CN104986736B - 盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法 - Google Patents

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本发明属于化工领域，具体涉及一种适用于盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收处理方法。本发明提供一种盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，包括如下步骤：a、将盐酸法制备金红石工艺中洗涤工序后所得废盐酸溶液经过过滤除去固体杂质，然后通过预浓缩得到酸值为120～150g/L的废盐酸溶液；b、将步骤a所得废盐酸溶液再次浓缩得到酸值为160～200g/L的废盐酸溶液；c、将步骤b所得酸值为160～200g/L的废盐酸溶液通过喷雾焙烧使其发生热分解反应，得到氯化氢气体及固体氧化铁；其中，焙烧温度为650～750℃。本发明方法能有效去除杂质，得到较高浓度的再生盐酸和具有较好经济效益的副产物氧化铁。

Description

盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法
技术领域
本发明属于化工领域，更具体地讲，涉及一种适用于盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收处理方法。
背景技术
工业生产在用盐酸法浸出钛精矿制取人造金红石过程中，获得人造金红石要经过钛精矿改性、浸出、过滤、洗涤、煅烧等工艺才能获得较高品位的人造金红石。而在过滤洗涤工序过程中，将刚浸出完毕的浆料进行直接过滤能得到总酸值浓度较高的浸出母液，这部分母液回收易于处理。而在洗涤过程中就会得到一部分不同浓度的盐酸含量较低的杂质溶液。由于此溶液中的主要成分含量一般为下表：
废酸主要成分 HCl
含量(g/L) 15～25 10～15 1～3 3～5 60～90
即其总酸值浓度一般在80～120g/L之间；对于此部分废盐酸溶液，总酸值浓度较低，且含有钙镁铁等杂质，采用传统的氧化中和法或酸盐分离法处理起来比较困难。氧化中和法是使亚铁离子氧化成三价铁离子，它在碱性物质中和作用下水解为氧化铁；由于三价铁离子水解和氧化铁结晶长大是复杂的多项反应过程，一般难以分离，只是采用石灰中和方法处理废酸会产生大量废渣，造成严重的二次污染。而使用酸盐分离法处理此浓度的废盐酸所得到的再生酸的浓度比较低，需添加大量的浓盐酸才能使用。
发明内容
针对前述问题，本发明提供一种盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，本发明方法能有效去除杂质，得到较高浓度的再生盐酸和具有较好经济效益的副产物氧化铁，全流程无有害物质排出。
本发明的技术方案：
本发明提供一种盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，包括如下步骤：
a、将盐酸法制备金红石工艺中洗涤工序后所得废盐酸溶液经过过滤除去固体杂质，然后通过预浓缩得到酸值为120～150g/L的废盐酸溶液；
b、将步骤a所得废盐酸溶液再次浓缩得到酸值为160～200g/L的废盐酸溶液；
c、将步骤b所得酸值为160～200g/L的废盐酸溶液通过喷雾焙烧使其发生热分解反应，得到氯化氢气体及固体氧化铁；其中，焙烧温度为650～750℃。
进一步，上述方法还包括步骤d：氯化氢气体从焙烧装置的上方出来经吸收装置用水吸收，进而获得再生盐酸。
进一步的，上述吸收装置中吸收流量控制为4～4.5m3/h，吸收装置中温度控制为78～83℃。
更进一步，上述方法还包括步骤e：将步骤c中所得固体氧化铁筛选后破碎成氧化铁粉。
优选的，步骤a中，盐酸法制备金红石工艺中洗涤工序后所得废盐酸溶液的酸值为80～120g/L。
优选的，步骤a中的预浓缩温度为80～85℃；步骤b中的浓缩温度为80～85℃。
步骤c中喷雾焙烧指：将步骤b所得酸值为160～200g/L的废盐酸溶液雾化后喷入焙烧装置中进行焙烧。
优选的，步骤c的喷雾焙烧中，喷洒压力为0.35～0.50Mpa；喷洒流量为3～3.5m3/h。
优选的，步骤c中喷雾焙烧后氯化氢气体出口温度控制在为370～450℃。
本发明的有益效果：
(1)本发明能有效去除杂质，得到具有较好经济效益的副产物，全流程无有害物质排出，而且能得到较高浓度的再生酸，使得废盐酸溶液中的氯离子得到最充分的回收和利用。
(2)本方法具有工艺简单易行、成本低、无环境污染、经济可行的特点。
具体实施方式
本发明提供一种盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，包括如下步骤：
a、将盐酸法制备金红石工艺中洗涤工序后所得废盐酸溶液经过过滤除去固体杂质，然后通过预浓缩得到酸值为120～150g/L的废盐酸溶液；
b、将步骤a所得废盐酸溶液再次浓缩得到酸值为160～200g/L的废盐酸溶液；
c、将步骤b所得酸值为160～200g/L的废盐酸溶液通过喷雾焙烧使其发生热分解反应，得到氯化氢气体及固体氧化铁(所得固体混合物直接作为氧化铁出售)；其中，焙烧温度为650～750℃。
进一步，上述方法还包括步骤d：氯化氢气体从焙烧装置的上方出来经吸收装置用水吸收，进而获得再生盐酸。
进一步的，上述吸收装置中吸收流量控制为4～4.5m3/h，吸收装置中温度控制为78～83℃。
更进一步，上述方法还包括步骤e：将步骤c中所得固体氧化铁筛选后破碎成氧化铁粉。焙烧后所得固体为混合物直接用作氧化铁粉出售就可以了。
优选的，步骤a中，盐酸法制备金红石工艺中洗涤工序后所得废盐酸溶液的酸值为80～120g/L。本发明中，废盐酸溶液的酸值是指盐酸含量加上铁离子含量总共需要中和的碱性化合物的量。
所述盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液指：盐酸法浸出制备金红石方法中洗涤工序后得到的废盐酸溶液。工业用盐酸法浸出钛精矿制取人造金红石过程中，要经过钛精矿改性、浸出、过滤、洗涤、煅烧等工艺，洗涤过程中会得到一部分不同浓度的盐酸含量较低的杂质溶液，该部分溶液即为本发明所述的废盐酸溶液。
优选的，步骤a中的预浓缩温度为80～85℃；步骤b中的浓缩温度为80～85℃。
步骤c中喷雾焙烧指：将步骤b所得酸值为160～200g/L的废盐酸溶液雾化后喷入焙烧装置中进行焙烧。本发明中，将废盐酸溶液进行喷雾焙烧是为了提高废盐酸的焙烧效果，从而提高盐酸的再回收效率。
更具体的，上述喷雾焙烧是指：采用喷枪将步骤b所得酸值为160～200g/L的废盐酸溶液雾化喷入焙烧装置中进行焙烧。
优选的，步骤c的喷雾焙烧中，喷洒压力为0.35～0.50Mpa；喷洒流量为3～3.5m3/h。
优选的，步骤c中喷雾焙烧后氯化氢气体出口温度控制在为370～450℃。本发明中，控制盐酸的温度是为了控制盐酸的吸收效果从而提高回收效率；温度过小会使盐酸在水中的溶解度降低，从而会降低盐酸的回收效率；温度过大会直接到达盐酸的最大溶解度，浪费燃烧热源。
本发明提供了一种废盐酸溶液的回收方法，本方法的具体实施过程为包括如下步骤：
(1)将总酸值为80～120g/L的含钙镁铁等杂质的低浓度盐酸溶液过滤，滤去其中的固体杂质，然后进行初次预浓缩，将其总酸值预浓缩到120～150g/L；
(2)将120～150g/L的盐酸溶液再次预浓缩到总酸值为160～200g/L的盐酸溶液；
(3)将二次浓缩所得溶液喷入焙烧炉中进行喷雾焙烧操作，在高温氧化气氛下溶液雾化，并且发生热分解反应，生成氯化氢气体及固体氧化铁；
(4)氯化氢气体从焙烧炉上方出来经过吸收塔被用水吸收，从而获得再生盐酸；
(5)而固体混合氧化物落至焙烧炉下部的料仓内，然后经过破碎则得到含量较高的氧化铁粉。
实施例1
所用废盐酸主要成分为制取人造金红石洗涤工序获得的含量为总酸值为98.76g/L，游离酸71.63g/L，Fe2+18.54g/L，Fe3+10.09g/L，Ca2+2.12g/L，Mg2+4.21g/L的溶液(未除杂)，先用滤网过滤除去溶液中的杂物，然后加热(加热温度为80～85℃)将溶液初次预浓缩溶液体积的25％左右至其酸值为123.56g/L，接着对浓缩后的溶液进行二次加热(加热温度为80～85℃)浓缩25％左右至其酸值为172.15g/L，通过喷枪将二次浓缩后的溶液雾化喷入焙烧炉内(其中，喷洒压力为0.35～0.50Mpa；喷洒流量为3～3.5m3/h)，在750℃的高温氧化气氛下发生热分解，生成氯化氢气体和固体氧化物，喷雾焙烧后氯化氢气体出口温度为370℃()；氯化氢气体经吸收塔吸收获得总酸值浓度为195.72g/L的再生盐酸(其中，吸收塔吸收流量控制为4～4.5m3/h，温度控制为78～83℃)。固体氧化物经过破碎筛选可获得较高质量品位为80％～90％的氧化铁粉，可作为下游高附加值的软磁铁氧体工业所要求的高质量氧化铁粉的加工材料，所得氧化铁粉的主要化学成分如表1所示。
表1氧化铁粉的主要化学成分
成分 CaO FeO MgO MnO
含量 86.09 1.68 1.32 3.21 1.56 0.19 1.28 1.19
实施例2
所用废盐酸主要成分为制取人造金红石洗涤工序获得的含量为总酸值为103.52g/L，游离酸73.64g/L，Fe2+20.30g/L，Fe3+11.58g/L，Ca2+2.56g/L，Mg2+4.69g/L的溶液(未除杂)，先用滤网过滤除去溶液中的杂物，然后加热将(加热温度为80～85℃)溶液初次预浓缩25％左右至其酸值为130.72g/L，接着对浓缩后的溶液加热(加热温度为80～85℃)进行二次浓缩25％左右至其酸值为183.56g/L，通过喷枪将溶液雾化喷入焙烧炉内(其中，喷洒压力为0.35～0.50Mpa；喷洒流量为3～3.5m3/h)，在750℃的高温氧化气氛下发生热分解，生成氯化氢气体和固体氧化物，喷雾焙烧后氯化氢气体出口温度为450℃；氯化氢气体经吸收塔吸收获得总酸值浓度为202.56g/L的再生盐酸(其中，吸收塔吸收流量控制为4～4.5m3/h，温度控制为78～83℃)。固体氧化物经过破碎可获得较高质量的氧化铁粉，可作为下游高附加值的软磁铁氧体工业所要求的高质量氧化铁粉的加工材料，所得氧化铁粉的主要化学成分如表2所示。
表2氧化铁粉的主要化学成分
成分 CaO FeO MgO MnO
含量％ 87.12 1.42 1.28 2.96 1.34 0.12 1.26 1.03

Claims (10)

1.盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，其特征在于，包括如下步骤：
a、将盐酸法制备金红石工艺中洗涤工序后所得废盐酸溶液经过过滤除去固体杂质，然后通过预浓缩得到酸值为120～150g/L的废盐酸溶液；
b、将步骤a所得废盐酸溶液再次浓缩得到酸值为160～200g/L的废盐酸溶液；
c、将步骤b所得酸值为160～200g/L的废盐酸溶液通过喷雾焙烧使其发生热分解反应，得到氯化氢气体及固体氧化铁；其中，焙烧温度为650～750℃；
d、氯化氢气体从焙烧装置的上方出来经吸收装置用水吸收，进而获得再生盐酸；
步骤a中，盐酸法制备金红石工艺中洗涤工序后所得废盐酸溶液的酸值为80～120g/L；
步骤a中的预浓缩温度为80～85℃；步骤b中的浓缩温度为80～85℃。
2.根据权利要求1所述的盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，其特征在于，所述吸收装置中吸收流量控制为4～4.5m3/h，吸收装置中温度控制为78～83℃。
3.根据权利要求1或2所述的盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，其特征在于，所述回收方法还包括步骤e：将步骤c中所得固体氧化铁筛选后破碎成氧化铁粉。
4.根据权利要求1或2所述的盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，其特征在于，步骤c中喷雾焙烧指：将步骤b所得酸值为160-200g/L的废盐酸溶液雾化后喷入焙烧装置中进行焙烧。
5.根据权利要求3所述的盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，其特征在于，步骤c中喷雾焙烧指：将步骤b所得酸值为160-200g/L的废盐酸溶液雾化后喷入焙烧装置中进行焙烧。
6.根据权利要求4所述的盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，其特征在于，喷洒压力为0.35～0.50MPa，喷洒流量为3～3.5m3/h。
7.根据权利要求5所述的盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，其特征在于，喷洒压力为0.35～0.50MPa，喷洒流量为3～3.5m3/h。
8.根据权利要求1～2或5～7任一项所述的盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，其特征在于，步骤c中喷雾焙烧后氯化氢气体出口温度控制在370～450℃。
9.根据权利要求3所述的盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，其特征在于，步骤c中喷雾焙烧后氯化氢气体出口温度控制在370～450℃。
10.根据权利要求4所述的盐酸法制备金红石工艺中废盐酸溶液的回收方法，其特征在于，步骤c中喷雾焙烧后氯化氢气体出口温度控制在370～450℃。
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