CN104949601A - 一种电机轴承装配间隙检测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电机轴承装配间隙检测方法，包括：S101：将塞尺塞入轴承座和隔离套的径向间隙中，调整径向间隙在周向上呈等距且满足塞尺尺寸要求后，取出塞尺，将轴承外盖盖上；S102：将若干个间隙检测片通过轴承外盖的工艺检测孔插入径向间隙中，旋拧轴承外盖上对称设置的紧固螺栓，并拉动间隙检测片；S103：判断径向间隙是否满足间隙检测片尺寸要求，若为是，执行S104；若为否，执行S105；S104：取出间隙检测片，将塞尺插入径向间隙中，执行S106；S105：拆掉轴承外盖，返回S101；S106：判断径向间隙在周向上是否均匀，若为是，结束操作，若为否，执行S107；S107：拆掉轴承外盖，并返回S101。本发明还公开了实现上述方法的装置，提高了轴承间隙调整的稳定性。

Description

一种电机轴承装配间隙检测方法及装置

技术领域

本发明涉及电机设计技术领域，特别涉及一种电机轴承装配间隙检测方法。此外，本发明还涉及一种电机轴承装配间隙检测装置，用于实现上述方法。

背景技术

随着现代化技术的发展，对于电机的性能要求也在不断提升，相对应的，对于电机的生产要求也随之提升。轴承装配是电机总组装过程中的一道重要工序，各轴承装配组件间的装配精度影响电机的组装质量。为了满足电机运行的精度要求，在电机零件组装过程中，需要特别提高对电机轴承装配精度的要求，尤其是电机轴承部位的对中性。

针对一端有两个不同类型轴承配置结构的电机，该轴承配置结构之间通常存在一定的间隙，而为了保证两个轴承配置结构的对中性，应对该间隙进行调整和检测，保证在轴承组件径向上间隙的恒定。而现有装配工艺中采用对上述间隙的检测方式采用导向杆对轴承进行对准，然而这种方式对于一端设置两个不同类型轴承的间隙检测并不准确。另外，在设置轴承外盖时仍会对轴承间隙产生影响，现有技术也并不能对该影响进行有效避免。

因此，如何实现电机轴承装配间隙的检测，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种电机轴承装配间隙检测方法，此检测方法能提高产品质量和间隙调整的稳定性，满足产品高可靠性要求。本发明的另一目的是提供一种上述电机轴承装配间隙检测装置，以实现上述方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种电机轴承装配间隙检测方法，包括：

S101：将塞尺塞入轴承座和隔离套的径向间隙中，调整所述径向间隙在周向上呈等距且满足所述塞尺尺寸要求后，取出所述塞尺，将轴承外盖盖上；

S102：将若干个间隙检测片通过所述轴承外盖的工艺检测孔插入所述径向间隙中，旋拧所述轴承外盖上对称设置的紧固螺栓，并拉动所述间隙检测片；

S103：判断所述径向间隙是否满足所述间隙检测片尺寸要求，若，为是，则执行步骤S104；若为否，则执行步骤S105；

S104：取出所述间隙检测片，将所述塞尺插入所述径向间隙中，执行步骤S106；

S105：拆掉所述轴承外盖，并返回S101；

S106：判断所述径向间隙在周向上是否均匀，若为是，则结束操作，若为否，则执行步骤S107；

S107：拆掉所述轴承外盖，并返回S101。

优选地，所述旋拧轴承外盖上对称设置的紧固螺栓，并拉动所述间隙检测片的方法包括：

先后拧动所述轴承外盖上多组对称设置的紧固螺栓，直至所述轴承外盖上全部所述紧固螺栓均拧紧，并同时拉动所述间隙检测片。

优选地，所述旋拧轴承外盖上对称设置的紧固螺栓的方法包括：

对对称设置的一组紧固螺栓进行同步、小扭矩分级拧紧。

优选地，所述旋拧轴承外盖上对称设置的紧固螺栓的方法还包括：

在旋拧轴承外盖上对称设置的紧固螺栓的同时，观察用于调整所述径向间隙在周向上呈等距的间隙调整装置的松紧状态。

优选地，所述判断径向间隙是否满足所述间隙检测片要求的方法包括：

根据所述间隙检测片在所述径向间隙中拉动的流畅性，判断所述径向间隙是否满足所述间隙检测片要求。

一种电机轴承装配间隙检测装置，包括：

用于确定隔离套和轴承座初始径向间隙的塞尺；

用于设置在所述径向间隙内并对所述径向间隙进行检测的间隙检测片；

用于配合所述塞尺调整所述径向间隙在周向上呈等距的间隙调整装置，所述间隙调整装置包括与所述轴承座相对固定的间隙调整支架、与所述隔离套连接的间隙调节轴，所述间隙调节支架和所述间隙调节轴之间通过拉杆连接，所述拉杆用于调节所述间隙调节支架和所述间隙调节轴之间的间隙。

优选地，所述间隙检测片可移动的套接在所述间隙调整支架的通孔中，并通过所述间隙检测片端面上的卡接件卡接在所述通孔的端面。

优选地，所述间隙检测片为铜质片。

优选地，所述塞尺的厚度为0.3mm，所述间隙检测片的厚度为0.28mm。

优选地，所述间隙调整支架为环形鼠笼支架，所述拉杆为水平设置在所述间隙调整支架上的可移动的拉杆，垂直设置在所述间隙调整支架中部的间隙调整轴的一端连接至少四个所述拉杆，所有所述拉杆还与所述间隙调整支架连接。

本发明提供的一种电机轴承装配间隙检测方法，首先用塞尺确定轴承座和隔离套之间的间隙，然后将塞尺取出、轴承外盖盖好，此时轴承座和隔离套的径向间隙为初始间隙。接着，将间隙检测片通过轴承外盖的工艺检测孔插入径向间隙中，并对轴承端盖上的紧固螺栓进行旋拧，由于拧动过程中会产生对两个轴承间隙的影响，所以在拧动过程中要不断拉动间隙检测片，检测该径向间隙是否满足该间隙检测片的要求，当发现径向间隙不满足使间隙检测片的轴向移动时，则该径向间隙已经超出允许的范围要求，所以需要取出间隙检测片并拆除轴承外盖，重新调整轴承座和隔离套的径向间隙，若满足，则取出间隙检测片，并插入上述塞尺，进而判断径向间隙是否满足该塞尺的尺寸要求，若不满足，则拆掉所述轴承外盖并重新调整径向间隙。

通过上述方法对轴承间隙的检测和轴承外盖的安装，实现了在安装轴承外盖的过程中，对轴承座和隔离套径向间隙的稳固，保证了安装完成后，径向间隙的准确。此检测方法能提高产品质量和间隙调整的稳定性，满足产品可靠性高的要求。

本发明还提供了一种电机轴承装配间隙检测装置，用于实现上述方法，该装置结构简单，安装便捷，对于电机轴承间隙的检测快捷准确，既能减短轴承装配的周期，又可以提高轴承装配的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供电机轴承装配间隙检测方法的流程图；

图2为本发明所提供电机轴承装配间隙检测装置具体实施例中纵向剖视图；

图3为本发明所提供电机轴承装配间隙检测装置具体实施例中横向剖视图；

图4为本发明所提供电机轴承装配间隙检测装置具体实施例中间隙检测片的正视图。

图中，1为轴承外盖，2为工艺检测孔，3为紧固螺栓，4为间隙调整装置，5为隔离套，6为径向间隙，7为轴承座，8为定子，9为转子，10为间隙检测片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的核心是提供一种电机轴承装配间隙检测方法，此检测方法能提高产品质量和间隙调整的稳定性，满足产品高可靠性要求。本发明的另一核心是提供一种上述电机轴承装配间隙检测装置，以实现上述方法。

请参考图1，图1为本发明所提供电机轴承装配间隙检测方法的流程图。

本实施例所提供的一种电机轴承装配间隙检测方法，主要用于电机轴承装配过程中检测设置于主轴一端的两个轴承的间隙，包括：

步骤S101：将塞尺塞入轴承座和隔离套的径向间隙中，调整径向间隙在周向上呈等距且满足塞尺尺寸要求后，取出塞尺，将轴承外盖盖上。

在这一步骤中，将塞尺塞入轴承座和隔离套的间隙中，由于轴承座和隔离套均为轴承组件，且二者分别与一个轴承固定，所以通过调整轴承座与隔离套的间隙，可以对轴承间隙进行调整。本实施例做提供的方法中，通过调整、检测轴承座和隔离套的间隙，实现对两个轴承相对位置的检测。

步骤S102：将若干个间隙检测片通过轴承外盖的工艺检测孔插入径向间隙中，旋拧轴承外盖上对称设置的紧固螺栓，并拉动间隙检测片。

在这一步骤中，通过对轴承外盖上紧固螺栓的拧紧，实现对轴承外盖的固定，然而在固定轴承外盖的过程中会对轴承间隙产生影响，所以，需要在拧紧的过程中对间隙检测片进行拉动，以检查该间隙的宽度。同时需要判断该间隙是否在允许的范围之内，具体判断方法如步骤S103。

步骤S103：判断径向间隙是否满足间隙检测片尺寸要求，若为是，则执行步骤S104，若为否，则执行步骤S105。

步骤S104：取出间隙检测片，将塞尺插入径向间隙中，执行步骤S106。

步骤S105：拆掉轴承外盖，并返回步骤S101。

步骤S106：判断径向间隙在周向上是否均匀，若为是，则结束操作；若为否，则执行步骤S107。

步骤S107：拆掉轴承外盖，并返回步骤S101。

在上述过程中，向满足间隙检测片要求的径向间隙中插入塞尺，插入过程中对该径向间隙是否满足塞尺尺寸要求进行判断，若满足，则说明隔离套与轴承座间的间隙也满足要求，整体安装完毕；若不满足，则需要重新进行安装工作。

通过上述方法对间隙的检测和轴承外盖的安装，实现了在安装轴承外盖的过程中，对轴承座和隔离套径向间隙的稳固和保证，保证了安装完成后径向间隙的准确。此检测方法能提高产品质量和间隙调整的稳定性，满足产品高可靠性要求。

在本发明的一个具体实施例中，拧动轴承外盖上对称设置的紧固螺栓，并拉动间隙检测片的方法包括：

先后拧动轴承外盖上多组对称设置的紧固螺栓，直至轴承外盖上全部紧固螺栓均拧紧，并拉动间隙检测片。

在该实施例中，需要对多组对称布置的紧固螺栓分别进行旋拧，同样需要保证任何一组对称布置的紧固螺栓在旋拧的时候，拉动间隙检测片。

在本发明的一个具体实施例中，拧动轴承外盖上对称设置的紧固螺栓的方法包括：对对称设置的一组紧固螺栓进行同步、小扭矩分级拧紧。

对于一组紧固螺栓的同步小扭矩分级拧紧，可以将旋拧过程分为多个过程，并同时拉动间隙检测片，以保证尽快发现径向间隙的变化，避免浪费工序和工时，并且不易引起轴承外盖因受力不均而出现的变形，便于一次装配到位。

在本发明的一个具体实施例中，拧动轴承外盖上对称设置的紧固螺栓的方法还包括：

在拧动轴承外盖上对称设置的紧固螺栓的同时，观察用于调整所述径向间隙在周向上呈等距的间隙调整装置的松紧状态。从而能够从中得到径向间隙是否产生变化。

在本发明的一个具体实施例中，判断径向间隙是否满足间隙检测片要求的方法包括：

根据间隙检测片在径向间隙中拉动的流畅性，判断径向间隙是否满足间隙检测片要求。

可选的，判断径向间隙是否满足间隙检测片要求的方法有很多，除了上述方式，还有通过查看间隙检测片的表面状态得到径向间隙是否满足间隙检测片的要求。

除了上述实施例所提供的电机轴承装配间隙检测方法，本发明还提供一种用于实现上述实施例公开的电机轴承装配间隙检测方法的装置。

请参考图2至图4，图2为本发明所提供电机轴承装配间隙检测装置具体实施例中纵向剖视图；图3为本发明所提供电机轴承装配间隙检测装置具体实施例中横向剖视图；图4为本发明所提供电机轴承装配间隙检测装置具体实施例中间隙检测片的正视图。

图中，1为轴承外盖，2为工艺检测孔，3为紧固螺栓，4为间隙调整装置，5为隔离套，6为径向间隙，7为轴承座，8为定子，9为转子，10为间隙检测片。

该装置在结构上主要包括间隙检测片10、塞尺和间隙调整装置4。

塞尺用于确定隔离套5和轴承座7的初始径向间隙，间隙检测片10用于固定隔离套5和轴承座7的径向间隙，间隙调整装置4用于配合所述塞尺调整径向间隙在周向上呈等距，包括与轴承座相对固定的间隙调整支架、与隔离套连接的间隙调节轴，间隙调节支架和间隙调节轴之间通过拉杆实现间距的调整。图中，电机包括定子8、转子9，在电机的端面设置轴承外盖1，并通过紧固螺栓3进行固定。

上述装置主要用于实现上述第一实施例中所介绍的方法。采用间隙调整装置4对轴承座7和隔离套5的径向间隙6进行调整，并通过新制的间隙检测片10对径向间隙6进行测试。这种装置可以在安装过程中检验径向间隙6的尺寸，该装置结构简单，制作成本低，安装便捷，对于电机轴承间隙的检测快捷准确，既能减短轴承装配的周期，又可以提高轴承装配的质量。

在本发明的一个具体实施例中，间隙检测片10可移动的套接在间隙调整支架的通孔中，并通过间隙检测片10端面上的卡接件卡接在通孔的端面。

间隙检测片10通过卡接件与间隙调整支架连接，当需要使用间隙检测片10插入工艺检测孔2时，将间隙检测片10由间隙调整支架上向下推，从而进入工艺检测孔2中。

在本发明的一个具体实施例中，间隙检测片10为铜质片。在拉动过程中，若间隙较小，则会对铜质片的结构形状产生影响，即可以实现拉动过程中通过对径向间隙检测片形状结构的观察得到径向间隙是否合适。

在本发明的一个具体实施例中，对塞尺和间隙检测片的具体厚度进行了限定，塞尺的厚度为0.3mm，间隙检测片10的厚度为0.28mm。

在本发明的一个具体实施例中，间隙调整支架为环形鼠笼支架，间隙调整支架的外边框下部与电机外部端面连接，间隙调整轴垂直设置在间隙调整支架的中部，并通过拉杆与间隙调整支架连接，具体连接方式如下：在装置中包括至少四个拉杆，拉杆的一端与间隙调整芯轴连接，另一端与间隙调整支架的外边框连接。具体地，拉杆与间隙调整支架之间为可移动的连接，例如拉杆的一端设置在间隙调整支架边框的凹槽内，并通过螺母实现与间隙调整支架的调整，从而使拉杆与间隙调整支架可相对移动的连接，进行实现调节间隙调整轴在间隙调整支架中的位置。另外，还可以采用可伸缩的拉杆实现上述目的。

需要注意的是，所有拉杆均位于同一平面内，且该平面平行于间隙调整支架的端面。

可选的，所有拉杆应沿该端面的轴向均匀分布。

上述实施例中，通过采用环形鼠笼支架和间隙调整轴的间隙调整方式，实现了对轴承座7和隔离套5的径向间隙6的调整。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本发明所提供的一种电机轴承装配间隙检测方法及装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种电机轴承装配间隙检测方法，其特征在于，包括：

S101：将塞尺塞入轴承座和隔离套的径向间隙中，调整所述径向间隙在周向上呈等距且满足所述塞尺尺寸要求后，取出所述塞尺，将轴承外盖盖上；

S102：将若干个间隙检测片通过所述轴承外盖的工艺检测孔插入所述径向间隙中，旋拧所述轴承外盖上对称设置的紧固螺栓，并拉动所述间隙检测片；

S103：判断所述径向间隙是否满足所述间隙检测片尺寸要求，若为是，则执行步骤S104；若为否，则执行步骤S105；

S104：取出所述间隙检测片，将所述塞尺插入所述径向间隙中，执行步骤S106；

S105：拆掉所述轴承外盖，并返回S101；

S106：判断所述径向间隙在周向上是否均匀，若为是，则结束操作，若为否，则执行步骤S107；

S107：拆掉所述轴承外盖，并返回S101。

2.根据权利要求1所述的电机轴承装配间隙检测方法，其特征在于，所述旋拧轴承外盖上对称设置的紧固螺栓，并拉动所述间隙检测片的方法包括：

先后拧动所述轴承外盖上多组对称设置的紧固螺栓，直至所述轴承外盖上全部所述紧固螺栓均拧紧，并同时拉动所述间隙检测片。

3.根据权利要求2所述的电机轴承装配间隙检测方法，其特征在于，所述旋拧轴承外盖上对称设置的紧固螺栓的方法包括：

对对称设置的一组紧固螺栓进行同步、小扭矩分级拧紧。

4.根据权利要求1至3任意一项所述的电机轴承装配间隙检测方法，其特征在于，所述旋拧轴承外盖上对称设置的紧固螺栓的方法还包括：

在旋拧轴承外盖上对称设置的紧固螺栓的同时，观察用于调整所述径向间隙在周向上呈等距的间隙调整装置的松紧状态。

5.根据权利要求4所述的电机轴承装配间隙检测方法，其特征在于，所述判断径向间隙是否满足所述间隙检测片要求的方法包括：

根据所述间隙检测片在所述径向间隙中拉动的流畅性，判断所述径向间隙是否满足所述间隙检测片要求。

6.一种电机轴承装配间隙检测装置，其特征在于，包括：

用于确定隔离套和轴承座的径向间隙的塞尺；

用于设置在所述径向间隙内并对所述径向间隙进行检测的间隙检测片；

用于配合所述塞尺调整所述径向间隙在周向上呈等距的间隙调整装置，所述间隙调整装置包括与所述轴承座相对固定的间隙调整支架、与所述隔离套连接的间隙调节轴，所述间隙调节支架和所述间隙调节轴之间通过拉杆连接，所述拉杆用于调节所述间隙调节支架和所述间隙调节轴之间的间隙。

7.根据权利要求6所述的电机轴承装配间隙检测装置，其特征在于，所述间隙检测片可移动的套接在所述间隙调整支架的通孔中，并通过所述间隙检测片端面上的卡接件卡接在所述通孔的端面。

8.根据权利要求7所述的电机轴承装配间隙检测装置，其特征在于，所述间隙检测片为铜质片。

9.根据权利要求8所述的电机轴承装配间隙检测装置，其特征在于，所述塞尺的厚度为0.3mm，所述间隙检测片的厚度为0.28mm。

10.根据权利要求9所述的电机轴承装配间隙检测装置，其特征在于，所述间隙调整支架为环形鼠笼支架，所述拉杆为水平设置在所述间隙调整支架上的可移动的拉杆，垂直设置在所述间隙调整支架中部的间隙调整轴的一端连接至少四个所述拉杆，所有所述拉杆还与所述间隙调整支架连接。