CN105032622A - 一种选矿药剂的两段合成方法 - Google Patents
一种选矿药剂的两段合成方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105032622A CN105032622A CN201510556385.4A CN201510556385A CN105032622A CN 105032622 A CN105032622 A CN 105032622A CN 201510556385 A CN201510556385 A CN 201510556385A CN 105032622 A CN105032622 A CN 105032622A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- mixture
- carbonate
- gold
- beneficiation reagent
- ore
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
本发明公开了一种选矿药剂的两段合成方法，该药剂的制备通过两段合成工艺进行制备，第一段融合：首先将硫酸盐、碳酸盐、氰络合物及含氮化合物按照2～5:15～50:10～50:20～40的质量比混合均匀，加入到耐热耐腐蚀反应釜中，在450-550℃的条件下搅拌熔融1～1.2h，将熔融之后的混合液倒出待用，不熔的杂质去除。第二段融合：将强碱、氯化物、碳酸盐按3～6:2～5:5～10的质量比充分混匀，之后按1:1的质量比加入第一段熔融之后的混合物，二者混合后加入到反应釜中，在700-900℃的条件下搅拌熔融1～1.5h。熔融物经常温冷却，破碎、筛分后得到产品。本发明生产产品品质高，杂质少，生产原料安全、易得，生产工艺安全环保，该产品可以广泛应用于金、银矿石的综合回收。
Description
技术领域
本发明涉及一种选矿药剂的两段合成方法，适用于含金矿石中金、银的综合回收。
背景技术
目前，黄金的提取技术发展迅速，涌现出许多新工艺新方法，以硫代硫酸盐法、硫脲法、氯化法、溴化法为主的非氰提金工艺虽然在一定程度上取得了较高的回收率，但大多生产成本居高不下，且工业化应用仍需进一步的攻关，难以快速推广应用。在实际生产中，氰化法仍然是最主要的生产工艺。氰化法由于采用剧毒的氰化物进行金的提取，为企业的生产、安全带来较大的挑战，随着国家环境保护政策日益趋紧，新的低毒、高效、成本低廉的浸出药剂必将获得快速发展，进而使黄金资源的提取更加环保高效。
发明内容
本发明提供一种选矿药剂的两段合成方法。该方法生产的产品品质高，杂质少，操作简单，生产成本较低，可实现对金矿资源的高效、安全回收，具有较好的经济效益和社会效益。
本发明之方法包括两段合成步骤；
第一段合成步骤：首先将硫酸盐、碳酸盐、氰络合物及含氮化合物按照2～5:15～50:10～50:20～40的质量比混合均匀，加入到耐热耐腐蚀的反应釜中，在450～550℃的条件下搅拌熔融1～1.2h，将熔融之后的混合液倒出待用，不熔的杂质去除。
本发明第一段熔融后混合液倒出待用，不熔融的杂质不进入第二段合成工艺流程。
所述第一段合成步骤中，所用的硫酸盐为硫酸钠或硫酸钾，碳酸盐为碳酸氢钠、碳酸氢铵、碳酸钙、碳酸钠或碳酸镁，氰络合物为铁氰化钾、亚铁氰化钾、亚铁氰化钠或铁氰化钠，含氮化合物为尿素或聚合氰胺。
第二段合成步骤：首先将强碱、氯化物和碳酸盐按照3～6:2～5:5～10的质量比充分混匀，得到混合物；混匀之后的混合物按质量比1:1的比例加入第一段合成步骤制得的熔融之后的混合液，二者混合后再加入到反应釜中，在700～900℃的条件下搅拌熔融1～1.5h。
合成的选矿药剂称为CG505。
两段合成工艺中产生的气体采用酸性生物氧化液或稀硫酸溶液进行吸收。
本发明合成的选矿药剂使用方法如下：
合成的选矿药剂在金矿资源的回收中应用，首先将矿石细磨到粒度为-0.074mm占50-90％，调整矿浆浓度在25-40％后，利用石灰或片碱调整矿浆pH值10以上，将此选矿药剂配制成质量百分比浓度为10％的溶液，加入到矿浆体系中进行金的浸出，浸出贵液可采用锌粉置换、炭吸附工艺进行回收。
或将矿石破碎到一定的粒度之后筑成一定高度的矿堆，利用石灰或片碱调整pH值9～11，将此选矿药剂配制成质量百分比浓度为万分之五到万分之十的溶液，利用喷淋设施将溶液喷淋到矿堆之上进行金的提取，浸出贵液可采用锌粉置换、炭吸附工艺进行回收。
具体实施方式
本发明之方法包括两段合成步骤；
第一段合成步骤：首先将硫酸盐、碳酸盐、氰络合物及含氮化合物按照2～5:15～50:10～50:20～40的质量比混合均匀，加入到耐热耐腐蚀的反应釜中，在450～550℃的条件下搅拌熔融1～1.2h，将熔融之后的混合液倒出待用，不熔的杂质去除。
本发明第一段熔融后混合液倒出待用，不熔融的杂质不进入第二段合成工艺流程。
所述第一段合成步骤中，所用的硫酸盐为硫酸钠或硫酸钾，碳酸盐为碳酸氢钠、碳酸氢铵、碳酸钙、碳酸钠或碳酸镁，氰络合物为铁氰化钾、亚铁氰化钾、亚铁氰化钠或铁氰化钠，含氮化合物为尿素或聚合氰胺。
第二段合成步骤：首先将强碱、氯化物和碳酸盐按照3～6:2～5:5～10的质量比充分混匀，得到混合物；混匀之后的混合物按质量比1:1的比例加入第一段合成步骤制得的熔融之后的混合液，二者混合后再加入到反应釜中，在700～900℃的条件下搅拌熔融1～1.5h。
两段合成工艺中产生的气体采用酸性生物氧化液或稀硫酸溶液进行吸收。
具体实例1：辽宁某金矿浸出试验
首先将硫酸钠、碳酸氢钠、亚铁氰化钠及尿素按照2：15:10:20的质量比混均，加入反应釜，520℃的条件下搅拌熔融1h，同时将氢氧化钠、氯化钙、碳酸钠按3:2:5的质量比混匀，混合物按1:1的质量比加入第一段熔融之后的混合物，二者混合后加入到反应釜中，在810℃的条件下搅拌熔融1.5h。熔融物冷却，破碎、筛分后得到产品。
利用该药剂对辽宁某金矿进行了浸出试验，该矿石中金属矿物占矿物相对含量的5.17％，脉石矿物占矿物相对含量的94.83％，其中，金属硫化物占矿物相对含量的3.83％，金属氧化物占矿物相对含量的1.34％，褐铁矿占0.31％，矿石氧化率较低，仅为7.56％；脉石矿物以石英、长石、绢云母、绿泥石为主，占矿物相对含量的79.29％，少量方解石、白云石、锆石、石墨等。矿石平均含硫2.17％，金平均品位1.30g/t，金为唯一有价元素，工艺类型为少硫化物糜棱岩型含金矿石。矿石中金矿物的嵌存关系以粒间金为主，占61.34％，次为裂隙金，占22.43％，少量包裹金占16.23％。
将矿石破碎到-2mm以下全通过，之后细磨到-0.074mm占90％，配制成浓度33％的矿浆体系，添加石灰调节矿浆pH值为10.5，稳定3h后，按0.8kg/t的剂量添加已制备的药剂浸出24h，金浸出率可达到90-91％，浸出指标较为理想。试验结果如表1所示。
表1试验结果表
具体实例2：吉林某金矿尾矿浸出试验
首先将硫酸钠、碳酸氢钠、亚铁氰化钠及尿素按照4：18:15:22的质量比混均，加入反应釜，500℃的条件下搅拌熔融1h，同时将氢氧化钠、氯化钙、碳酸钙按3:3:6的质量比混匀，按1:1的质量比加入第一段熔融之后的混合物，二者混合后加入到反应釜中，在750℃的条件下搅拌熔融1-1.5h。熔融物冷却，破碎、筛分后得到产品。
利用该药剂对吉林某金矿尾矿进行了浸出试验，该尾矿中脉石矿物占矿物相对含量的93％以上，少量的金属硫化物主要为黄铁矿、毒砂、磁黄铁矿等，有少部分的方铅矿、闪锌矿、黄铜矿等，金的粒度比较细，主要分布在0.037mm以下，占81.48％，而大于0.037mm仅占18.52％。矿石中金矿物的嵌存关系以单体金为主，其中单体连生金占62.75％，次为裂隙金，占19.0％，包裹金占18.25％。
将尾矿细磨到-0.074mm占80-90％，配制成浓度35％的矿浆体系，添加石灰调节矿浆pH值为10.3，稳定3h后，按0.5kg/t的用量添加已制备的药剂浸出24h，金浸出率可达到80％左右，浸出较为理想。试验结果如表2所示。
表2试验结果表
具体实例3：内蒙古某金矿堆浸浸出试验
首先将硫酸钠、碳酸氢钠、亚铁氰化钠及尿素按照3：15:15:20的质量比混均，加入反应釜，550℃的条件下搅拌熔融1h，同时将氢氧化钠、氯化钙、碳酸钙按3:5:10的质量比混匀，按1:1的比例加入第一段熔融之后的混合物，二者混合后加入到反应釜中，在800℃的条件下搅拌熔融1.5h。熔融物冷却，破碎、筛分后得到产品。
利用该药剂对内蒙古某金矿进行了堆浸浸出试验，该矿石氧化程度较高，裂隙较为发育，孔隙较为发达，工艺类型为石英脉型低品位含金氧化矿石。经物质组成查定：矿石中金属矿物占矿物相对含量的2.81％，其中以褐铁矿(占矿物相对含量的2.11％)为主的金属氧化物占矿物相对含量的2.60％，以黄铁矿为主的金属硫化物仅占矿物相对含量的0.21％。脉石矿物占矿物相对含量的97.19％，其中，以石英为主，占矿物相对含量的70.48％，其它脉石矿物含量较少。经检测计算：矿石平均氧化率高达91.06％以上。经化学分析：矿石含含硫仅为0.11％，铜、铅、锌等主要金属元素含量均很低，金为唯一有价元素，平均品位1.25g/t。
将矿石破碎到不同粒度进行柱浸试验，首先添加石灰调节堆浸柱内pH值为11，稳定5天之后，将已制备的药剂配制为万分之四的溶液，通过喷淋泵对堆浸柱矿石进行喷淋浸出，经过45天的喷淋浸出后，金浸出率最高可达75％，浸出指标较为理想。试验结果如表3所示。
表3不同粒度的产品堆浸试验结果
具体实例4：河南某金矿浸出试验
首先将硫酸钠、碳酸氢钠、亚铁氰化钠及尿素按照2：23:18:25的质量比混均，加入反应釜，520℃的条件下搅拌熔融1h，同时将氢氧化钠、氯化钙、碳酸钠按3:2:6的质量比混匀，混合物按1:1的质量比加入第一段熔融之后的混合物，二者混合后加入到反应釜中，在780℃的条件下搅拌熔融1.2h。熔融物冷却，破碎、筛分后得到产品。
利用该药剂对河南某金矿进行了浸出试验，该矿石中金属矿物占矿物相对含量的3.18％，脉石矿物占矿物相对含量的96.82％，金平均品位1.51g/t，金为唯一有价元素，矿石中金矿物的嵌存关系以粒间金为主，占44.62％，次为裂隙金，占31.43％，包裹金占23.95％(其中硫化物包裹金占16.31％，脉石包裹金占7.64％)。
将矿石破碎到-2mm以下全通过，之后细磨到-0.074mm占85％，配制成浓度35％的矿浆体系，添加石灰调节矿浆pH值为10-11，稳定3h后，按0.6kg/t的剂量添加已制备的药剂浸出24h，金浸出率可达到76％，根据矿石性质，矿石中可浸金的浸出较为彻底。试验结果如表4所示。
表4试验结果表
具体实例5：黑龙江某金精矿生物氧化渣浸出试验
首先将硫酸钠、碳酸氢钠、亚铁氰化钠及尿素按照2：20:30:22的质量比混均，加入反应釜，550℃的条件下搅拌熔融1h，同时将氢氧化钠、氯化钙、碳酸钠按3:5:10的质量比混匀，混合物按1:1的质量比加入第一段熔融之后的混合物，二者混合后加入到反应釜中，在900℃的条件下搅拌熔融1.5h。熔融物冷却，破碎、筛分后得到产品。
利用该药剂对黑龙江某金精矿进行了浸出试验，该金精矿首先利用生物氧化工艺对矿石中包裹金的主要载体矿物硫化物进行了预处理，使矿石中的金进一步暴露，便于后续的浸出作业，生物氧化预处理之后，金平均品位33.74g/t，其中单体连生金占91.63％；包裹金中金属矿物包裹占1.56％；脉石包裹占6.81％。
首先将此氧化渣配制成浓度33％的矿浆体系，添加石灰调节矿浆pH值为11，稳定4h后，按4-5kg/t的剂量添加已制备的药剂炭浸24h，金浸出率最高可达到93.27％，金浸出率水平达到了较为理想的指标。试验结果如表5所示。
表5试验结果表
具体实例6：新疆某重选尾矿浸出试验
首先将硫酸钠、碳酸氢钠、亚铁氰化钠及尿素按照2:18:15:20的质量比混均，加入反应釜，500℃的条件下搅拌熔融1h，同时将氢氧化钠、氯化钙、碳酸钠按3:4:8的质量比混匀，混合物按1:1的质量比加入第一段熔融之后的混合物，二者混合后加入到反应釜中，在750℃的条件下搅拌熔融1.5h。熔融物冷却，破碎、筛分后得到产品。
利用该药剂对新疆某金矿重选尾矿进行了浸出试验，矿石经过重选后，尾矿中金属矿物仅占矿物相对含量的1.41％，其中，金属硫化物占0.63％，金属氧化物占0.78％(褐铁矿含量为0.31％)。脉石矿物占矿物相对含量的98.59％，其中以石英为主，占矿物相对含量的61.03％，次为长石、绢云母、方解石等。矿石氧化率达55.35％，金为唯一有价元素，平均品位0.61kg/t,金矿物赋存状态以粒间金为主，占51.21％，次为裂隙金，占38.64％，少量的包裹金，占10.15％。
将此重选尾矿进一步细磨到-0.074mm占60％，调配成浓度为40％的矿浆体系，添加石灰调节矿浆pH值10左右，稳定3h，按0.3-0.4kg/t的剂量添加已制备的药剂浸出24h，金浸出率最高可达到89％左右，浸出指标较为理想。试验结果如表6所示。
表6试验结果表
Claims (4)
1.一种选矿药剂的两段合成方法，该方法包括两段合成步骤；
第一段合成步骤：首先将硫酸盐、碳酸盐、氰络合物及含氮化合物按照2～5:15～50:10～50:20～40的质量比混合均匀，加入到耐热耐腐蚀的反应釜中，在450～550℃的条件下搅拌熔融1～1.2h，将熔融之后的混合液倒出待用，不熔的杂质去除；
第二段合成步骤：首先将强碱、氯化物和碳酸盐按照3～6:2～5:5～10的质量比充分混匀，得到混合物；混匀之后的混合物按质量比1:1的比例加入第一段合成步骤制得的熔融之后的混合液，二者混合后再加入到反应釜中，在700～900℃的条件下搅拌熔融1～1.5h。
2.根据权利要求1所述的一种选矿药剂的两段合成方法，其特征在于：所述第一段合成步骤中，所用的硫酸盐为硫酸钠或硫酸钾；所用的碳酸盐为碳酸氢钠、碳酸氢铵、碳酸钙、碳酸钠或碳酸镁；所用的氰络合物为铁氰化钾、亚铁氰化钾、亚铁氰化钠或铁氰化钠；所用的含氮化合物为尿素或聚合氰胺。
3.权利要求1所述方法合成的选矿药剂在金矿资源的回收中的应用，首先将矿石细磨到的粒度为-0.074mm占50-90％，调整矿浆浓度在25-40％后，利用石灰或片碱调整矿浆pH值大于10，将此选矿药剂配制成质量百分比浓度为10％的溶液，加入到矿浆体系中进行金的浸出，浸出贵液可采用锌粉置换、炭吸附工艺进行回收。
4.权利要求1所述方法合成的选矿药剂在金矿资源的回收中的应用，将矿石破碎之后筑成矿堆，利用石灰或片碱调整pH值9～11，将此选矿药剂配制成质量百分比浓度为万分之五到万分之十的溶液，利用喷淋设施将溶液喷淋到矿堆之上进行金的提取，浸出贵液可采用锌粉置换、炭吸附工艺进行回收。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510556385.4A CN105032622B (zh) | 2015-09-04 | 2015-09-04 | 一种选矿药剂的两段合成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510556385.4A CN105032622B (zh) | 2015-09-04 | 2015-09-04 | 一种选矿药剂的两段合成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105032622A true CN105032622A (zh) | 2015-11-11 |
| CN105032622B CN105032622B (zh) | 2017-07-04 |
Family
ID=54439933
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510556385.4A Expired - Fee Related CN105032622B (zh) | 2015-09-04 | 2015-09-04 | 一种选矿药剂的两段合成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105032622B (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112387424A (zh) * | 2020-10-23 | 2021-02-23 | 湖南有色金属研究院 | 一种微晶石墨与硫化矿的浮选分离方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102121067A (zh) * | 2010-12-15 | 2011-07-13 | 广西富皇矿业有限公司 | 无公害选矿添加剂及其制备方法和应用 |
| CN103276217A (zh) * | 2013-06-20 | 2013-09-04 | 张二军 | 一种含金银多金属物料的综合回收工艺 |
| CN103409644A (zh) * | 2013-09-05 | 2013-11-27 | 魏清成 | 一种选矿药剂、合成方法及产生废气综合利用方法 |
| CN104263959A (zh) * | 2014-09-19 | 2015-01-07 | 王荣增 | 一种新型环保提金剂及其制备方法 |
| CN104694764A (zh) * | 2015-03-09 | 2015-06-10 | 中南大学 | 一种细粒级包裹金的强化浸出方法 |
-
2015
- 2015-09-04 CN CN201510556385.4A patent/CN105032622B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102121067A (zh) * | 2010-12-15 | 2011-07-13 | 广西富皇矿业有限公司 | 无公害选矿添加剂及其制备方法和应用 |
| CN103276217A (zh) * | 2013-06-20 | 2013-09-04 | 张二军 | 一种含金银多金属物料的综合回收工艺 |
| CN103409644A (zh) * | 2013-09-05 | 2013-11-27 | 魏清成 | 一种选矿药剂、合成方法及产生废气综合利用方法 |
| CN104263959A (zh) * | 2014-09-19 | 2015-01-07 | 王荣增 | 一种新型环保提金剂及其制备方法 |
| CN104694764A (zh) * | 2015-03-09 | 2015-06-10 | 中南大学 | 一种细粒级包裹金的强化浸出方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112387424A (zh) * | 2020-10-23 | 2021-02-23 | 湖南有色金属研究院 | 一种微晶石墨与硫化矿的浮选分离方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN105032622B (zh) | 2017-07-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106676281B (zh) | 一种铜冶炼熔融渣矿相重构综合回收铜、铁的工艺 | |
| CN106498177A (zh) | 一种焙烧氰化尾渣中金银铁回收及同步无害化的方法 | |
| CN102373329B (zh) | 一种红土镍矿富集镍和铁方法 | |
| JP2009508005A (ja) | 結晶水を含む酸化ニッケル鉱を高炉でニッケル鉄に精錬する方法 | |
| CN113355525B (zh) | 一种铜冶炼渣协同搭配处理含金废渣的方法 | |
| CN102181662A (zh) | 一种低硫铜精矿的冶炼方法 | |
| Niinae et al. | Preferential leaching of cobalt, nickel and copper from cobalt-rich ferromanganese crusts with ammoniacal solutions using ammonium thiosulfate and ammonium sulfite as reducing agents | |
| CN111118303A (zh) | 一种氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法 | |
| CN106399712A (zh) | 一种低毒环保型黄金选矿剂及其制备方法 | |
| CN103276206A (zh) | 一种高效稳定的碱性硫脲体系用于浸金的方法 | |
| CN101550483A (zh) | 一种红土镍矿的联合流程处理方法 | |
| CN103882235A (zh) | 从铜冶炼废渣中梯级回收铁、铜及贵金属的方法 | |
| CN101215633B (zh) | 载氯体氯化法对含金银多金属矿综合利用的选冶工艺 | |
| CN104046782B (zh) | 含钨、铁工业废料及低度难选钨铁矿回收方法 | |
| Xie et al. | Leaching process and kinetics of manganese in low-grade manganese ore | |
| CN107435102B (zh) | 一种非氰浸出剂及其用于金矿浸出的方法 | |
| CN102643976B (zh) | 用于红土镍矿生产镍铁颗粒的复合添加剂及其使用方法 | |
| CN105568000A (zh) | 一种含钴硫化物和水钴矿联合高压酸浸的方法 | |
| CN104232908A (zh) | 一种从含金炼汞尾渣中回收黄金的方法 | |
| CN111411222B (zh) | 铜镍硫化物过硫酸铵-硫酸氧化浸出提取有价金属方法 | |
| CN105032622A (zh) | 一种选矿药剂的两段合成方法 | |
| CN108048651B (zh) | 一种综合回收复杂高银矿的方法 | |
| CN114015871B (zh) | 硫化镍精矿温和加压选择性浸出的方法 | |
| CN112176202B (zh) | 一种采用富氧侧吹有柱熔炼的锑冶炼方法 | |
| Potysz et al. | Secondary metal recovery from Slags |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20171127 Address after: 110000 Liaoning city of Anshan province Taian County Taiwan Town Station Road South Industrial Park Patentee after: Shenyang Environmental Protection Technology Co.,Ltd. Jin Yao Address before: 130012 nanhu road, Jilin, Changchun, No. 6760 Patentee before: Changchun Gold Research Institute |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20170704 Termination date: 20210904 |