自下而上气流,与置于石墨料罐中物料的水平位移相矛盾,物料周围氮气分压较低,使得吸附于物料表面的CO、CO2等有害气体难于脱附,氮化反应难于进行。通常推板窑工艺钒氮合金成品含氮量仅在12%~16%之间。另外,推板窑生产工艺还存在设备占地面积大、维修频率高、维修成本高、耗电量大等问题。
竖式炉工艺无疑解决了氮气流与物料走向存在矛盾的技术难题,同时,兼具空间利用率高、维修成本低廉、能耗低等优点。但在竖式炉体系下,球团周围物料受到的挤压力远远大于推板窑,同时钒氧化物原料引入的K、Na低熔点化合物可以在球团表面熔化聚集,球团之间不可避免的产生烧结粘连,极易造成“堵料”现象,致使生产无法连续进行;竖式炉通常采用的中频炉加热方式,其原理是利用石墨内胆的导磁性,自外而内加热物料,使得反应物料受热不均,产品质量不均匀。为解决上述问题,专利公开号为CN102115046A的一种保障竖炉装置能够连续生产氮化钒的方法,提出生料球团入炉前,将生料球团与石墨块、焦炭块等耐高温添加材料混匀,混匀后从炉体顶部连续加入到竖炉装置中进行加热反应。采取上述隔离措施,阻止或动态断开了钒氮合金反应物料球团之间的相互接触,从而保障竖式窑进行连续生产,同时加入的石墨块、焦炭块可作为热源加热球团,使物料受热均匀程度大大提高。但由于石墨块、焦炭块的粉末在反应过程中不可避免的粘连到球团表面,除影响成品外观外,又增加了其钒氮合金碳元素含量。石墨块、焦炭块等添加剂透气性差,抑制了炉膛内形成稳定均匀氮气流等因素共同作用,致使单纯采用竖式窑工艺钒氮合金成品含氮量上限仅为17%左右。另外,石墨块、焦炭块等非反应物料占据了接近一半的炉膛体积,极大限制了竖式窑的单位产量。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种可高效地将钒氮合金成品含氮量稳定提高至18%以上的连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法。
为解决上述技术问题,本发明所采取的技术方案是:其将含钒原料、碳质还原剂、铁粉和粘结剂混合压球,得到成球物料;所述成球物料在隧道窑内进行碳化还原,得到碳化物料;所述碳化物料在竖式窑内进行氮化还原,即可得到所述的高含氮量钒氮合金。
本发明所述碳化还原过程为:在碳化气体气氛、1000~1200℃下,使成球物料完全或部分生成碳化钒。所述碳化气体为高炉煤气、焦炉煤气、混合煤气和氮气中的一种或几种,成球物料在隧道窑内的保留时间为5~10h。
本发明所述氮化还原过程为:保持氮化气体流速80~150m3/h,碳化物料从入窑到出料的保留时间为10~16h。所述竖式窑分为高温段及低温冷却段;所述高温段保持1400~1600℃,碳化物料在高温段的保留时间为8~10h;低温冷却段保持100~200℃,碳化物料在低温冷却段的保留时间为2~6h;所述高温段与低温冷却段的高度比为1.5:1~3:1。所述氮化气体为N2和/或NH3。
本发明的设计思路为:钒氮合金的冶炼分为两步进行,第一步为碳化还原:球团中钒氧化物与碳质还原剂反应完全或部分生成碳化钒;第二步为氮化还原:碳化钒完全氮化,生成钒氮合金。其具体反应方程式如式(1)和式(2)所示:
V2O3+5C=2VC+3CO(1),
式(1)中:ΔG=-655500-304.14T;
VC+1/2N=VN+C(2),
式(2)中:ΔG=-112540+72.85T。
本发明利用两种常规煅烧设备,分步实现钒氮合金反应过程,在隧道窑碳化,在竖式窑中氮化;利用两种煅烧设备的特点,提高竖式炉炉膛的有效利用率,降低(缩短)反应物料在竖式炉内的氮化时间,从而有效地提高了竖式炉的单位产量,降低了生产成本。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本发明在碳化还原阶段,在隧道窑内实现球团的固化收缩定型,可抑制隧道窑和中频竖炉内氮化还原反应时的粘连现象;在氮化还原阶段,利用碳化钒自身导磁性,在中频竖式炉中,直接作为热源使用,使已固化定型的碳化钒球料,受热为均匀,质量稳定。本发明优化了碳化钒氮化反应的动力学环境,无需额外补充石墨块或焦炭块等透气性差的添加剂,使炉内氮气流分布更为平稳均匀;提高了竖式炉炉膛的利用效率,缩短了反应物料在竖式炉内的保留时间,极大地促进了竖式炉产能的提高,降低生产成本效果明显。本发明可有效提高钒氮合金成分中氮的含量,并使其连续稳定产出氮含量在18%以上的钒氮合金。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
图1所示,本连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法的工艺步骤如下所述:
(1)混料压球:将含钒原料、碳质还原剂、铁粉、粘结剂混匀,压制成型,得到成球物料;其中,按重量配比含钒原料:碳质还原剂=4.6:1~3.5:1,粘结剂加入量为碳质还原剂重量的1%~3%;所述的含钒原料为偏钒酸铵、多聚钒酸铵、五氧化二钒、二氧化钒和三氧化二钒中的一种或几种;所述成球物料的压制密度大于2500kg/m3。
(2)碳化还原:将成球物料置于隧道窑内,保持无氧条件,在碳化气体气氛、1000~1200℃的条件下,成球物料在隧道窑内保留5~10h,使成球物料完全或部分生成碳化钒,得到碳化物料;所述碳化气体为高炉煤气、焦炉煤气、混合煤气和氮气中的一种或几种。
(3)氮化还原:得到碳化物料出料后无需冷却,直接加入至竖式窑中,保持氮化气体流速80~150m3/h,所述氮化气体为N2和/或NH3;碳化物料从入窑到出料保留时间10~16h,具体为:所述竖式窑分为高温段及低温冷却段,高温段保持1400~1600℃,碳化物料在高温段的保留时间为8~10h,低温冷却段保持100~200℃,碳化物料在低温冷却段的保留时间为2~6h,所述高温段与低温冷却段的高度比为1.5:1~3:1;连续出料,出料后即可得到所述的高含氮量钒氮合金。
实施例1:本连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法的具体工艺如下所述。
(1)混料压球:含钒原料:碳质还原剂=4.6:1(重量),粘结剂加入量为碳质还原剂重量的3%;所述的含钒原料为五氧化二钒;所述成球物料的密度大于2500kg/m3。
(2)碳化还原:隧道窑的窑体内气氛为高炉煤气,温度1200℃下,成球物料的保留时间8h。
(3)氮化还原:竖式窑内保持N2流速120m3/h,碳化物料从入窑到出料保留时间14h;
其中,高温段保持1500℃,高温段保留时间10h;低温冷却段保持150℃,低温冷却段保留时间4h;高温段与低温冷却段高度比2.5:1。
经检验,所得钒氮合金的检验结果为:V77.29%,C0.89%,S0.014%,P0.013%,N18.75%。检验结果符合国标GB/T20567-2006要求,且含氮量为18.75%,高于标准要求的18%。
实施例2:本连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法的具体工艺如下所述。
(1)混料压球:含钒原料:碳质还原剂=4:1(重量),粘结剂加入量为碳质还原剂重量的2.2%;所述的含钒原料为三氧化二钒;所述成球物料的密度大于2500kg/m3。
(2)碳化还原:隧道窑的窑体内气氛为高炉煤气,温度1100℃,成球物料的保留时间9h。
(3)氮化还原:竖式窑内保持N2流速150m3/h,碳化物料从入窑到出料保留时间15h;
其中,高温段保持1400℃,高温段保留时间9h;低温冷却段保持150℃,低温冷却段保留时间6h;高温段与低温冷却段高度比2:1。
经检验,所得钒氮合金的检验结果为:V77.35%,C1.20%,S0.014%,P0.014%,N18.17%。检验结果符合国标GB/T20567-2006要求,且含氮量为18.17%,高于标准要求的18%。
实施例3:本连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法的具体工艺如下所述。
(1)混料压球:含钒原料:碳质还原剂=3.5:1(重量),粘结剂加入量为碳质还原剂重量的1%;所述的含钒原料为偏钒酸铵;所述成球物料的密度大于2500kg/m3。
(2)碳化还原:隧道窑的窑体内气氛为混合煤气,温度1000℃,成球物料的保留时间7h。
(3)氮化还原:竖式窑内保持NH3流速100m3/h,碳化物料从入窑到出料保留时间10h;
其中,高温段保持1600℃,高温段保留时间8h;低温冷却段保持180℃,低温冷却段保留时间2h;高温段与低温冷却段高度比3:1。
经检验,所得钒氮合金的检验结果为:V77.07%,C0.42%,S0.006%,P0.011%,N18.56%。检验结果符合国标GB/T20567-2006要求,且含氮量为18.56%,高于标准要求的18%。
实施例4:本连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法的具体工艺如下所述。
(1)混料压球:含钒原料:碳质还原剂=3.6:1(重量),粘结剂加入量为碳质还原剂重量的2%;所述的含钒原料为多聚钒酸铵和五氧化二钒,多聚钒酸铵:五氧化二钒=1:1(重量);所述成球物料的密度大于2500kg/m3。
(2)碳化还原:隧道窑的窑体内气氛为氮气,温度1150℃,成球物料的保留时间10h。
(3)氮化还原:竖式窑内保持N2和NH3的混合气体的流速80m3/h,其中N2:NH3=1:1(体积),碳化物料从入窑到出料保留时间12h;
其中,高温段保持1450℃,高温段保留时间8.5h;低温冷却段保持200℃,低温冷却段保留时间3.5h;高温段与低温冷却段高度比1.5:1。
经检验,所得钒氮合金的检验结果为:V77.01%,C1.09%,S0.005%,P0.013%,N18.11%。检验结果符合国标GB/T20567-2006要求,且含氮量为18.11%,高于标准要求的18%。
实施例5:本连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法的具体工艺如下所述。
(1)混料压球:含钒原料:碳质还原剂=3.5:1(重量),粘结剂加入量为碳质还原剂重量的1.6%;所述的含钒原料二氧化钒;所述成球物料的密度大于2500kg/m3。
(2)碳化还原:隧道窑的窑体内气氛为氮气和焦炉煤气的混合气体,体积比1:1;温度1050℃,成球物料的保留时间5h。
(3)氮化还原:竖式窑内保持NH3流速110m3/h,碳化物料从入窑到出料保留时间16h;
其中,高温段保持1550℃,高温段保留时间10h;低温冷却段保持100℃,低温冷却段保留时间6h;高温段与低温冷却段高度比2:1。
经检验,所得钒氮合金的检验结果为:V77.33%,C2.14%,S0.031%,P0.019%,N18.02%。检验结果符合国标GB/T20567-2006要求,且含氮量为18.02%,高于标准要求的18%。
Claims (6)
1.一种连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法,其特征在于:其将含钒原料、碳质还原剂、铁粉和粘结剂混合压球,得到成球物料;所述成球物料在隧道窑内进行碳化还原,得到碳化物料;所述碳化物料在竖式窑内进行氮化还原,即可得到所述的高含氮量钒氮合金。
2.根据权利要求1所述的连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法,其特征在于,所述碳化还原过程为:在碳化气体气氛、1000~1200℃下,使成球物料完全或部分生成碳化钒。
3.根据权利要求2所述的连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法,其特征在于:所述碳化气体为高炉煤气、焦炉煤气、混合煤气和氮气中的一种或几种,成球物料在隧道窑内的保留时间为5~10h。
4.根据权利要求1、2或3所述的连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法,其特征在于,所述氮化还原过程为:保持氮化气体流速80~150m3/h,碳化物料从入窑到出料的保留时间为10~16h。
5.根据权利要求4所述的连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法,其特征在于:所述竖式窑分为高温段及低温冷却段;所述高温段保持1400~1600℃,碳化物料在高温段的保留时间为8~10h;低温冷却段保持100~200℃,碳化物料在低温冷却段的保留时间为2~6h;所述高温段与低温冷却段的高度比为1.5:1~3:1。
6.根据权利要求5所述的连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法,其特征在于:所述氮化气体为N2和/或NH3。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201510384509.5A CN105039772B (zh) | 2015-06-30 | 2015-06-30 | 连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201510384509.5A CN105039772B (zh) | 2015-06-30 | 2015-06-30 | 连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN105039772A true CN105039772A (zh) | 2015-11-11 |
CN105039772B CN105039772B (zh) | 2018-01-19 |
Family
ID=54446740
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201510384509.5A Expired - Fee Related CN105039772B (zh) | 2015-06-30 | 2015-06-30 | 连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN105039772B (zh) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106517201A (zh) * | 2016-10-25 | 2017-03-22 | 河钢股份有限公司承德分公司 | 一种利用竖式中频感应炉生产碳化钒的方法 |
CN110093545A (zh) * | 2019-05-20 | 2019-08-06 | 攀枝花学院 | 一种转底炉制备钒氮合金的方法 |
CN113897507A (zh) * | 2021-10-08 | 2022-01-07 | 承德锦科科技股份有限公司 | 一种vn19钒氮合金的制备方法以及一种匣钵装置 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1567951A (en) * | 1975-12-23 | 1980-05-21 | Union Carbide Corp | Method of producing v2n |
CN1478915A (zh) * | 2003-07-24 | 2004-03-03 | 江苏中兴五矿有限责任公司 | 氮化钒合金连续生产的工艺及其装置 |
CN101289713A (zh) * | 2007-04-20 | 2008-10-22 | 郸城财鑫特种金属有限责任公司 | 一种钒氮合金的生产方法 |
CN101319282A (zh) * | 2008-06-28 | 2008-12-10 | 刘先松 | 一种高密度钒氮合金的生产方法 |
CN102140587A (zh) * | 2011-01-26 | 2011-08-03 | 河北钢铁股份有限公司承德分公司 | 一种氮化钒生产过程中防粘结增氮的方法 |
-
2015
- 2015-06-30 CN CN201510384509.5A patent/CN105039772B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1567951A (en) * | 1975-12-23 | 1980-05-21 | Union Carbide Corp | Method of producing v2n |
CN1478915A (zh) * | 2003-07-24 | 2004-03-03 | 江苏中兴五矿有限责任公司 | 氮化钒合金连续生产的工艺及其装置 |
CN101289713A (zh) * | 2007-04-20 | 2008-10-22 | 郸城财鑫特种金属有限责任公司 | 一种钒氮合金的生产方法 |
CN101319282A (zh) * | 2008-06-28 | 2008-12-10 | 刘先松 | 一种高密度钒氮合金的生产方法 |
CN102140587A (zh) * | 2011-01-26 | 2011-08-03 | 河北钢铁股份有限公司承德分公司 | 一种氮化钒生产过程中防粘结增氮的方法 |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106517201A (zh) * | 2016-10-25 | 2017-03-22 | 河钢股份有限公司承德分公司 | 一种利用竖式中频感应炉生产碳化钒的方法 |
CN110093545A (zh) * | 2019-05-20 | 2019-08-06 | 攀枝花学院 | 一种转底炉制备钒氮合金的方法 |
CN110093545B (zh) * | 2019-05-20 | 2020-08-11 | 攀枝花学院 | 一种转底炉制备钒氮合金的方法 |
CN113897507A (zh) * | 2021-10-08 | 2022-01-07 | 承德锦科科技股份有限公司 | 一种vn19钒氮合金的制备方法以及一种匣钵装置 |
CN113897507B (zh) * | 2021-10-08 | 2022-05-27 | 承德锦科科技股份有限公司 | 一种vn19钒氮合金的制备方法以及一种匣钵装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN105039772B (zh) | 2018-01-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102782095B (zh) | 冶金用铁焦的制造方法 | |
CN101289713B (zh) | 一种钒氮合金的生产方法 | |
CN103468287B (zh) | 一种高强度—高反应性含铁焦炭的制备方法 | |
CN102041422B (zh) | 氮化硅钒铁及其生产方法 | |
CN103305739B (zh) | 一种高氮钒氮合金vn18及其生产方法 | |
CN103952512B (zh) | 一种制备钒氮合金的方法 | |
CN102910596A (zh) | 一种氮化钒的制备方法 | |
CN102173395B (zh) | 一种简易的氮化钒生产方法 | |
CN105039772A (zh) | 连续高效生产高含氮量钒氮合金的方法 | |
CN104745809A (zh) | 自熔性复合金属化球团及其生产工艺 | |
CN107673317A (zh) | 一种制备氮化钒的方法 | |
CN103014345B (zh) | 钒氮合金的生产方法 | |
JP4910640B2 (ja) | 高炉の操業方法 | |
CN102936678A (zh) | 一种钒氮合金生产方法 | |
CN104789843B (zh) | 推板窑法制备钒氮合金的方法 | |
CN103602814B (zh) | 一种氮化钒合金的制备方法 | |
CN104726698A (zh) | 酸性复合金属化球团及其生产工艺 | |
CN103620331A (zh) | 通过半石墨化包含C和Si的混合物获得的用于高炉内衬的耐火材料 | |
CN107107186A (zh) | 还原铁粉及其制造方法以及轴承 | |
CN102718506A (zh) | 一种全氢气氛高温炉用耐火组合物 | |
CN101880764A (zh) | 隧道车底炉焙烧石煤钒矿工艺 | |
CN102605128A (zh) | 一种利用焦炉生产还原粒铁的方法 | |
CN102605127A (zh) | 一种利用焦炉生产还原生铁的方法 | |
CN112342456A (zh) | 一种两步碳热还原氮化制备氮化钒铁的方法 | |
CN110964962A (zh) | 一种50钒铁的制备方法及利用其制得的50钒铁 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20180119 |