CN104989062A - 一种紫外光固化彩色3d装饰板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法，包括：(1)在装饰基板的正面形成底漆面；(2)在所述装饰基板的正面辊涂色漆，并进行紫外光固化；(3)在经过固化的所述色漆上辊涂面漆，并进行紫外光固化；(4)在所述装饰基板的正面辊涂高光面漆，并进行紫外光固化；(5)对所述装饰基板的正面的面漆进行砂光、除尘处理；(6)采用压膜机对面漆表面进行压膜以形成3D图案，并进行UV固化。制造的装饰板具有高清仿真、色彩鲜艳饱和、表面光滑耐磨、质轻价廉的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种装饰板及其制造方法，尤其涉及一种紫外光固化彩色3D装饰板及其制造方法。
背景技术
紫外光(UV)固化是利用光引发剂(光敏剂)的感光性、在紫外线光照射下光引发形成激发生态分子，分解成自由基或是离子，使不饱和有机物进行聚合、接技、交联等化学反应达到固化的目的。紫外光固化技术已应用于装饰板的制造中。采用紫外光固化技术的基材包括水泥压力板、实木多层板、密度板、玻镁防火板。但是以上述种类的板材为基材制造的紫外光固化装饰板并不能满足目前对装饰板的价廉、重量轻、厚度薄的要求。
发明内容
本发明旨在解决上面描述的问题。本发明的目的是提供一种紫外光固化彩色3D装饰板及其制造方法。
根据本发明的一个方面，提供了一种紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法，所述方法包括以下步骤：
(1)在装饰基板的正面形成底漆面；
(2)在所述装饰基板的正面辊涂色漆，并进行紫外光固化；
(3)在经过固化的所述色漆上辊涂面漆，并进行紫外光固化；
(4)在所述装饰基板的正面辊涂高光面漆，并进行紫外光固化；
(5)对所述装饰基板的正面的面漆进行砂光、除尘处理；
(6)采用压膜机对面漆表面进行压膜以形成3D图案，并进行UV固化。
其中，在所述步骤(1)之前还包括步骤：
在所述装饰基板的背面进行除尘处理，然后在所述装饰基板的背面辊涂封闭漆，并进行紫外光固化；
在所述步骤(6)后还包括步骤：
在所述装饰基板的正面覆保护膜。
其中，所述步骤(1)包括：
(11)在所述装饰基板的正面进行除尘处理；
(12)在所述装饰基板的正面辊涂附着底漆，并进行紫外光固化；
(13)对所述装饰基板的正面进行精砂光和除尘处理；
(14)在所述装饰基板的正面辊涂白色底漆，并进行紫外光固化；
(15)在所述装饰基板的正面辊涂封闭砂光底漆，并进行紫外光固化；
(16)对所述装饰基板的正面进行砂光、红外流平和除尘处理；
(17)在所述装饰基板的正面辊涂附着底胶，并进行紫外光固化，形成底漆面。
其中，在所述步骤(2)中还包括：
在所述装饰基板的正面进行至少三遍辊涂色漆，其中，在每遍辊涂色漆后均进行紫外光固化。
其中，所述步骤(4)、所述步骤(12)和所述步骤(15)中的辊涂采用正逆辊辊涂的方式。
其中，所述步骤(13)中，采用240目砂纸对所述装饰基板的正面进行精砂光处理，所述步骤(16)中，采用400目砂纸砂平所述装饰基板的正面上的封闭底漆。
其中，各个步骤中进行紫外光固化的时间均为3-10s，并且紫外光固化均为5℃-40℃常温固化。
其中，各个步骤中辊涂涂料的厚度均为0.05-0.12mm。
其中，所述装饰基板是石膏板。
根据本发明的另一个方面，提供了一种由上述制造方法制造的紫外光固化彩色3D装饰板。
本发明的紫外光固化彩色3D装饰板及其制造方法能带来相对于其他种类基板的很多优点，例如，成本低、应用范围广等。此外，上述方法与石膏板自身的材质特点相结合，不同于已有的紫外光固化技术。采用上述方法制造的装饰板具有更好的硬度和擦拭性能，更加适用于建筑中的装饰板材。这种装饰板的涂膜硬度≥2H，并且具有耐酸性、耐碱性，耐溶剂擦拭>100次的性能。
根据本发明的紫外光固化彩色3D装饰板制造方法制造的装饰板具有高清仿真、色彩鲜艳饱和、表面光滑耐磨、质轻价廉的特点。上述制造方法固化速度快、生产效率高、环保安全。
参照附图来阅读对于示例性实施例的以下描述，本发明的其他特性特征和优点将变得清晰。
附图说明
并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且与描述一起用于解释本发明的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本发明的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示例性地示出了根据本发明的紫外光固化彩色3D装饰板制造方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
在现有的紫外光固化技术中，根据基材的不同，采用的紫外光固化的工艺也有所不同。例如，应用于木材表面时，需要考虑木材的含水率等特性；应用于水泥基材时，需要考虑水泥的碱性基质。
目前，还没有将紫外光固化技术应用于石膏板。由于石膏板自身的价廉、重量轻、厚度薄的特点，以石膏板为基材应用紫外光固化技术能够带来巨大的经济效益，因此，发明人进行了大量的实验，将紫外光固化技术应用于石膏板。发明人通过实验得出，在将紫外光固化技术应用于石膏板时，要充分考虑石膏板材料的特殊性，采用特殊的生产工艺。下面详细介绍根据本发明的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法。
根据本发明的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法包括以下步骤：
(1)在装饰基板的正面形成底漆面；
(2)在所述装饰基板的正面辊涂色漆，并进行紫外光固化；
(3)在经过固化的所述色漆上辊涂面漆，并进行紫外光固化；
(4)在所述装饰基板的正面辊涂高光面漆，并进行紫外光固化；
(5)对所述装饰基板的正面的面漆进行砂光、除尘处理；
(6)采用压膜机对面漆表面进行压膜以形成3D图案，并进行UV固化。其中在该步骤中，可以采用自动压膜机通过非平整膜面对面漆表面进行压膜，从而在面漆表面形成相应的效果，即3D效果。
在步骤(1)之前还包括步骤：在装饰基板的背面进行除尘处理，然后在装饰基板的背面辊涂封闭漆，并进行紫外光固化。该步骤中的紫外光固化采用双汞灯固化机进行固化。上述对装饰基板的背面进行处理的步骤是为了对基板起保护作用，由于正面涂覆多层固化涂料后会引起板材很大的固化收缩，因此在背面涂覆封闭漆可以抵消板材两面的张力，防止基板变形。
在步骤(6)后还包括步骤：在所述装饰基板的正面覆保护膜。从而形成紫外光固化3D装饰板。
上述步骤(1)在装饰基板的正面形成底漆面具体包括：
(11)在装饰基板的正面进行除尘处理。
(12)在装饰基板的正面辊涂附着底漆，并进行紫外光固化。
(13)对装饰基板的正面进行精砂光和除尘处理。
(14)在装饰基板的正面辊涂白色底漆，并进行紫外光固化。其中辊涂白色底漆的目的在于提高之后步骤中涂料的附着力、丰满度，使涂料能够被均匀吸收。
(15)在装饰基板的正面辊涂封闭砂光底漆，并进行紫外光固化。其中辊涂封闭砂光底漆的目的是使装饰基板对上层涂料的吸收变得均匀，并能够有效防止水分，起到抗碱隔离的作用。
(16)对装饰基板的正面进行砂光、红外流平和除尘处理。
(17)在装饰基板的正面辊涂附着底胶，并进行紫外光固化，形成底漆面。其中辊涂附着底胶的目的是提高之后步骤中涂料的附着力。
另外，在上述步骤(2)中还包括：
在装饰基板的正面进行至少三遍辊涂色漆，其中，在每遍辊涂色漆后均进行紫外光固化。需要说明的是，进行至少三遍辊涂色漆是为了使最终的颜色更加饱满，经过试验，至少在辊涂三遍色漆后才能达到预期的色值及装饰效果。
在进行固化时，根据UV涂料的颜色和功能不同，选择不同波长的紫外灯进行固化。其中，上述步骤(2)、(3)、(12)和(14)中采用双镓灯固化机进行固化，步骤(6)和步骤(15)中采用镓镓铁铁四灯固化机进行固化，步骤(17)中采用单汞灯固化机进行固化，步骤(4)中采用单镓灯固化机进行固化。
另外，步骤(12)和所述步骤(15)中的辊涂采用正逆辊辊涂的方式，以使涂料涂覆均匀。其他步骤中的辊涂可以采用单辊辊涂的方式。
步骤(13)中，采用240目砂纸对所述装饰基板的正面进行精砂光处理。步骤(16)中，采用400目砂纸砂平所述装饰基板的正面上的封闭底漆，并且在砂光和红外流平处理后均需要进行除尘处理。并且步骤(16)中红外流平的目的在于升高体系温度，便于后面步骤的实施。
上述各个步骤中进行紫外光固化的时间均为3-10s。各个步骤中进行紫外光固化的温度均为5℃-40℃常温。并且，各个步骤中辊涂涂料的厚度均为0.05-0.12mm。
以下给出具体的实施例。在下述的实施例中，均是以该紫外光固化彩色3D方法应用于石膏板为例的。
实施例一
根据本发明的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法包括以下步骤：
1)对纸面石膏板的背面进行除尘处理；
2)采用单辊辊涂的方式在纸面石膏板的背面涂覆0.05mm厚的封闭漆，并采用双汞灯固化机进行3s的UV固化；
3)翻板，并对纸面石膏板的正面进行除尘处理；
4)采用正逆辊辊涂的方式在纸面石膏板的正面涂覆0.05mm厚的附着底漆，并采用镓镓灯固化机进行3s的UV固化；
5)固化完成后，对纸面石膏板表面进行精砂光和除尘处理；
6)单辊辊涂0.05mm厚的白色底漆，并采用双镓灯固化机进行3s的UV固化；
7)采用正逆辊辊涂0.05mm厚的封闭底漆，并采用镓镓铁铁固化机进行3s的UV固化；
8)对完成涂覆底漆的装饰板采用400目砂纸进行砂光，砂平所述装饰基板的正面上的封闭底漆并进行除尘处理，然后进行红外流平并再次除尘处理，便于后面步骤的实施；
9)单辊辊涂0.05mm厚的附着底胶，并采用单汞灯固化机进行3s的UV固化，形成底漆面；
10)在底漆面上单辊辊涂0.05mm厚的色漆，并采用双镓灯固化机进行3s的UV固化；
11)单辊辊涂0.05mm厚的色漆，并采用双镓灯固化机进行3s的UV固化；
12)单辊辊涂0.05mm厚的色漆，并采用双镓灯固化机进行3s的UV固化；
13)单辊辊涂0.05mm厚的面漆，并采用双镓灯固化机进行3s的UV固化；
14)正逆辊辊涂0.05mm厚的高光面漆，并采用单镓灯固化机进行3s的UV固化；
15)对面漆进行砂光处理并除尘；
16)采用压膜机对面漆表面进行压膜以形成3D图案，并采用镓镓铁铁灯固化机进行3s的UV固化；
17)固化完成后，在装饰板表面覆保护膜，形成UV固化3D装饰板。
以上所述的UV固化均在5℃-40℃常温条件下进行。
通过上述方法制造的紫外光固化彩色3D装饰板的涂膜硬度≥2H，并且具有耐酸性、耐碱性，耐溶剂擦拭>100次的性能。
实施例二
根据本发明的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法包括以下步骤：
1)对纸面石膏板的背面进行除尘处理；
2)采用单辊辊涂的方式在纸面石膏板的背面涂覆0.08mm厚的封闭漆，并采用双汞灯固化机进行6s的UV固化；
3)翻板，并对纸面石膏板的正面进行除尘处理；
4)采用正逆辊辊涂的方式在纸面石膏板的正面涂覆0.08mm厚的附着底漆，并采用镓镓灯固化机进行6s的UV固化；
5)固化完成后，对纸面石膏板表面进行精砂光和除尘处理；
6)单辊辊涂0.08mm厚的白色底漆，并采用双镓灯固化机进行6s的UV固化；
7)采用正逆辊辊涂0.08mm厚的封闭底漆，并采用镓镓铁铁固化机进行6s的UV固化；
8)对完成涂覆底漆的装饰板采用400目砂纸进行砂光，砂平所述装饰基板的正面上的封闭底漆并进行除尘处理，然后进行红外流平并再次除尘处理，便于后面步骤的实施；
9)单辊辊涂0.08mm厚的附着底胶，并采用单汞灯固化机进行6s的UV固化，形成底漆面；
10)在底漆面上单辊辊涂0.08mm厚的色漆，并采用双镓灯固化机进行6s的UV固化；
11)单辊辊涂0.08mm厚的色漆，并采用双镓灯固化机进行6s的UV固化；
12)单辊辊涂0.08mm厚的色漆，并采用双镓灯固化机进行6s的UV固化；
13)单辊辊涂0.08mm厚的面漆，并采用双镓灯固化机进行6s的UV固化；
14)正逆辊辊涂0.08mm厚的高光面漆，并采用单镓灯固化机进行6s的UV固化；
15)对面漆进行砂光处理并除尘；
16)采用压膜机对面漆表面进行压膜以形成3D图案，并采用镓镓铁铁灯固化机进行6s的UV固化；
17)固化完成后，在装饰板表面覆保护膜，形成UV固化3D装饰板。
以上所述的UV固化均在5℃-40℃常温条件下进行。
通过上述方法制造的紫外光固化彩色3D装饰板的涂膜硬度≥2H，并且具有耐酸性、耐碱性，耐溶剂擦拭>100次的性能。
实施例三
根据本发明的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法包括以下步骤：
1)对纸面石膏板的背面进行除尘处理；
2)采用单辊辊涂的方式在纸面石膏板的背面涂覆0.12mm厚的封闭漆，并采用双汞灯固化机进行10s的UV固化；
3)翻板，并对纸面石膏板的正面进行除尘处理；
4)采用正逆辊辊涂的方式在纸面石膏板的正面涂覆0.12mm厚的附着底漆，并采用镓镓灯固化机进行10s的UV固化；
5)固化完成后，对纸面石膏板表面进行精砂光和除尘处理；
6)单辊辊涂0.12mm厚的白色底漆，并采用双镓灯固化机进行10s的UV固化；
7)采用正逆辊辊涂0.12mm厚的封闭底漆，并采用镓镓铁铁固化机进行10s的UV固化；
8)对完成涂覆底漆的装饰板采用400目砂纸进行砂光，砂平所述装饰基板的正面上的封闭底漆并进行除尘处理，然后进行红外流平并再次除尘处理，便于后面步骤的实施；
9)单辊辊涂0.12mm厚的附着底胶，并采用单汞灯固化机进行10s的UV固化，形成底漆面；
10)在底漆面上单辊辊涂0.12mm厚的色漆，并采用双镓灯固化机进行10s的UV固化；
11)单辊辊涂0.12mm厚的色漆，并采用双镓灯固化机进行10s的UV固化；
12)单辊辊涂0.12mm厚的色漆，并采用双镓灯固化机进行10s的UV固化；
13)单辊辊涂0.12mm厚的面漆，并采用双镓灯固化机进行10s的UV固化；
14)正逆辊辊涂0.12mm厚的高光面漆，并采用单镓灯固化机进行10s的UV固化；
15)对面漆进行砂光处理并除尘；
16)采用压膜机对面漆表面进行压膜以形成3D图案，并采用镓镓铁铁灯固化机进行10s的UV固化；
17)固化完成后，在装饰板表面覆保护膜，形成UV固化3D装饰板。
以上所述的UV固化均在5℃-40℃常温条件下进行。
通过上述方法制造的紫外光固化彩色3D装饰板的涂膜硬度≥2H，并且具有耐酸性、耐碱性，耐溶剂擦拭>100次的性能。
需要说明的是，目前的紫外光固化技术均没有应用于石膏板，但是由于石膏板自身的价廉、重量轻、厚度薄的特点，以石膏板为基材应用紫外光固化技术能够带来巨大的经济效益。因此，以石膏板为装饰基板能带来相对于其他种类基板的很多优点，例如，成本低、应用范围广等。此外，上述方法与石膏板自身的材质特点相结合，不同于已有的紫外光固化技术。采用上述方法制造的装饰板具有更好的硬度和擦拭性能，更加适用于建筑中的装饰板材。
根据本发明的紫外光固化彩色3D装饰板制造方法制造的装饰板具有高清仿真、色彩鲜艳饱和、表面光滑耐磨、质轻价廉的特点。上述制造方法固化速度快、生产效率高、环保安全。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)在装饰基板的正面形成底漆面；
(2)在所述装饰基板的正面辊涂色漆，并进行紫外光固化；
(3)在经过固化的所述色漆上辊涂面漆，并进行紫外光固化；
(4)在所述装饰基板的正面辊涂高光面漆，并进行紫外光固化；
(5)对所述装饰基板的正面的面漆进行砂光、除尘处理；
(6)采用压膜机对面漆表面进行压膜以形成3D图案，并进行UV固化。
2.如权利要求1所述的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法，其特征在于，在所述步骤(1)之前还包括步骤：
在所述装饰基板的背面进行除尘处理，然后在所述装饰基板的背面辊涂封闭漆，并进行紫外光固化；
在所述步骤(6)后还包括步骤：
在所述装饰基板的正面覆保护膜。
3.如权利要求1所述的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法，其特征在于，所述步骤(1)包括：
(11)在所述装饰基板的正面进行除尘处理；
(12)在所述装饰基板的正面辊涂附着底漆，并进行紫外光固化；
(13)对所述装饰基板的正面进行精砂光和除尘处理；
(14)在所述装饰基板的正面辊涂白色底漆，并进行紫外光固化；
(15)在所述装饰基板的正面辊涂封闭砂光底漆，并进行紫外光固化；
(16)对所述装饰基板的正面进行砂光、红外流平和除尘处理；
(17)在所述装饰基板的正面辊涂附着底胶，并进行紫外光固化，形成底漆面。
4.如权利要求1所述的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法，其特征在于，在所述步骤(2)中还包括：
在所述装饰基板的正面进行至少三遍辊涂色漆，其中，在每遍辊涂色漆后均进行紫外光固化。
5.如权利要求3所述的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法，其特征在于，所述步骤(4)、所述步骤(12)和所述步骤(15)中的辊涂采用正逆辊辊涂的方式。
6.如权利要求3所述的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法，其特征在于，所述步骤(13)中，采用240目砂纸对所述装饰基板的正面进行精砂光处理，所述步骤(16)中，采用400目砂纸砂平所述装饰基板的正面上的封闭底漆。
7.如权利要求1-6中任一项所述的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法，其特征在于，各个步骤中进行紫外光固化的时间均为3-10s，并且紫外光固化均为5℃-40℃常温固化。
8.如权利要求1-6中任一项所述的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法，其特征在于，各个步骤中辊涂涂料的厚度均为0.05-0.12mm。
9.如权利要求1-6中任一项所述的紫外光固化彩色3D装饰板的制造方法，其特征在于，所述装饰基板是石膏板。
10.按照权利要求1-9中任一项所述的制造方法制造的紫外光固化彩色3D装饰板。
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| CN104989062B (zh) | 2017-11-10 |
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| GR01 | Patent grant | ||
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