CN104981823B

CN104981823B - 用于在制造环境中根据个性化的客户订单生产产品的方法

Info

Publication number: CN104981823B
Application number: CN201380049629.9A
Authority: CN
Inventors: 乔治·海内克; 拉斐洛·勒普拉蒂; 斯特芬·兰帕特尔
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 2012-09-24
Filing date: 2013-07-11
Publication date: 2019-01-22
Anticipated expiration: 2033-07-11
Also published as: WO2014044427A2; EP2898453A2; US20150253767A1; US9823651B2; CN104981823A

Abstract

本发明涉及一种用于对客户生产订单进行重新排序的方法，其中，客户个性化JIS组件由于干扰未在根据计划的生产安排的期限内完成交付或者已经交付但有缺陷。为了解决所述问题，提供了一种通常执行三个主要步骤的方法和系统。首先，通过引入不同地可交换子顺序的构思，冻结时间区域被划分为多个不同时间长度的子顺序，其中，时间长度适于重新计划处理中的时间变量。其次，通过使用基于知识的模型，由延迟供应或缺陷部件引起的干扰的结果被分类。第三，在确定扭曲的类型后(延迟组件或缺陷组件)，结合子顺序的类型(TPS或PPS)和供应的状态(延迟组件或缺陷组件)导致产生了三种对客户生产订单进行重新排序的可能的算法。

Description

用于在制造环境中根据个性化的客户订单生产产品的方法

技术领域

本发明涉及一种用于在制造环境中根据个性化客户订单制造产品的方法，所述产品包括许多必须由至少一个供应商供应的客户特定组件。

背景技术

最新生产实体尽管联系紧密但分布在全球。这种联系主要由大大减少的时间以及库存缓冲引起，作为精益管理哲学的结果，库存缓冲位于同一生产实体内的以及这些生产实体之间的处理的接口处。

同时，需求的不断增长的个性化迫使企业扩展其产品组合。因此，客户需求的规格更加频繁地从OEM(即汽车制造商)到为OEM供应重要组件(即驾驶员座椅)的第一层转换。

第一层供应商需要计划的稳定性和执行其自身处理(从其自身的供应链到最后的交付)的时间。因此，OEM在最终开始生产之前的几天冻结其订单管理的微调。在那个时间间隔期间，定制的组件被制造并且通过使用准时化顺序供应交付(JIS交付)同步于OEM提供的安排好的生产顺序，使得最终定制的产品可以被正确地装配并且最终被制造。

由于这些趋势，在冻结间隔期间，从来自第一层的组件可能无法在期限内交付的角度来讲，交付顺序在库存中组件未保有缓冲的情况下易受到干扰。在OEM的供应链中的每个不稳定通常在OEM处引起由于缺失和/或缺陷组件/部件导致的产量下降。缺失部件通常引起供应商的合同违约金以及OEM向最初订购产品的客户交付的延迟。为了修正缺陷产品，一旦供应商提供了正确的组件，OEM不得不以额外的花销返工。

针对供应链风险管理所采取的预防性和策略性措施提供了对于材料和组件短缺的广泛领域的可能策略。提供改进的供应安全的策略诸如双重采购或扩展库存通常是奢侈的并且不总是合理适用的。

为了积极防止由缺失和/或缺陷部件引起的产量下降，当供应链被严重干扰时，制造商运用紧急策略。从这个意义上讲，典型的措施是在期限内需要针对产品供应进行特别运输，从而成本经常扮演次要角色。

用于防止缺失部件的另一选择是引入直接与生产线匹配的缓冲。这种措施使OEM能够从生产计划中移除受JIS缺失部件影响的生产订单并且相应地修改生产顺序。因此，最初具有较晚日期的生产订单如今被不利地提前生产以填充由移除引起的间隔，其次，不得不给出对被移除的生产订单可以在产品生产流水线中的哪个位置被重新安排的问题的响应。

此外，现在，防止产量下降导致了顺序的修改，这似乎不受控制并且效率低下。为了使来自供应商的正确的组件与预期的产品同步，这个缺陷引起了额外的针对生产环境内的内部协调的工作量。在实践中，缺失部件因此导致未完成的产品，这造成生产具有“未完成”的状态。一旦收到缺失的部件，不得不对这些产品进行返工。再次，额外的成本以及进一步的延迟危及对顾客的交付日期。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种用于改进的客户订单的重新排序的系统和方法，上述系统和方法承担缺失的JIS部件的缺陷，上述缺失的JIS部件是根据计划的生产顺序不可及时交付或者已及时交付但有缺陷的。

通过一种用于在制造环境中根据个性化的客户订单生产产品的方法来实现根据本发明的这个目的，所述产品包括许多必须由至少一个供应商供应的客户特定组件，所述方法包括如下步骤:

在工程层次：

a)针对产品确定生产顺序，从而针对客户特定组件的供应定义生产顺序中的重要事件(milestone)；

b)针对至少一个供应商确定交付时间，从而定义至少一个供应商生产客户特定组件所需的时间段；

c)针对生产顺序定义冻结期，冻结期与至少一个供应商具有的最长交付时间匹配；

d)将冻结期划分为与至少一个供应商的组件的交付时间的变化匹配的许多子顺序；

在生产层次在生产顺序的执行期间：

e)将子顺序区分为完全可交换子顺序和部分可交换子顺序，以下，将所述完全可交换子顺序称为TPS，将所述部分可交换子顺序称为PPS；

f)鉴于重要事件监控客户特定组件的供应处理并且确定供应处理中是否发生关键偏差；

g)在未发生关键偏差的情况下，根据安排好的生产顺序生产产品；

h)在发生关键偏差的情况下，执行如下步骤以对最初的生产顺序进行重新排序：

i)确定哪些客户订单是相关的以及哪种子顺序是相关的；

j)将所述关键偏差分类为由所述组件的延迟供应引起的和由缺陷组件的供应引起的；

k)针对两类关键偏差，应用跳跃策略(leap strategy)以将相关客户订单转移到PPS的最后位置；或者

l)在延迟组件的情况下，应用步策略(step strategy)以将客户订单转移到适应预期的或确认的交付延迟的PPS的位置或者应用中继策略(hop straregy)以将相关客户产品订单重新排序到基于对顾客的订单交付时间所确定的PPS的位置，以及

m)在缺陷组件的情况下，应用步策略以将客户订单转移到最初生产顺序中具有相同组组件的下一个位置从而从后面的生产订单获得(annexing)组件或者应用中继策略以将相关客户产品订单重新排序到基于对顾客的订单交付时间所确定的且其中后面的客户生产订单中的一个具有所述相同组组件的所述PPS的位置。

在一些制造环境中，为了在即使由延迟组件和/或缺陷组件引起的干扰下生产顺序也能保持相对稳定，可以应用生产策略中的焦点。因此，本发明的优选实施方式提供一种方法，其中，跳跃策略认为组件的延迟供应和缺陷组件部件的供应相同并且相关生产订单在生产顺序中被转移到各自的供应商的部分可交换子顺序的末尾并且任何另外的已经计划的生产订单在生产顺序中增加一个位置，其中，在最长部分可交换子顺序内的最后计划的生产订单随后被转换为完全可交换子顺序。因此跳跃策略仅导致少量重新排序，但也导致了相对差的交付可靠性。

另一个方法能够更多地集中在对客户订单意见一致的交付日期的准确度上。针对这种方法的优选实施方式提供一种方法，其中，步策略区分组件的延迟供应以及缺陷组件的供应，其中，在出现缺陷组件的情况下，将相关生产订单从生产顺序中的当前位置移除并且将其重新定位在表示需要相同组组件的生产订单的下一个位置。从而，来自后面的生产事件的组件被转换到重新安排的生产事件中。换言之，重新安排的订单获得来自原来后面安排的生产订单的组件。重复这个处理，直到到达各自的部分可交换子顺序的末尾。

在延迟组件的情况下，将相关生产订单转移到具有至少由预期的或确认的交付延迟期间的时间长度安排的时间差的下一个可能的顺序位置，其中，自该顺序位置起的最长PPS的所有安排好的订单也被增加，直到最后的后续生产订单被移动到TPS中。应用这个策略导致更高的紧张度(许多顺序变化)，也有利地匹配了更高的交付可靠性。

另一种方法可被用来提供关于排序中修改的数量以及交付日期的准确度的平衡情况。针对这种方法，本发明的优选实施方式提供一种方法，其中，中继策略区分组件的延迟供应和缺陷组件的供应，在缺陷组件的供应的情况下，没有将相关生产订单转移到具有同一组组件的下一个生产订单，而是基于预定标准被转移到更远的将来，导致生产顺序中的更大跳跃，当新的位置最终被找到时，具有相同组组件的后续生产订单的组件被转换到先前被转移的相关生产订单；以及在组件的延迟供应的情况下，根据预定标准进行沿部分可交换子顺序的跳跃，而不是修改具有同一组组件的所有安排好的生产订单。因此，这种方法在一定程度上组合了跳跃策略和步策略的极值。可以实现在生产顺序中的修改的数量和对客户的交付可靠性之间更好的取舍。

当可以应用动态策略时，可以实现用于找到这种取舍的可能的解决方案，根据以下算法，在到期日决定是采用步策略还是跳跃策略：

如果当前.时间+跳跃.完成.时间>订单.到期日，

则使用步策略，

否则使用跳跃策略。

换言之，在当前时间加上在生产顺序中将相关订单转移到各自的供应商的部分可交换子顺序的末尾的时间间隔比相关订单的交付日期更晚时，“紧张的”步策略优先于“平静的”跳跃策略。

关于上述标准以及重新排序策略的准备，通过将冻结期再分为许多不同的子顺序的方式可以有利地促进重新排序的成功。因此，另一种优选实施方式可以提供一种方法，其中，TPS包括个性化组件的生产尚未开始的所有客户订单或者生产个性化组件的订单尚未向各个供应商发出的所有客户订单。因此，PPS包括至少一个个性化组件已经在生产的所有客户订单。

附图说明

在下文中，将参照附图更详细地说明本发明的优选实施方式，在附图中示出：

图1示意性地示出了根据个性化客户订单在制造环境中生产产品的实质步骤的流程图；

图2具有JIS组件交付的混合模型装配线(MMAL)模型；

图3示意性地示出了监控网络中的预测-反应安排；

图4示意性地示出了根据Hop方法、Step方法以及Leap方法的基于规则的订单重新排序策略；

图5示意性地示出了针对不同的供应链可靠性的Okay率；

图6示意性地示出了针对不同的供应链可靠性的动态策略的性能；以及

图7示出了不同仿真时间情况下的平均交付延迟和重新安排的平均数。

具体实施方式

图1示意性地示出了用于这种生产重新排序的典型示例的流程图。在此，该示例是汽车，汽车通常是高度客户个性化的并且在生产期间需要大量由外部供应商供应的组件。

因此，本发明实际上涉及一种用于对客户生产订单进行重新排序的方法，其中，客户个性化JIS组件由于干扰未在根据计划的生产安排的期限内被交付或者已经交付但有缺陷。

为了解决所述问题，提出了一种通常执行三个主要步骤的方法和系统，将参考附图更详细地说明上述三个主要步骤，其中，流程图从监控JIS供应处理的关键偏差的流程步骤2开始。

首先，通过引入不同地可交换子顺序的构思，冻结时间区域被划分为多个不同时间长度的子顺序，其中，时间长度适于重新计划处理中的时间变量。优选地，存在两个不同的子顺序类型。第一个完全可交换子顺序(TPS)包括个性化组件的生产尚未开始的客户生产订单。第二个部分可交换子顺序(PPS)包括至少一个个性化组件已经在生产的客户生产订单。

其次，通过使用基于知识的模型，在步骤4中，将干扰的结果分类为由延迟供应引起的或由缺陷部件引起的。因此，关于组件的供应的干扰被分为构成重新排序的基础的两类失败的活动。当然，如果在流程步骤2中未确定任何干扰，则在流程步骤6中根据最初计划的生产顺序执行生产处理。在识别了干扰的情况下，在流程步骤8和10中根据相关客户订单(流程步骤8)和相关子顺序(流程步骤10)来识别干扰的影响。

第三，在确定扭曲(distortion)的类型后(延迟组件或缺陷组件)，结合子顺序的类型(TPS或PPS)和供应的状态(延迟组件或缺陷组件)导致产生了三种对客户生产订单进行重新排序的可能的算法。在下文中说明具体的步骤。

客户生产订单通常由一个元组的组件组成，而一些组件根据客户选择的规格生产并且经由JIS交付。本发明在这个阶段考虑OEM的冻结时间段的时间长度必须与具有最长交付时间的那个JIS供应商的交付时间匹配。所述JIS供应商将是第一个开始购买处理并且开始生产订单组件的供应商。通常，OEM将计划的生产顺序同时传送给他的每一个供应商。他们中的一些通常具有明显较短的交付时间，并且，为了避免高库存，在较晚的阶段开始他们的生产活动。

因此，交付时间变化导致与OEM的订单顺序同步运行的JIS组件的子顺序的不同的时间长度。在子顺序内，可能产生基于随机影响的真实和计划处理演变之间的扭曲，导致危害在期限内供应所考虑的组件。

为了相关客户生产订单的重新排序，必须反映JIS组件的状态。在这方面，第二步是总是可以根据与后续处理有关的时间方面推断JIS组件的状态的结论：受干扰的JIS组件到达的太晚或者我们必须处理缺陷部件。后者在供应商处触发了完整生产处理的重新开始，因为交付的部件的数量太少或者还没有按部件的所需质量交付。在这两种情况下，不能维持生产顺序的位置并且需要重新排序。

因此，产生了在何处重新安排暂停的生产订单以及哪些可能是针对后续生产订单的可能后果的问题。鉴于这些情况，出现了用于重新排序算法的三种选择，这三种选择部分地取决于识别的干扰类型，针对缺陷组件由流程步骤12表示而针对延迟组件由流程步骤14表示的延迟组件/部件或缺陷组件/部件。流程步骤12和14包括作为输入数据的子顺序的当前顺序(框16)、订单顺序(框18)和空闲周期(框20)。

跳跃策略(leap strategy)(流程步骤22)：

应用跳跃策略，认为延迟部件和缺陷部件对排序具有相同的影响。为此，来自流程步骤12和14的两个箭头在跳跃策略流程步骤22的相同框结束。相关生产订单在生产顺序中被转移到各个供应商的部分可交换子顺序的末尾(“跳跃”)。在缺陷的情况下，重新开始所需的组件的生产。在延迟的情况下，受到影响的组件被暂时存储并且根据新的时间表交付。任何另外的已经计划的生产订单在生产顺序中增加一个位置。在最长的部分可交换子顺序内的最后的计划生产订单在随后被转移到其中生产顺序中的所有位置都是完全灵活的并且还未固定的完全可交换子顺序。因此，可以容易地建立针对这些生产订单的重新排序。因此，跳跃策略仅导致少量的重新排序，但也导致相对差的交付可靠性。跳跃策略的应用导致具有两个后续行为的新的生产顺序(流程步骤24)。首先，在流程步骤26中将新的生产顺序传达给相关供应商。其次，现在根据新的生产顺序执行生产处理。

步策略(流程步骤28用于缺陷组件类，而流程步骤30用于延迟组件类)：

在出现缺陷部件的情况下，根据步策略将生产订单从生产顺序中的当前位置移除并且在表示需要相同组组件的生产订单的下一个位置被重新安排。通过流程步骤32，在具有与移除的生产订单相同组组件的客户订单上的投入被交付。这种重新布置使供应商能够将组件从后面的生产事件转移到重新安排的生产事件。随后，针对现在具有由将组件转移到先前重新安排的生产订单引起的组件空闲的生产订单重复这个处理。换言之，假设具有具备同一组组件的生产订单n，n+1，n+2，……，n+m，移除的订单n占据了安排好的生产订单n+1的后面位置并且使用了其组件c+1，其中，后面的生产订单n+1取代生产订单n+2的后面的位置并且使用其组件c+2。现在，后面的生产订单n+2取代生产订单n+3的后面的位置并且使用其组件c+3，以此类推。重复这个处理直到到达各自的部分可交换子顺序的末尾。与跳跃策略类似，客户生产订单的所有顺序位置被增加一个位置。在延迟组件的情况下，生产订单被转移到具有至少由预期的(或确认的)交付延迟期间的时间长度安排的时间差的下一个可能的顺序位置。自该顺序位置起的最长PPS的所有排列好的订单也被增加，直到最后的后续生产订单移动到TPS中。

应用这种策略导致更高的紧张度(许多顺序变化)，也有利地匹配了更高的交付可靠性。

中继策略(hop strategy)(流程步骤34用于缺陷组件类，而流程步骤36用于延迟组件类)：

在缺陷组件干扰的情况下，中继策略应用与步策略相比十分类似的处理。区别在于生产订单未被转移到具有同一组组件的下一个生产订单而是基于由流程步骤38传送的预定标准被转移到更远的将来，导致生产顺序的更大跳跃。例如，可能的标准是生产特定情况或建议的交付日期。这个交付日期越晚，生产订单可以在生产顺序中移动得更多。当最终发现新的位置时，具有相同组组件的后续生产订单的组件被转移到先前被移动的生产订单。这个处理或多或少与步策略的应用类似。

随后，被移除的生产订单n+1(其已将其组件丢给了先前的生产订单n)在生产顺序中的后面被引入，从而应用相同的中继策略方法(有可能再次更大的跳跃)。

在延迟组件的情况下，根据预定标准(来自流程步骤38)进行沿部分可交换子顺序的跳跃而不是修改具有同一组组件的所有排序好的生产订单。在生产顺序中的修改的数量和对客户的交付可靠性之间可以实现更好的取舍。

所谓“空闲周期”是针对所有三种策略的另一个重要的方面。当生产订单从其在生产顺序中的当前位置被移除时，出现了空闲周期。当现在将生产订单向将来转移时，其他生产订单根据应用的策略移动。

一旦生产订单移动到空闲周期，则各自策略的重新排序可以失效。重新排序的启动需要已经识别了供应链中的问题(流程步骤4)作为前提条件并且从中得到了一个或更多个生产订单(流程步骤8)不能在期限内完成的结论。为了实现这个目标，需要例如借助AutoID技术对供应链进行永久监控。根据对组件的供应状态的监控，可以做出关于干扰是否存在或干扰很可能将会到来的问题的结论(流程步骤2)。在本文中认为想当然已经考虑了这些前提条件。

将在下文中说明本发明的一些另外的优选示例。如图2所示，在订单处理期间，顾客从各种选择中选择他们各自的配置并且指定到期日d_j。虚拟订单银行(VOB)包含所有未安排的顾客订单。在图2的本示例中，随后对来自这个VOB的未安排的顾客订单以周为基础进行排序以固定五周的生产计划。基于由最近的到期日确定的优先级进行安排。前面四周较早被安排并且构成所谓的为供应商提供计划稳定性的冻结区域。超过1200个顾客特定订单的珍珠链(pearl chain)将装配超过四周。冻结区域的长度大体上由具有最长订单交付(OTD)时间(在本案例研究中大约18天)的JIS供应商确定。所有安排好的订单J(1≤j≤J)与固定的顺序位置s_j以及当最终装配被安排开始时的出厂日期r_j相关联。大约10个牵引器(例如，引擎)的组件从M(1≤m≤M)个供应商JIS交付，任何一个都不构成可选特征。每个供应商交付具有N(1≤n≤N)个产品的组件系列，顾客从其中选择特定版本n。因此，混合模型装配线(MMAL)生产总共n^m个可能的配置。如图2所示，由顾客订购的组件的总和构成有来源的JIS获得的各个产品配置。

取决于组件n_mj的各个交付时间ζ_n，存在M个顾客特定顺序如何合并在MMAL上的三种区别情况：(i)已准备好组件和订单使得装配按计划进行；(ii)在顾客订单在相应站(station)被安排之前组件已准备好，导致其暂时存储；(iii)组件被延迟但订单被安排进行处理。依照行业惯例，针对最后一种情况，假设处理继续并且在随后将不完整的工件发送到返工区域。假设缺少一个组件不会影响另一个组件的装配。完成的订单被立即装船运往顾客。因为JIS设立被模型化，供应商和买家的生产处理在供应商处的n_mj的生产仅在到r_j的距离是供应商个体的OTD_m时被触发的情况下同步。

由于随机的影响，小比例的JIS交付是不可靠的，使得组件n_mj的交付时间ζ_n能够取大于OTD_m的随机非负真实值。因此，组件状态以及顾客订单的顺序位置可能失去同步，使其当前装配安排过时(obsolete)。为了避免由于交付延迟的返工，提出了重新安排模型。为此，模型被增强具有实时组件监控能力(参见图3)，这种能力允许在JIS供应处理未能在正确的时间将正确产品按照正确数量和质量带到正确位置时进行反馈。供应方的问题具有时间维度并且通过组件的延迟或缺失阅读在监控点被注意到，最终通过交付延迟或交付不成功在OEM处突然出现—后者暗示组件具有错误的质量或数量。如图3所示，假设SCEM系统(供应链事件管理系统)发现顾客订单j的实际JIS组件状态n_mj和计划装配顺序位置s_j不同步，则触发重新安排。

在重新安排期间，首先将受影响的订单从计划顺序中移除。模型假设其随后仅可以被延期，因为否则整个供应基地必须比原计划更快地提供已经在生产的组件，这使质量受到损害。

接着，后续步骤旨在将订单再插入到现有顺序中并且基于多重可交换子顺序的构思。这依赖以下认识：JIS供应商需要不同的OTD时间并且因此在不同时间触发针对相同顾客订单的组件生产。由于组件生产开始的不同步，方法将订单顺序划分成减小的重新安排灵活性(子顺序)的部分。他们从完全灵活的进行重新安排的完全可交换子顺序π₀(TPS)到订单所有组件中的一些是固定的并且在生产的部分可交换子顺序(PPS)(比较图2)。例如，图3示出了在供应商1处的早期事件可以传送给在受影响的顾客订单上还未开始生产的其他供应商以适应他们的顺序。

为了包括具有各种JIS组件的个别状态的多重可交换子顺序方法的含义，已经选择了基于规则的重新安排模型。当选择再插入订单的位置时其基于订单步长。如图4所示，跳跃策略通过将受影响的订单移动到标记为包含受影响的JIS组件的PPS的末尾的顺序位置，使受影响的订单离开其以前的位置的距离最大。针对延迟组件，这保证了足够的时间使其在该订单再次被安排用于装配之前准备好，同时可以重新生产失败的组件。在生产的和重新排序的订单所需的其他组件在完成后暂时被存储，同时组件订单的生产的开始被延迟。相反地，步策略旨在离先前位置尽可能接近的位置再插入订单。假设组件被延迟，范围具有量化交付延迟的下限(例如，图4中3个位置)，而针对失败的组件则是供应商各自的OTD时间。然而，如果需要，通过组件交换可以避免这些界限，步策略在顺序中寻找需要相同组件版本的下一个订单并且交换他们的订单分配(通过重新安排生产订单获得该组组件)。

重新安排订单具有两个结果(参见图4)：

(i)其再插入到顺序中需要取代另一个订单；以及

(ii)其移除留下空的顺序位置。

前者通过在已经是PPS的一部分的再插入之后为所有订单增加顺序位置直到一个订单(通常是最后的订单)被移动到TPS中来解决。在另一个订单受事件影响在顺序中进一步下降的情况下，空的位置被填充并且因此触发另一个重新安排。通过若干指标来测量性能。首先，Okay率测量使装配完成的工件的数量。其次，每工件平均交付延迟测量最佳性。第三，每工件平均重新安排测量紧张度。从而，重新安排策略通常旨在用于安排最佳性和紧张程度之间存在的取舍。因为步策略和跳跃策略表示相反的极端，前者导致好的到期日但高安排紧张度，而后者正相反。

为此，动态策略根据到期日决定，其采用如下哪个策略：

如果当前时间+跳跃完成时间>订单到期日

则使用步策略

否则使用跳跃策略

为了评估，具有各自策略的模型被实施到来自西门子PLM软件的离散事件仿真工具的工厂仿真中。由具有各自订货至交付时间18天、12天和6天的3个JIS供应商(驾驶、引擎和客舱)给MMAL供应。每个供应商提供由顾客遵循均匀分布随机选择的四个版本。他们的订单根据30分钟的平均间隔的泊松过程到达。订单的到期日是均匀分布的并且限制在最小系统OTD时间(即紧急工作)和其上限上的翻倍之间。MMAL装配64个不同产品的变型并且以30分钟的节拍时间运行。如果在装配期间组件缺失，则将订单移动到返工区。仿真运行100天，包括30天的仿真校准阶段。个别JIS供应链的交付可靠性从99％到93％以步长2％变化。针对事件的可能性共享的剩余比例被划分在失败组件的10％和延迟组件的90％之间。利用在范围Ex[2，…，48h]中具有界限的指数分布将延迟的长度模型化。在没有延迟的情况下，从涂料和装配之间的缓冲获得了其上安装有JIS组件的工件(即底盘)并且被提供在安排好的顺序中。

图6示出了不同程度的不可靠的JIS交付的影响。如可靠性理论和串行系统所预期的，可靠性的2％的降低导致Okay率的不相称的下降—伴随着返工量的上升和平均交付延迟的轻微增加。考虑到平均17个部件从17个不同的供应商JIS获得，各自的供应链必须高度可靠以避免返工和交付延迟。

图6示出了前面提及的针对JIS交付97％可靠的鲁棒性场景通过应用跳跃策略和步策略的取舍。实际上两个策略都消除了返工。然而，当“跳跃”导致最小的每工件重新安排但较高的交付延迟时，针对“步”正好相反。因此，在工业中前者导致差的顾客满意度而后者将不可避免地引起由于频繁安排检修的错误成本。图6强调没有一种策略是实践中可行的选择。为此，动态策略旨在平衡这种取舍。

图6和图7的比较显示针对97％可靠供应链动态策略导致更加平衡的表现。当交付延迟基本上达到步策略的水平时，针对动态策略重新安排的频率位于其他之间。在可靠性设定上同样适用：交付延迟达到合理水平时重新安排的频率(特别针对低可靠性)超出了可接受的限度。这个结果显示，提出的规则适用于可靠的供应链，但针对有事件倾向的供应链则变得太紧张。

现代装配系统的特点是准时化顺序交付。然而，如全球采购和精益管理的趋势实际上消除了这些处理中的变化范围。因此，如破坏各种顺序的同步合并的大小事件导致代价高昂的生产线停止和/或返工。上面提及的示例通过供应-装配模型说明了具有不可靠处理的紧密结合的供应商—买家关系引起返工的不对称的增长。该模型随后被增强具有允许供应链事件管理(SCEM)系统在早期识别事件并且制定反应的监控能力。因此，解决方案呈现了依赖于多重可交换子顺序构思的基于规则的重新排序策略。当顾客特定组件在供应商处进入生产时，其限制对订单的无条件重新排序。评估显示当使用安排紧张度和最佳性的双重标准方法时，使到订单的先前位置的距离最大和最小均不是工业中的可行策略。

因此，本发明介绍了一种基于订单到期日分配方法的动态策略。发现性能得到了改进，使其成为针对鲁棒性供应链的可行策略。然而，当这些变得越来越不可靠时，无法忍受关于紧张度的性能。通过向距离的最大化偏移动态规则的灵敏度可以解决这个问题。此外，采用使到先前顺序位置的距离变化的基于标准的策略可以增强模型。此外，通过在安排期间留出故意的顺序间隔，工业提出包括具有富余部分(slack)的计划。

在生产处理的演变中区别缺陷组件和延迟组件作为特定偏差，结合不同地可交换子顺序的构思，为参考附图如上文解释的用于对客户生产订单顺序进行重新安排的算法的产生提供了基础。

Claims

1.一种用于在制造环境中根据个性化的客户订单生产产品的方法，所述产品包括许多必须由至少一个供应商供应的客户特定组件，所述方法包括如下步骤:

在工程层次：

a)针对所述产品确定生产顺序，从而针对所述客户特定组件的供应定义所述生产顺序中的重要事件；

b)针对所述至少一个供应商确定交付时间，从而定义所述至少一个供应商生产所述客户特定组件所需的时间段；

c)针对所述生产顺序定义冻结期，所述冻结期与所述至少一个供应商具有的最长交付时间匹配；

d)将所述冻结期划分为与所述至少一个供应商的组件的交付时间的变化匹配的许多子顺序；

在生产层次在所述生产顺序执行期间：

e)将所述子顺序区分为完全可交换子顺序和部分可交换子顺序，以下，将所述完全可交换子顺序称为TPS，将所述部分可交换子顺序称为PPS；

f)鉴于所述重要事件监控所述客户特定组件的供应处理并且确定所述供应处理中是否发生关键偏差；

g)在未发生所述关键偏差的情况下，根据安排好的生产顺序生产所述产品；

h)在发生所述关键偏差的情况下，执行如下步骤以对最初的生产顺序进行重新排序：

i)确定哪些客户订单是相关的以及哪些子顺序是相关的；

k)针对两类关键偏差，应用跳跃策略以将相关客户订单转移到所述PPS的最后位置；或者

l)在延迟组件的情况下，应用步策略以将所述客户订单转移到适应预期的或确认的交付延迟的PPS的位置，或者应用中继策略以将相关的客户产品订单重新排序到基于对顾客的订单交付时间所确定的所述PPS的位置，以及

m)在缺陷组件的情况下，应用步策略以将所述客户订单转移到在最初生产顺序中具有相同组组件的下一个位置从而从后面的生产订单获得所述组件，或者应用所述中继策略以将相关的客户产品订单重新排序到基于对所述顾客的订单交付时间所确定的且其中后面的客户生产订单中的一个具有所述相同组组件的所述PPS的位置；

其中，所述跳跃策略认为所述组件的延迟供应和缺陷组件部件的供应相同，并且所述相关生产订单在所述生产顺序中被转移到各自的供应商的所述部分可交换子顺序的末尾并且任何另外的已经计划的生产订单在所述生产顺序中增加一个位置，其中，在最长部分可交换子顺序内的最后计划的生产订单随后被转换为完全可交换子顺序。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述步策略区分所述组件的延迟供应以及缺陷组件的供应，其中，在出现缺陷组件的情况下，将所述相关生产订单从所述生产顺序中的当前位置移除并且将其重新定位在表示需要相同组组件的生产订单的下一个位置，从而将所述组件从后面的生产事件转换到被重新安排的生产事件中并且重复这个步骤直到到达各自的部分可交换子顺序的末尾；以及在延迟组件的情况下，将所述生产订单转移到具有至少由预期的或确认的交付延迟期间的时间长度安排的时间差的下一个可能的顺序位置，其中，自该顺序位置起的最长PPS的所有安排好的订单也被增加，直到最后的后续生产订单被移动到所述TPS中。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，能够应用动态策略，根据到期日决定采用哪个策略：

如果当前.时间+跳跃.完成.时间>订单.到期日，

则使用步策略，

否则使用跳跃策略。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述中继策略区分所述组件的延迟供应和缺陷组件的供应，在缺陷组件的供应的情况下，不将相关生产订单转移到具有同一组组件的下一个生产订单，而是基于预定标准转移到更远的将来，导致生产顺序中的更大跳跃，并且当新的位置最终被找到时，具有相同组组件的后续生产订单的组件被转换到先前被转移的相关生产订单；以及在组件的延迟供应的情况下，根据预定标准进行沿所述部分可交换子顺序的跳跃，而不是修改具有同一组组件的所有安排好的生产订单。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述TPS包括个性化组件的生产尚未开始的所有客户订单。

6.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述PPS包括至少一个个性化组件已经在生产的所有客户订单。