CN105008032B - 搅拌釜反应器 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于在浆料中气液传质的搅拌釜反应器。该反应器包括具有第一容积(V1)的反应釜(1)、在反应釜内竖直地延伸的驱动轴(2)、用于转动驱动轴(2)的马达(3)、主叶轮(4)以及被布置成将气体供给至反应釜(1)内以弥散至液体的进气口(5)，所述主叶轮为附接到驱动轴(2)以在反应釜内形成主流型的向下抽吸的轴流式叶轮。该反应器包括机械式气体起泡设备(6)，所述机械式气体起泡设备包括：具有大大小于反应釜(1)的第一容积(V1)的第二容积(V2)的弥散腔(7)，弥散腔被布置成与驱动轴(2)同轴，并且进气口(5)被布置成将气体供给至弥散腔(7)内；以及被布置在弥散腔(7)内的混合装置(8，9，10，11，12)，用于通过在气泡进入主流型之前将气体弥散为细小气泡来将气体混合到液体内。弥散腔(7)内部每单位容积的混合动力明显大于反应器内其他地方每单位容积的混合动力。

Description

搅拌釜反应器
技术领域
本发明涉及一种用于气液传质的搅拌釜反应器。
背景技术
在湿法冶金应用中，气体通常通过普通管道在搅拌器下方供给至搅拌釜反应器。然后利用强有力的混合使气体弥散为细小气泡。所需的混合动力(mixing power)典型在0.5-2kW/m3的范围内。另一种选择是在供气管端部使用某种起泡装置。这种起泡装置可以仅仅是环形管上的钻孔或者由某种多孔材料制成。构思为进气在撞击搅拌器(在釜内形成主流型的叶轮)之前被分成更小的气泡。这会稍微减少混合所需的动力。在湿法冶金应用中，这种装置并不是很适用，因为这种装置往往容易堵塞。进一步地，问题在于，由于小孔或者多孔材料引起了大的压力损失，供气需要非常高的压力。
用于气液传质的搅拌釜反应器例如可由文献US 5108662获知，该文献公开了一种搅拌釜反应器。马达驱动的驱动轴在反应釜中竖直延伸。向下泵送的轴流式叶轮附接到驱动轴以在反应釜中形成主流型。进气口被布置成在轴流式叶轮下方将气体供给至釜中以弥散至液体。该文献提出了一种用于气体弥散的单独混合系统。该系统可放置在反应釜外部或者反应釜内部的表面上。问题在于，这种已知气体起泡机构的结构复杂，并且对于一个搅拌釜反应器来说需要安装至少两个混合器机构和电动马达。进一步地，只有一部分供气进入气体起泡机构。
发明目的
本发明的目的是提供一种具有简单的气体起泡用结构的搅拌釜反应器。
进一步地，本发明的目的是提供一种能够提供高的气液传质系数以及改善的气体利用率的搅拌釜反应器。
进一步地，本发明的目的是提供一种供气不容易被堵塞的搅拌釜反应器。
进一步地，本发明的目的是提供一种供气不需要高压的搅拌釜反应器。
发明内容
本发明的一方面是提供一种用于在浆料中气液传质的搅拌釜反应器。浆料是固体颗粒和液体的悬浮液。所述反应器包括具有第一容积的反应釜、在反应釜中竖直延伸的驱动轴、用于转动驱动轴的马达、主叶轮以及被布置成将气体供给至反应釜以弥散至液体的进气口，所述主叶轮为附接到驱动轴以在反应釜内形成主流型的向下泵送的轴流式叶轮。根据本发明，反应器包括机械式气体起泡设备。机械式气体起泡设备包括具有第二容积的弥散腔，第二容积大大小于反应釜的第一容积，该弥散腔被布置成与驱动轴同轴，并且进气口被布置成将气体供给至弥散腔内。混合装置被布置在弥散腔内，用于通过在气泡进入主流型之前将气体弥散为细小气泡来将气体混合到液体内。弥散腔内部每单位容积的混合动力明显大于反应器中其他地方每单位容积的混合动力。
本发明的优势在于，机械式气体起泡设备利用简单的结构以非常细小的气泡提供了气体起泡。进一步地，通过设置机械式气体起泡设备，搅拌釜反应器能够提供高的气液传质系数以及改善的气体利用率。本发明的进一步优势在于，供气不容易被堵塞。供气不需要高压，因为其仅仅需要大于流体静压。
在本发明的实施方式中，弥散腔内部每单位容积的混合动力大于0.25kW/m3。
在本发明的实施方式中，弥散腔内部每单位容积的混合动力在0.5-2kW/m3的范围内，而弥散腔外部的反应釜内其他地方每单位容积的混合动力小于0.5kW/m3。
在本发明的实施方式中，弥散腔的第二容积小于反应釜的第一容积的10％。
在本发明的实施方式中，主叶轮具有第一直径，而弥散腔具有小于第一直径的第二直径。
在本发明的实施方式中，弥散腔包括：壁，所述壁在壁内部限定出中空的内部空间；向上敞口的上端；以及向下敞口的下端。
在本发明的实施方式中，弥散腔位于主叶轮下方。
在本发明的实施方式中，弥散腔位于主叶轮上方。
在本发明的实施方式中，混合装置包括附接到驱动轴的混合元件。
在本发明的实施方式中，混合元件包括辅助叶轮，所述辅助叶轮附接到驱动轴以能够与驱动轴一起转动，并且所述辅助叶轮位于弥散腔的内部空间中。
在本发明的实施方式中，弥散腔附接到反应釜的底部或侧壁，使得弥散腔是静止的。
在本发明的实施方式中，混合元件包括挡板，所述挡板在弥散腔的内部空间中附接到弥散腔的壁。优选地，挡板为竖直板。
在本发明的实施方式中，弥散腔附接到驱动轴以能够与驱动轴一起转动。
在本发明的实施方式中，弥散腔和辅助叶轮彼此附接。
在本发明的实施方式中，弥散腔附接到主叶轮。
在本发明的实施方式中，弥散腔在主叶轮下方附接到主叶轮。
在本发明的实施方式中，弥散腔在主叶轮下方附接到主叶轮以能够与主叶轮一起转动。混合元件包括：在弥散腔的内部空间中附接到弥散腔的壁的挡板；以及附接到反应釜底部的定子元件。静止的定子元件相对于弥散腔同轴地布置。
在本发明的实施方式中，为形成主流型，反应器包括两个主叶轮：下主叶轮和上主叶轮，下主叶轮附接到驱动轴的下端，上主叶轮在下主叶轮上方一段距离处附接到驱动轴。弥散腔在下主叶轮上方以及在上叶轮下方附接到下主叶轮或附接到驱动轴。因此，弥散腔位于下主叶轮与上主叶轮之间。
在本发明的实施方式中，弥散腔附接到反应釜的底部或侧壁。混合装置包括：辅助驱动轴，所述辅助驱动轴穿过反应釜的侧壁或底部延伸到弥散腔的内部空间；以及用于转动辅助驱动轴的第二马达。混合装置包括辅助叶轮，所述辅助叶轮附接到辅助驱动轴并且位于弥散腔的内部空间中。
在本发明的实施方式中，辅助驱动轴的转动轴线为大体上竖直的。
在本发明的实施方式中，辅助驱动轴的转动轴线为大体上水平的。
附图说明
所包含的附图提供了对本发明的进一步的理解并构成了本说明书的一部分，这些附图示出了本发明的多种实施方式并且与说明书一起帮助解释本发明的原理。在附图中：
图1是本发明第一实施方式的搅拌釜反应器的侧视图，
图2是图1中的横截面II-II，
图3是本发明第二实施方式的搅拌釜反应器的侧视图，
图4是本发明第三实施方式的搅拌釜反应器的侧视图，
图5是本发明第四实施方式的搅拌釜反应器的侧视图，
图6是本发明第五实施方式的搅拌釜反应器的侧视图，
图7是本发明第六实施方式的搅拌釜反应器的侧视图，
图8是本发明第七实施方式的搅拌釜反应器的侧视图，
图9是本发明第八实施方式的搅拌釜反应器的侧视图，
图10是图9中的横截面X-X，
图11是本发明第九实施方式的搅拌釜反应器的侧视图，
图12是本发明第十实施方式的搅拌釜反应器的侧视图，
图13是本发明第十一实施方式的搅拌釜反应器的侧视图，
图14和15为曲线图，显示了利用带有和不带有机械式气体起泡设备的搅拌釜反应器进行的试验的测试结果，图14显示了不同混合动力值下的容积传质系数(kLa值)，图15显示了不同混合动力值下的氧效率。
具体实施方式
图1显示了用于在浆料中气液传质的搅拌釜反应器。搅拌釜反应器被用于湿法冶金应用中。搅拌釜反应器尤其可以是一种大型工业用反应器。
搅拌釜反应器包括反应釜1。反应釜1为具有侧壁18和底部17的立式缸。反应釜1还可以具有附接到其侧壁18的竖直壁挡板(未示出)。驱动轴2在反应釜1内竖直地延伸。马达3被布置成用于转动驱动轴2。主叶轮4附接到驱动轴2以在反应釜1内形成主流型。主叶轮4为向下泵送的轴流式叶轮。进气口5被布置成供给气体，气体经由管路被引至釜并在主叶轮下方靠近反应釜的底部17处以进气口5结束。
机械式气体起泡设备6布置在主叶轮4下方以在气泡进入主流型之前将从进气口5供给的气体弥散为细小气泡。由机械式气体起泡设备6提供的高强度混合使气体在细小气泡进入反应釜的主流型之前弥散为细小气泡。
正如可由图1和2所看到的那样，气体起泡设备6包括弥散腔7。反应釜1具有第一容积V1，而弥散腔7具有大大小于第一容积V1的第二容积V2。弥散腔7的第二容积V2优选小于反应釜1的第一容积V1的10％。弥散腔7与驱动轴2和主叶轮4同轴。进气口5将气体供给到弥散腔7内。辅助叶轮8附接到驱动轴2的下端以便可与其一起转动。因此，主叶轮4和辅助叶轮8以相同转速转动。辅助叶轮8位于弥散腔7的内部空间14中。
利用这种布置，弥散腔7内部每单位容积的混合动力明显大于反应器内其他地方每单位容积的混合动力。优选地，弥散腔7内部每单位容积的混合动力大于0.25kW/m3，并且更优选地，弥散腔7内部每单位容积的混合动力在0.5-2kW/m3的范围内，而弥散腔7外部的反应釜1内每单位容积的混合动力小于0.5kW/m3。主叶轮4具有第一直径d1，弥散腔7具有小于第一直径d1的第二直径d2。主叶轮4总是位于弥散腔7外部。
弥散腔7包括壁13，该壁在壁内部限定出中空的内部空间14。弥散腔7具有向上敞口的上端15和向下敞口的下端16。虽然图2显示了具有圆形横截面的管状弥散腔7(即，其为沿其长度方向具有恒定横截面的缸)，但是必须明白的是，弥散腔7的横截面形状不局限于任何特定形状。弥散腔的横截面可以具有任何形状，并且其还可在竖直方向上变化。
在图1的实施方式中，弥散腔7附接到反应釜1的底部17或者侧壁18，使得弥散腔是静止的。挡板9在弥散腔的内部空间14内附接到弥散腔7的壁13。图1和2中所示的辅助叶轮8为径流式叶轮(像Rushton透平一样)，其包括附接到驱动轴2的扁平盘。竖直的扁平叶片垂直地安装到扁平盘上。然而，辅助叶轮8可以是在弥散腔内部产生所需量的每单位容积的混合动力的任何类型的叶轮。
图3-13显示了机械式气体起泡设备6配置的不同变型。在下文中，已结合图1和2公开的特征也适用于图3-13的实施方式，因此这些特征在下文的公开内容中不再重复。
图3和4显示了机械式气体起泡设备6配置的变型，像图1中的那样，其布置在主叶轮4下方以在气泡进入主流型之前将从进气口5供给的气体弥散为细小气泡。由机械式气体起泡设备6提供的高强度混合使气体在细小气泡进入釜的主流型之前弥散为细小气泡。与图1实施方式相比的区别在于，在图3中，弥散腔7和辅助叶轮8彼此附接并且附接到驱动轴2的下端，使得弥散腔7和辅助叶轮8与驱动轴2一起转动。
图5显示了又一个实施方式，其中机械式气体起泡设备6，像图3中一样，布置在主叶轮4上方以在气泡进入主流型之前将从进气口5(现在其设置在弥散腔7的上端15处)供给的气体弥散为细小气泡。由机械式气体起泡设备6提供的高强度混合使气体在细小气泡进入釜的主流型之前弥散为细小气泡。
图6显示了其他实施方式，其中机械式气体起泡设备6，像图5中一样，布置在主叶轮4上方以在气泡进入主流型之前将从进气口5(现在其布置在弥散腔7的上端15处)供给的气体弥散为细小气泡。上主叶轮4'在下主叶轮4上方一段距离H处附接到驱动轴2。弥散腔7在下主叶轮4上方附接到下主叶轮4或者附接到驱动轴2，使得弥散腔7位于上主叶轮和下主叶轮之间。由机械式气体起泡设备6提供的高强度混合使气体在细小气泡进入釜的主流型之前弥散为细小气泡。
图7显示了其他实施方式，其中机械式气体起泡设备6，像图3中的那样，在主叶轮4下方附接到主叶轮4。在该实施方式中，弥散腔7没有直接连接到辅助叶轮8，而是仅仅以与其相同的转速转动。由机械式气体起泡设备6提供的高强度混合使气体在细小气泡进入釜的主流型之前弥散为细小气泡。
图8显示了其他实施方式，其中机械式气体起泡设备6，像图8中的那样，在主叶轮4上方附接到主叶轮4。而且在该实施方式中，弥散腔7没有直接连接到辅助叶轮8，而是仅仅以与其相同的转速转动。由机械式气体起泡设备6提供的高强度混合使气体在细小气泡进入釜的主流型之前弥散为细小气泡。
图9和10显示了其他实施方式，其中机械式气体起泡设备6包括弥散腔7，该弥散腔在主叶轮下方附接到主叶轮4以可与主叶轮一起转动。挡板9在弥散腔的内部空间14内附接到弥散腔7的壁13。定子元件10附接到反应釜1的底部17，使得所述定子元件是静止的。定子元件10相对于弥散腔7是同轴的。定子元件10例如可以是像图10所示那样的+形竖直轮廓，其具有四个凸缘，相邻凸缘之间成90度角。由机械式气体起泡设备6提供的高强度混合使气体在细小气泡进入釜的主流型之前弥散为细小气泡。
图11显示了又一个实施方式，其中机械式气体起泡设备6包括附接到反应釜1的底部17的弥散腔7。辅助驱动轴11穿过反应釜1的底部17延伸到弥散腔7的内部空间14。第二马达19被布置成转动辅助驱动轴11。第二马达19位于釜1外部且在釜1的底部17下方。辅助叶轮12附接到辅助驱动轴11并且位于弥散腔7的内部空间14中。辅助驱动轴11的转动轴线为大体上竖直的。由机械式气体起泡设备6提供的高强度混合使气体在细小气泡进入釜的主流型之前弥散为细小气泡。
图12显示了又一个实施方式，其中机械式气体起泡设备6包括附接到反应釜1的底部17的弥散腔7。辅助驱动轴11延伸到弥散腔7的内部空间14。第二马达19被布置成转动辅助驱动轴11。第二马达19位于釜1外部并且在釜1的侧壁18旁边。辅助叶轮12附接到辅助驱动轴11并且位于弥散腔7的内部空间14中。辅助驱动轴11的转动轴线为大体上竖直的。第二马达19经由角传动装置21通过水平的第三驱动轴20转动辅助驱动轴11。由机械式气体起泡设备6提供的高强度混合使气体在细小气泡进入釜的主流型之前弥散为细小气泡。
图12显示了又一个实施方式，其中机械式气体起泡设备6包括附接到反应釜1的底部17的弥散腔7。水平的辅助驱动轴11穿过反应釜1的侧壁18延伸到弥散腔7的内部空间14。辅助驱动轴11的转动轴线为水平的。第二马达19被布置成转动辅助驱动轴11。第二马达19位于釜1外部并且在釜1的侧壁18旁边。辅助叶轮12附接到辅助驱动轴11并且位于弥散腔7的内部空间14中。辅助驱动轴11的转动轴线为大体上竖直的。第二马达19经由角传动装置21通过水平的第三驱动轴20转动辅助驱动轴11。由机械式气体起泡设备6提供的高强度混合使气体在细小气泡进入釜的主流型之前弥散为细小气泡。
实例
参考图14和15，进行实验室测试来显示本发明的有利效果。作为本发明的实例，亚硫酸钠溶液在具有平底部和780mm内径的圆柱形釜内被氧化。釜装备有转动搅拌器、挡板，并且供气布置在叶轮下方。溶液体积为485升(L)，氧气以大概400升/小时(L/h)供给，并且通过冷却将温度保持在20-25℃之间。溶解氧的含量由浸没在溶液表面下方20cm处的传感器监测。搅拌器的转速由变频器控制，并且对电动马达的消耗功率进行监测。不同构造的气体弥散效率通过测量不同转速下的容积传质系数(kLa值)和氧效率而确定。kLa基于稳态法进行测量，其中在测试期间，利用亚硫酸钠到硫酸钠的氧化来保持溶解氧水平不变。由此根据化学计量的氧消耗量和经过时间相对于总消耗量计算传质系数。氧效率基于氧气的理论需要量和实际供给量进行确定。
在第一个实验中，使用单个向下泵送的水翼叶轮作为主叶轮。叶轮具有三个直径为302mm的叶片，并且放置在其距釜底部272mm的距离处。在测量后，将本申请(图1)中所述的机械式气体起泡设备添加到该叶轮下方。圆柱形弥散腔的高度为200mm，直径为200mm，并且装备有四个挡板。在弥散腔内部转动的叶轮是具有附接到扁平盘的六个叶片的径流式叶轮。该径流式叶轮在主叶轮下方附接到同一轴。该径流式叶轮的直径为120mm，高度为120mm，叶片宽度为30mm。
这些实验的结果显示于图14和15中。通过使用该机械式气体起泡设备，气体弥散效率显著增大。例如，使用50W混合动力输入，实现了大约84％的kLa值增加和68％的氧效率改善。
另外，利用不带弥散腔的同样两个叶轮设计进行某些测试。与利用单个向下泵送的水翼叶轮进行的实验相比，用类似的混合动力，观察到这种结构在气体弥散效率方面没有明显改善。这种情况证实，通过使气体穿过限制区域供给获得了所期望的效果，在该限制区域中的混合强度明显高于反应器中其他地方的混合强度，正如权利要求中所述的那样。
对本领域普通技术人员来说显而易见的是，随着技术进步，本发明的基本构思可以以各种方式实施。因此，本发明及其实施方式不限于如上所述的实例，而是可在权利要求的范围内变化。

Claims (18)

1.一种用于在浆料中气液传质的搅拌釜反应器，包括：
-具有第一容积(V1)的反应釜(1)，
-在反应釜内竖直延伸的驱动轴(2)，
-用于转动驱动轴(2)的马达(3)，
-主叶轮(4)，所述主叶轮为附接到驱动轴(2)以在反应釜内形成主流型的向下泵送的轴流式叶轮，主叶轮(4)具有第一直径(d1)，
-进气口(5)，所述进气口布置成将气体供给至反应釜(1)内以弥散至液体，以及
-气体起泡设备(6)，
其特征在于，所述气体起泡设备(6)为机械式的并且包括：
-弥散腔(7)，所述弥散腔包括：壁(13)，所述壁在壁内部限定出中空的内部空间(14)；向上敞口的上端(15)；以及向下敞口的下端(16)，所述弥散腔(7)具有小于主叶轮(4)的第一直径(d1)的第二直径(d2)，所述弥散腔具有小于反应釜(1)的第一容积(V1)的10％的第二容积(V2)，并且所述弥散腔(7)被布置成与驱动轴(2)同轴，且进气口(5)被布置成将气体供给至弥散腔(7)中，以及
-混合装置，所述混合装置布置在弥散腔(7)内，用于通过在气泡进入主流型之前将气体弥散为细小气泡来将气体混合到液体内，
其中，弥散腔(7)内部每单位容积的混合动力明显大于搅拌釜反应器内其他地方每单位容积的混合动力。
2.根据权利要求1所述的搅拌釜反应器，其特征在于，弥散腔(7)内部每单位容积的混合动力大于0.25kW/m3。
3.根据权利要求1或2所述的搅拌釜反应器，其特征在于，弥散腔(7)内部每单位容积的混合动力在0.5-2kW/m3的范围内，而弥散腔(7)外部的反应釜(1)内每单位容积的混合动力小于0.5kW/m3。
4.根据权利要求1或2所述的搅拌釜反应器，其特征在于，弥散腔(7)位于主叶轮(4)下方。
5.根据权利要求1或2所述的搅拌釜反应器，其特征在于，弥散腔(7)位于主叶轮(4)上方。
6.根据权利要求1或2所述的搅拌釜反应器，其特征在于，混合装置包括附接到驱动轴(2)的混合元件(8)。
7.根据权利要求6所述的搅拌釜反应器，其特征在于，混合元件包括辅助叶轮(8)，所述辅助叶轮附接到驱动轴(2)以能够与所述驱动轴一起转动，并且所述辅助叶轮位于弥散腔(7)的内部空间中。
8.根据权利要求1或2所述的搅拌釜反应器，其特征在于，弥散腔(7)附接到反应釜(1)的底部(17)或侧壁(18)，使得弥散腔是静止的。
9.根据权利要求8所述的搅拌釜反应器，其特征在于，混合元件包括挡板(9)，所述挡板在弥散腔的内部空间(14)中附接到弥散腔(7)的壁(13)。
10.根据权利要求1、2和7中任一项所述的搅拌釜反应器，其特征在于，弥散腔(7)附接到驱动轴(2)以能够与所述驱动轴一起转动。
11.根据权利要求7所述的搅拌釜反应器，其特征在于，弥散腔(7)和辅助叶轮(8)彼此附接。
12.根据权利要求11所述的搅拌釜反应器，其特征在于，弥散腔(7)附接到主叶轮(4)。
13.根据权利要求12所述的搅拌釜反应器，其特征在于，弥散腔(7)在主叶轮下方附接到主叶轮(4)。
14.根据权利要求1或2所述的搅拌釜反应器，其特征在于，弥散腔(7)在主叶轮下方附接到主叶轮(4)以能够与所述主叶轮一起转动；混合元件包括在弥散腔的内部空间(14)中附接到弥散腔(7)的壁(13)的挡板(9)、以及附接到反应釜(1)的底部(17)的定子元件(10)，所述定子元件(10)相对于弥散腔(7)同轴地布置。
15.根据权利要求1或2所述的搅拌釜反应器，其特征在于，为形成主流型，搅拌釜反应器包括两个主叶轮：下主叶轮(4)和上主叶轮(4')，下主叶轮附接到驱动轴(2)的下端，上主叶轮在下主叶轮(4)上方一段距离(H)处附接到驱动轴(2)，并且弥散腔(7)在下主叶轮上方附接到下主叶轮或附接到驱动轴。
16.根据权利要求1或2所述的搅拌釜反应器，其特征在于，弥散腔(7)附接到反应釜(1)的底部(17)或侧壁(18)；混合装置包括穿过反应釜的侧壁或底部延伸到弥散腔(7)的内部空间(14)的辅助驱动轴(11)和用于转动辅助驱动轴(11)的第二马达(19)；并且混合装置包括辅助叶轮，所述辅助叶轮附接到辅助驱动轴(11)并位于弥散腔(7)的内部空间中。
17.根据权利要求16所述的搅拌釜反应器，其特征在于，辅助驱动轴(11)的转动轴线为大体上竖直的。
18.根据权利要求16所述的搅拌釜反应器，其特征在于，辅助驱动轴(11)的转动轴线为大体上水平的。
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