CN104959548A - 压盘的铸造方法 - Google Patents

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赖日潮
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Abstract

本发明提供了一种压盘的铸造方法，包括以下几个步骤：（1）炉料熔炼：将废钢和生铁按照重量比为2:1置于电炉中熔炼，（2）造型：按照铸件图纸尺寸要求设计制模，模具包括上模具和下模具，将上模具和下模具组装到射芯机，通过射芯机将型砂压满模型内，型砂在温度为110-120℃条件下加热固化成型后，备用，（3）浇注：将步骤（1）中的铁液在温度为1420-1550℃条件下，加入孕育剂，浇注到步骤（2）中的造型中，浇注时间为2.5-3.5min，浇注完成后，降温至500-600℃取出压盘，（4）热处理。

Description

压盘的铸造方法
技术领域
本发明涉及铸造工业技术，尤其涉及压盘的铸造方法。
背景技术
压盘是一个金属圆盘，是汽车离合器的零部件，正常的状态是同离合器片紧密结合，成为一个整体，随发动机一起旋转，并把动力传递给变速箱， 为了保证汽车压盘的性能要求，对汽车压盘铸件的化学成分、金相组织、石墨形态、抗拉强度、硬度等均有着较为严格的要求。实际生产中由于铸件中含片状石墨的强度、塑性、韧性几乎为零，存在石墨地方就相当于存在孔洞、微裂纹，它不仅破坏了基体的连续性，减少了基体受力有效面积，而且在石墨片尖端处形成应力集中，使材料形成脆性断裂，石墨片的数量越多，尺寸越粗大，分布越不均匀，铸铁的抗拉强度和塑性就越低，其中C 型石墨对基体的割裂作用最大，其次是D+E 型石墨。
发明内容
为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种压盘的铸造方法，包括以下几个步骤：
（1）炉料熔炼：将废钢和生铁按照重量比为2:1 置于电炉中熔炼，在温度为1850-1880℃的条件下熔炼4-5h，得到的铁液中含硫量小于0.01%，含磷量小于0.03%，含铜量小于0.2%，含碳量为0.20-0.22%，含硅量0.3-0.45%，含锰量0.55-0.65%。
（2）造型：按照铸件图纸尺寸要求设计制模，模具包括上模具和下模具，将上模具和下模具组装到射芯机，通过射芯机将型砂压满模型内，型砂在温度为110-120℃条件下加热固化成型后，备用。
（3）浇注：将步骤（1）中的铁液在温度为1420-1550℃条件下，加入孕育剂，浇注到步骤（2）中的造型中，浇注时间为2.5-3.5min，浇注完成后，降温至500-600℃取出压盘。
（4）热处理：将压盘在500-600 ℃ 条件下保温60-70min，升温至870-890 ℃，保温130-140min，降温至360-370℃，保温90-95min，再回温至660-670℃，保温105-115min，快速降温至500-600℃，保持60-70min，自然冷却，抛光后得到成品压盘。
作为本发明的进一步改进，所述型砂由以下重量份数的原料制成：硅砂110 份、丙烯酸树脂13-14 份、叔胺2-2.5 份、硅藻土7-98份、硅烷偶联剂0.7-1.1 份和水12-14 份。
作为本发明的进一步改进，所述硅砂中二氧化硅的含量为89-91%。
作为本发明的进一步改进，所述型砂是通过以下步骤获得的：将硅砂和水混合均匀后，缓慢加入丙烯酸树脂和硅藻土，搅拌均匀后加入硅烷偶联剂，最后加入叔胺，快速搅拌混合1.5-2.5min 后得到型砂。
作为本发明的进一步改进，所述孕育剂的加入量为铁液重0.16-0.18%。
作为本发明的进一步改进，所述孕育剂为硅锶孕育剂。
本发明的有益效果是：本发明的压盘铸造工艺简单，采用上下模具然后通过射砂机得到的造型，更容易达到浇注平均，浇注完成后进行热处理，改变了压盘的晶体结构，提高了压盘的硬度。
具体实施方式
本发明公开了一种压盘的铸造方法，包括以下几个步骤：
（1）炉料熔炼：将废钢和生铁按照重量比为2:1 置于电炉中熔炼，在温度为1850-1880℃的条件下熔炼4-5h，得到的铁液中含硫量小于0.01%，含磷量小于0.03%，含铜量小于0.2%，含碳量为0.20-0.22%，含硅量0.3-0.45%，含锰量0.55-0.65%。
（2）造型：按照铸件图纸尺寸要求设计制模，模具包括上模具和下模具，将上模具和下模具组装到射芯机，通过射芯机将型砂压满模型内，型砂在温度为110-120℃条件下加热固化成型后，备用。
（3）浇注：将步骤（1）中的铁液在温度为1420-1550℃条件下，加入孕育剂，浇注到步骤（2）中的造型中，浇注时间为2.5-3.5min，浇注完成后，降温至500-600℃取出压盘。
（4）热处理：将压盘在500-600 ℃ 条件下保温60-70min，升温至870-890 ℃，保温130-140min，降温至360-370℃，保温90-95min，再回温至660-670℃，保温105-115min，快速降温至500-600℃，保持60-70min，自然冷却，抛光后得到成品压盘。
所述型砂由以下重量份数的原料制成：硅砂110 份、丙烯酸树脂13-14 份、叔胺2-2.5 份、硅藻土7-98份、硅烷偶联剂0.7-1.1 份和水12-14 份。所述硅砂中二氧化硅的含量为89-91%。所述型砂是通过以下步骤获得的：将硅砂和水混合均匀后，缓慢加入丙烯酸树脂和硅藻土，搅拌均匀后加入硅烷偶联剂，最后加入叔胺，快速搅拌混合1.5-2.5min 后得到型砂。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.压盘的铸造方法，其特征在于：包括以下几个步骤：
（1）炉料熔炼：将废钢和生铁按照重量比为2:1 置于电炉中熔炼，在温度为1850-1880℃的条件下熔炼4-5h，得到的铁液中含硫量小于0.01%，含磷量小于0.03%，含铜量小于0.2%，含碳量为0.20-0.22%，含硅量0.3-0.45%，含锰量0.55-0.65%：
（2）造型：按照铸件图纸尺寸要求设计制模，模具包括上模具和下模具，将上模具和下模具组装到射芯机，通过射芯机将型砂压满模型内，型砂在温度为110-120℃条件下加热固化成型后，备用：
（3）浇注：将步骤（1）中的铁液在温度为1420-1550℃条件下，加入孕育剂，浇注到步骤（2）中的造型中，浇注时间为2.5-3.5min，浇注完成后，降温至500-600℃取出压盘：
（4）热处理：将压盘在500-600 ℃ 条件下保温60-70min，升温至870-890 ℃，保温130-140min，降温至360-370℃，保温90-95min，再回温至660-670℃，保温105-115min，快速降温至500-600℃，保持60-70min，自然冷却，抛光后得到成品压盘。
2.根据权利要求1所述的压盘的铸造方法，其特征在于：所述型砂由以下重量份数的原料制成：硅砂110 份、丙烯酸树脂13-14 份、叔胺2-2.5 份、硅藻土7-98份、硅烷偶联剂0.7-1.1 份和水12-14 份。
3. 根据权利要求2 所述的压盘的铸造方法，其特征在于，所述硅砂中二氧化硅的含量为89-91%。
4. 根据权利要求2 或3 所述的压盘的铸造方法，其特征在于，所述型砂是通过以下步骤获得的：将硅砂和水混合均匀后，缓慢加入丙烯酸树脂和硅藻土，搅拌均匀后加入硅烷偶联剂，最后加入叔胺，快速搅拌混合1.5-2.5min 后得到型砂。
5. 根据权利要求1 所述的压盘的铸造方法，其特征在于，所述孕育剂的加入量为铁液重量的0.16-0.18%。
6. 根据权利要求5 所述的压盘的铸造方法，其特征在于，所述孕育剂为硅锶孕育剂。
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