CN105033528B - 变压器散热板焊接工装 - Google Patents

Abstract

本发明属于变配电设备制造技术领域，具体涉及一种变压器散热板焊接工装，包括升降组件和旋转组件，升降组件固定升降焊枪，旋转组件固定旋转焊枪，旋转焊枪为圆弧形，升降组件和旋转组件均与控制器相连；所述升降组件设有一对，两个升降组件相对设置，所述旋转组件设置一对，两个旋转组件相对设置。本发明结构简单，使用方便，生产的变压器散热板密封性好，使用寿命长。

Description

变压器散热板焊接工装

技术领域

本发明属于变配电设备制造技术领域，具体涉及一种变压器散热板焊接工装。

背景技术

电力变压器在使用过程中，电流通过一、二次绕组以及硅钢片铁芯进行电磁转换，部分电能将转变为无用功的热能，此热量如不采取措施尽快散发掉，将对变压器性能及用电安全造成不利影响，目前国内正在生产或使用的电力变压器，散热器为围绕箱体周边的且与箱体内变压器油相沟通的铁制扁管状部件，因其造型散热截面较小，同时又因为铝的导热系数是铁的三倍，所以目前电力变压器的铁制散热器由于结构与材质两方面缺点，造成变压器散热性能较差，不利于节省能源以及发挥电力设备运行潜力；同时，金属材料学研究表明，光滑的铝材表面具有反射阳光中红外线的特性，而铁则有吸收红外线的特性，所以处于夏季露天工作环境的装备有铁制散热器的电力变压器，还会因为日照因素，而增加额外热量，不利于设备的散热。

申请号为201420575108.9的中国专利公开了一种适用于电力变压器的新型组合式铝制散热器，包括铝制散热片、铝制端头、主流通管和间隔套，铝制散热片的两端分别连接铝制端头，铝制端头通过间隔套固定在主流通管上，铝制端头、间隔套和主流通管上对应设有通孔，用于散热油的流通，间隔套通过密封圈实现密封，使用一段时间后，密封圈老化，容易漏油，而现有焊接工装无法实现圆筒形间隔套在主流通管上的焊接。

发明内容

为解决上述技术中的不足，本发明的目的在于：提供一种变压器散热板焊接工装，结构简单，使用方便，生产的变压器散热板密封性好，使用寿命长。

为解决其技术问题，本发明所采取的技术方案为：

所述变压器散热板焊接工装，包括升降组件和旋转组件，升降组件固定升降焊枪，旋转组件固定旋转焊枪，旋转焊枪为圆弧形，升降组件和旋转组件均与控制器相连；所述升降组件设有一对，两个升降组件相对设置，所述旋转组件设置一对，两个旋转组件相对设置。

首先介绍一下本发明所加工的变压器散热板结构，变压器散热板包括散热片和主流通管，主流通管两端密封，散热片包括由散热型材形成的纵向通道和散热翅片，纵向通道和散热翅片为一体结构，散热片两端固定连接油室，油室设为中空结构，油室与主流通管连接的一侧设置弧形开口，对应弧形开口设置弧形连接板，油室通过弧形连接板与主流通管相连接，弧形连接板和主流通管上对应弧形开口设置导油孔。

本发明通过控制器控制各组件的工作状态，首先将油室和弧形连接板通过普通焊枪焊接到一起；然后将散热片和油室放置在一起，升降焊枪焊接头分别设于油室和散热片两侧的接缝上，通过升降组件带动升降焊枪由上而下或由下而上将油室和散热片焊接在一起；第三步，将焊接好的散热片、油室和连接板工件沿着主流通管顺次并排放置，升降焊枪焊接头分别设于连接板与主流通管两侧接缝处，通过升降组件带动升降焊枪由上而下或由下而上焊接连接板与主流通管接缝；第四步，通过旋转组件旋转，将旋转焊枪旋入两片相邻的散热片之间的空隙，然后通过升降组件带动旋转焊枪规律升降，由此实现所有散热片的焊接。

其中，优选方案为：

所述升降组件包括伺服电机I，伺服电机I转轴与螺母丝杠I固定连接，对应升降焊枪设置升降焊枪座，升降焊枪座对应螺母丝杠I设置螺纹，伺服电机I转轴带动螺母丝杠I旋转，从而实现升降焊枪座的升降，伺服电机I转轴每次旋转的速度及转数可通过控制器进行设定，该参数根据所焊接产品的实际参数来确定。

所述旋转组件对应设置旋转底座，螺母丝杠I顺次穿过升降焊枪座和旋转底座，旋转底座对应螺母丝杠I设置螺纹，旋转底座上设置伺服电机II，伺服电机II转轴连接转台中心，转台上固定旋转焊枪，旋转组件的升降也通过螺母丝杠I进行带动，旋转焊枪焊接时，伺服电机II带动转台旋转，旋转焊枪随之旋转，进入两片散热片之间的空隙，实现连接板接缝焊接。

所述旋转组件包括伺服电机III和旋转台，伺服电机III固定在旋转底座上，伺服电机III转轴连接螺母丝杠III，螺母丝杠III连接旋转台，旋转台对应螺母丝杠III设置螺纹孔，旋转台上固定旋转焊枪，旋转台通过伺服电机III实现旋转升降，从而实现旋转焊枪的旋转焊接。

所述变压器散热板焊接工装还包括底座，底座上平行于螺母丝杠I设置两根导向轴，导向轴分别穿过升降焊枪座和旋转底座，导向轴对升降焊枪座和旋转底座起到导向作用，防止跑偏，影响焊接效果。

所述升降焊枪设为油室焊枪或接缝焊枪，油室焊枪为一对焊接头相对设置的L形焊枪，接缝焊枪为焊接头相对设置一字型焊枪，一字型焊枪可应用于油室和散热片之间的焊接，也可应用于连接板和主流通管接缝之间的焊接，考虑到油室与散热片之间的接缝为平面，为了更好实现更好的焊接效果，需要将焊枪垂直于其接缝平面，使焊接面更均匀美观，一字型焊枪长度太大，所以设置了L形焊枪作为优选。

所述变压器散热板焊接工装，还包括固定板，固定板平行于螺母丝杠I设置，固定板上对应变压器散热板设置固定槽和固定夹，进行油室和散热片焊接时，将弧形连接板两条直边卡在固定板的固定槽内，并通过固定夹夹紧固定，散热片固定在两个油室之间，然后升降焊枪对散热片和油室之间的接缝进行焊接。

在变压器散热板焊接过程中，涉及到的升降组件的升降行程和速度，旋转组件的旋转行程、升降行程和速度都可以通过控制器进行控制，对于不同的变压器，需要用到的散热片片数不尽相同，在实际生产过程中根据需求调整其相关参数即可，其中涉及到的计算机程序属于本领域技术人员公知常识，在此不再赘述。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明结构简单，使用方便，生产的变压器散热板密封性好，使用寿命长。控制器可以控制各组件的工作状态，焊接时，首先将油室和弧形连接板通过普通焊枪焊接到一起；然后将散热片和油室放置在一起，升降焊枪焊接头分别设于油室和散热片两侧的接缝上，通过升降组件带动升降焊枪由上而下或由下而上将油室和散热片焊接在一起；第三步，将焊接好的散热片、油室和连接板工件沿着主流通管顺次并排放置，升降焊枪焊接头分别设于连接板与主流通管两侧接缝处，通过升降组件带动升降焊枪由上而下或由下而上焊接连接板与主流通管接缝；第四步，通过旋转组件旋转，将旋转焊枪旋入两片相邻的散热片之间的空隙，然后通过升降组件带动旋转焊枪规律升降，由此实现所有散热片的焊接。

附图说明

图1是本发明侧视图。

图2是本发明正视图。

图3是图1中A-A剖面视图。

图4是固定板固定散热片和油室结构图。

图5是油室焊枪使用状态简图。

图6是实施例2旋转组件结构简图。

图中：1、散热片；2、主流通管；3、油室；4、连接板；5、升降焊枪；6、旋转焊枪；7、升降焊枪座；8、旋转底座；9、油室焊枪；10、接缝焊枪；11、底座；12、固定板；13、导向轴；14、固定槽；15、转台；16、旋转台；17、支撑杆；18、螺母丝杠I；19、固定夹；20、螺母丝杠III；21、伺服电机III；22、纵向导向轴。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例做进一步描述：

实施例1：

首先介绍一下本发明所加工的变压器散热板结构，变压器散热板包括散热片1和主流通管2，主流通管2两端密封，散热片1包括由散热型材形成的纵向通道和散热翅片，纵向通道和散热翅片为一体结构，散热片1两端固定连接油室3，油室3设为中空结构，油室3与主流通管2连接的一侧设置弧形开口，对应弧形开口设置弧形连接板4，油室3通过弧形连接板4与主流通管2相连接，弧形连接板4和主流通管2上对应弧形开口设置导油孔。

如图1-3所示，本发明所述变压器散热板焊接工装，包括升降组件和旋转组件，升降组件固定升降焊枪5，旋转组件固定旋转焊枪6，旋转焊枪6为圆弧形，升降组件和旋转组件均与控制器相连；所述升降组件设有一对，两个升降组件相对设置，所述旋转组件设置一对，两个旋转组件相对设置。

其中，升降组件包括伺服电机I，伺服电机I转轴与螺母丝杠I 18连接，对应升降焊枪5设置升降焊枪座7，升降焊枪座7对应螺母丝杠I 18螺纹，伺服电机I转轴带动螺母丝杠I18，从而实现升降焊枪座7的升降，伺服电机I转轴每次旋转的速度及转数可通过控制器进行设定，该参数根据所焊接产品的实际参数来确定，图1、图2和图3中省略伺服电机I，旋转组件对应设置旋转底座8，螺母丝杠I 18穿过升降焊枪座7和旋转底座8，旋转底座8对应螺母丝杠I 18螺纹，旋转底座8上设置伺服电机II，伺服电机II转轴连接转台15中心，转台15上固定旋转焊枪6，旋转组件的升降也通过螺母丝杠I 18带动，旋转焊枪6焊接时，伺服电机II带动转台15旋转，旋转焊枪6随之旋转，进入两片散热片1之间的空隙，实现连接板4接缝焊接。

升降焊枪5包括两种，一种是油室焊枪9，一种是接缝焊枪10，油室焊枪9为一对焊接头相对设置的L形焊枪，接缝焊枪10为焊接头相对设置一字型焊枪，一字型焊枪可应用于油室3和散热片1之间的焊接，也可应用于连接板4和主流通管2接缝之间的焊接，考虑到油室3与散热片1之间的接缝为平面，为了更好实现更好的焊接效果，需要将焊枪垂直于其接缝平面，使焊接面更均匀美观，一字型焊枪长度太大，所以设置了L形焊枪作为优选，如图5所示。

变压器散热板焊接工装还包括底座11和固定板12，底座11上平行于螺母丝杠I 18设置两根导向轴13，导向轴13分别穿过升降焊枪座7和旋转底座8，导向轴13对升降焊枪座7和旋转底座8起到导向作用，防止跑偏，影响焊接效果；固定板12平行于螺母丝杠I 18设置，固定板12上对应变压器散热板设置两个固定槽14和固定夹19，固定夹19包括两块夹板，两块夹板之间的距离与油室3厚度相适应，进行油室3和散热片1焊接时，将弧形连接板4两条直边卡在固定板12的两个固定槽14内，并通过固定夹19夹紧固定，散热片1固定在两个油室3之间，然后油室焊枪9对散热片1和油室3之间的接缝进行焊接，如图5所示。

本发明通过控制器控制各组件的工作状态，首先将油室3和弧形连接板4通过普通焊枪焊接到一起；然后将散热片1和油室3放置在一起，升降焊枪5焊接头分别设于油室3和散热片1两侧的接缝上，通过升降组件带动升降焊枪5由上而下或由下而上运动，将油室3和散热片1焊接在一起，升降焊枪5采用油室焊枪9；第三步，将焊接好的散热片1、油室3和连接板4工件沿着主流通管2顺次并排放置，升降焊枪5焊接头分别设于连接板4与主流通管2两侧接缝处，通过升降组件带动升降焊枪5由上而下或由下而上焊接连接板4与主流通管2接缝；第四步，通过旋转组件旋转，将旋转焊枪6旋入两片相邻的散热片1之间的空隙，然后通过升降组件带动旋转焊枪6规律升降，由此实现所有散热片1的焊接。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上改变了旋转组件的结构，如图6所示，本实施例中旋转组件包括伺服电机III21和旋转台16，伺服电机III21固定在旋转底座8上，伺服电机III21转轴连接螺母丝杠III20，螺母丝杠III20连接旋转台16，旋转台16对应螺母丝杠III20设置螺纹孔，旋转底座8上设有纵向导向轴22，纵向导向轴22穿过旋转台16，旋转台16上固定支撑杆17，支撑杆17顶部固定旋转焊枪6旋转台16通过伺服电机III21实现旋转升降，从而实现旋转焊枪6旋转焊接。

实施例1和实施例2所述变压器散热板焊接工装焊接过程中，涉及到的升降组件的升降行程和速度，旋转组件的旋转行程、升降行程和速度都可以通过控制器进行控制，对于不同的变压器，需要用到的散热片1数不尽相同，在实际生产过程中根据需求调整其相关参数即可，其中涉及到的计算机程序属于本领域技术人员公知常识，在此不再赘述。

Claims (6)

1.一种变压器散热板焊接工装，其特征在于，包括升降组件和旋转组件，升降组件固定升降焊枪和旋转组件，旋转组件固定旋转焊枪（6），旋转焊枪（6）为圆弧形，升降组件和旋转组件均与控制器相连；所述升降组件设有一对，两个升降组件相对设置，所述旋转组件设置一对，两个旋转组件相对设置，所述升降组件包括伺服电机I，伺服电机I转轴与螺母丝杠I（18）固定连接，对应升降焊枪（5）设置升降焊枪座（7），升降焊枪座（7）对应螺母丝杠I（18）设置螺纹，所述旋转组件对应设置旋转底座（8），螺母丝杠I（18）顺次穿过升降焊枪座（7）和旋转底座（8），旋转底座（8）对应螺母丝杠I（18）设置螺纹，旋转底座（8）上设置伺服电机II，伺服电机II转轴连接转台（15）中心，转台（15）上固定旋转焊枪（6），所述升降焊枪设为油室焊枪（9）或接缝焊枪（10）。

2.根据权利要求1所述的变压器散热板焊接工装，其特征在于，还包括底座（11），底座（11）上平行于螺母丝杠I（18）设置两根导向轴（13），导向轴（13）分别穿过升降焊枪座（7）和旋转底座（8）。

3.根据权利要求1所述的变压器散热板焊接工装，其特征在于，所述油室焊枪（9）为一对焊接头相对设置的L形焊枪，接缝焊枪（10）为焊接头相对设置一字型焊枪。

4.根据权利要求1所述的变压器散热板焊接工装，其特征在于，还包括固定板（12），固定板（12）平行于螺母丝杠I（18）设置，固定板（12）上对应变压器散热板设置固定槽（14）和固定夹（19）。

5.一种变压器散热板焊接工装，其特征在于，包括升降组件和旋转组件，升降组件固定升降焊枪和旋转组件，旋转组件固定旋转焊枪（6），旋转焊枪（6）为圆弧形，升降组件和旋转组件均与控制器相连；所述升降组件设有一对，两个升降组件相对设置，所述旋转组件设置一对，两个旋转组件相对设置，所述升降组件包括伺服电机I，伺服电机I转轴与螺母丝杠I（18）固定连接，对应升降焊枪（5）设置升降焊枪座（7），升降焊枪座（7）对应螺母丝杠I（18）设置螺纹，所述旋转组件包括伺服电机III（21）和旋转台（16），伺服电机III（21）固定在旋转底座（8）上，伺服电机III（21）转轴连接螺母丝杠III，螺母丝杠III连接旋转台（16），旋转台（16）对应螺母丝杠III设置螺纹孔，旋转台（16）上固定旋转焊枪（6），旋转台（16）通过伺服电机III（21）实现旋转升降。

6.根据权利要求5所述的变压器散热板焊接工装，其特征在于，还包括底座（11），底座（11）上平行于螺母丝杠I（18）设置两根导向轴（13），导向轴（13）分别穿过升降焊枪座（7）和旋转底座（8）。