CN104948674B - 偏心摆动型减速装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种偏心摆动型减速装置，其能够进一步缩短磨合运行所需的时间。本发明的偏心摆动型减速装置(G)中，内齿轮(30)具有：内齿轮主体(32)、形成于该内齿轮主体(32)的销槽(34)、配置于该销槽(34)的外销即销部件(36)，其中，销槽(34)表面的均方根粗糙度(Rq)为1.6μm以下。或者，销槽(34)表面的芯部的等级差(Rk)与突出谷部的平均深度(Rvk)之和为5.0μm以下。

Description

偏心摆动型减速装置

本申请主张基于2014年3月28日申请的日本专利申请第2014-070625号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

技术领域

本发明涉及一种偏心摆动型减速装置。

背景技术

专利文献1中公开有一种偏心摆动型减速装置。

该偏心摆动型减速装置具备：内齿轮、在摆动的同时内接于该内齿轮的外齿轮，并且将内齿轮与外齿轮的相对旋转作为输出来输出。

内齿轮构成为具有与外壳成为一体的内齿轮主体、形成于该内齿轮主体的销槽、配置于该销槽的销部件。销部件在配置于销槽的状态下能够旋转，由此，使内齿轮与外齿轮之间的啮合变得顺畅。

所述销槽通过插齿加工来加工。

专利文献1：日本特开2000-130521号公报(图3、图5)

以往的偏心摆动型减速装置在进行所谓的磨合运行时存在该磨合运行所需的时间较长的问题。

发明内容

本发明是为解决这种以往的问题而完成的，其课题在于提供一种能够进一步缩短磨合运行所需的时间的偏心摆动型减速装置。

本发明通过设为如下结构来解决上述课题，即，一种偏心摆动型减速装置，其内齿轮具有：内齿轮主体、形成于该内齿轮主体的销槽、配置于该销槽的销部件，其中，所述销槽表面的均方根粗糙度Rq为1.6μm以下。

并且，本发明通过设为如下结构来解决上述课题，即，一种偏心摆动型减速装置，其内齿轮具有内齿轮主体、形成于该内齿轮主体的销槽、配置于该销槽的销部件，其中，所述销槽表面的(芯部的等级差Rk+突出谷部的平均深度Rvk)为5.0μm以下。

如后详述，通过这些结构能够在偏心摆动型减速装置中进一步缩短磨合运行所需的时间。

根据本发明，能够得到一种可进一步缩短磨合运行所需的时间的偏心摆动型减速装置。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的一例所涉及的偏心摆动型减速装置的整体结构的剖视图。

图2是表示上述偏心摆动型减速装置的内齿轮的内齿轮主体及销槽的剖视图，其中包括主要部分的放大剖视图。

图3是从图2的箭头Ⅲ方向观察时的主要部分放大剖视图。

图4(A)及图4(B)是表示磨合运行时间与均方根粗糙度Rq之间、磨合运行时间与(芯部的等级差Rk+突出谷部的平均深度Rvk)之间的关系的曲线图。

图5(A)及图5(B)是表示运行效率与均方根粗糙度Rq之间、运行效率与(芯部的等级差Rk+突出谷部的平均深度Rvk)之间的关系的曲线图。

图中：G-偏心摆动型减速装置，12-输入轴，18-偏心部，20-曲轴，24-外齿轮，30-内齿轮，32-内齿轮主体，32C-轴中央部，32E-轴端部，34-销槽，36-外销(销部件)，44-输出轴，Rq-均方根粗糙度，Rk-芯部的等级差，Rvk-突出谷部的平均深度，Hr-磨合运行时间，η-运行效率。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式的一例进行详细说明。

首先，参考图1对本发明的实施方式的一例所涉及的偏心摆动型减速装置的整体结构进行说明。

该偏心摆动型减速装置G的输入轴12与马达14的马达轴14A成为一体。在输入轴12上经由键16连接有具有2个偏心部18的曲轴20。

偏心部18的轴心O2、O3分别相对于输入轴12的轴心O1偏心。在该例子中，偏心部18的偏心相位差为180度。在偏心部18的外周配置有滚子轴承22。在滚子轴承22的外周可摆动地组装有2片外齿轮24。在轴向上并列地具备2片外齿轮24是为了确保必要的传递容量及提高旋转的均衡性。外齿轮24分别与内齿轮30内啮合。即，该偏心摆动型减速装置为G为，使外齿轮24摆动的曲轴20配置于装置的径向中央(与输入轴12的轴心O1及内齿轮30的轴心O1同轴)的称作“中心曲柄式”的偏心摆动型的减速装置。

内齿轮30具有：与外壳28(的后述的外壳主体52)成为一体的内齿轮主体32、形成于该内齿轮主体32的销槽34、配置于该销槽34的外销(销部件)36。外销36构成内齿轮30的内齿。内齿轮30的内齿数(外销36的数量)稍微多于外齿轮24的外齿数(在该例子中仅多1个)。关于内齿轮30的结构及其制造方法之后详述。

在外齿轮24的偏离其轴心(与轴心O2、O3相同)的位置形成有多个贯穿孔24A。在该贯穿孔24A嵌入有内销40。内销40压入并固定于配置在外齿轮24的轴向侧部的凸缘体42的内销保持孔42A。凸缘体42与输出轴44成为一体。输出轴44通过一对圆锥滚子轴承46被支撑。

另外，在该实施方式中，在内销40上外嵌有内辊48作为滑动促进部件。在内辊48与外齿轮24的贯穿孔24A的内周面之间确保有相当于偏心部18的偏心量的2倍大小的间隙。由于内销40(及内辊48)贯穿外齿轮24，因此其动作与该外齿轮24的自转同步。

另一方面，该偏心摆动型减速装置G的外壳28具有容纳减速机构部50的外壳主体52及容纳输出轴44的输出外壳体54。在外壳主体52的轴向上的负载相反侧配置有(还作为马达罩发挥功能的)负载相反侧罩56，在输出外壳体54的轴向上的负载侧配置有负载侧罩57。偏心摆动型减速装置G经由脚部58的螺栓孔58A并通过未图示的螺栓固定于固定部件。

内齿轮30的内齿轮主体32与外壳主体52成为一体。即，内齿轮主体32与外壳主体52是同一部件。在本说明书中，为方便起见统称为内齿轮主体32。对于内齿轮30的结构之后详述。

该偏心摆动型减速装置G具有如上结构，通过使马达14的马达轴14A进行旋转来使连结于输入轴12的曲轴20的2个偏心部18进行旋转。如此一来，外齿轮24一边摆动一边与内齿轮30(具体而言，构成该内齿轮30的内齿的外销36)啮合。由此，每当输入轴12进行1次旋转而使外齿轮24摆动1次时，该外齿轮24自转与内齿轮30和外齿轮24之间的齿数差(在该例子中为1齿)相应的量。其结果，能够经由内销40及内辊48将该自转成分传递至凸缘体42，并且使与该凸缘体42成为一体的输出轴44进行减速旋转。

接着，对内齿轮30附近的结构进行详细说明。

图2是内齿轮主体32的包括主要部分放大图的剖视图。并且，图3是从图2的箭头Ⅲ方向观察时的主要部分放大剖视图。

如前所述，内齿轮30具有：内齿轮主体32、形成于该内齿轮主体32的销槽34、配置于该销槽34且构成内齿的外销(销部件)36。内齿轮主体32的整体由大致呈环状的部件构成。在内齿轮主体32的轴向两侧部形成有用于构成与负载相反侧罩56的锁扣部的台阶部32A、用于构成与输出外壳体54的锁扣部的台阶部32B。即，内齿轮主体32具有：径向厚度较大的轴向中央部(以下称轴中央部)32C、径向厚度小于该轴中央部32C的径向厚度的轴向端部(以下称轴端部)32E1、32E2。

另外，此处的径向厚度代表内齿轮主体32的厚度(从内周面至外周面的径向壁厚)之意。在本实施方式中，将未形成有销槽34的部分的从内周面至外周面的径向距离设为径向厚度。另外，由于内齿轮主体32的内周平行于轴，因此径向厚度的大小与内齿轮主体32的外径(在该例子中，在轴中央部32C为d32C，在轴端部32E1、32E2为d32E1、d32E2)的大小是相同的概念。

在该实施方式中，轴中央部32C的径向厚度为W32C，轴端部32E1、32E2的径向厚度为W32E1、W32E2，并且W32C＞W32E1＝W32E2。另外，以下有时将轴端部32E1、32E2简称为轴端部32E，将径向厚度W32E1、W32E2简称为W32E。

在内齿轮主体32的内周，遍及整个轴向长度而形成有沿周向等间隔且与内齿轮的齿数相同数量的销槽34。在销槽34配置有构成内齿轮30的内齿的外销(销部件)36。销槽34为与轴垂直的截面呈大致半圆形状的槽，外销36以间隙配合的方式旋转自如地配置于该销槽34。

另外，在图中，符号35为O形环槽，符号32B1为台阶部32B的倒角部，32F为用于将负载相反侧罩56及输出外壳体54连接于内齿轮主体32的螺栓孔。

以下，与其表面性状的说明一同对该销槽34的结构进行更加详细的说明。

发明人等针对该偏心摆动型减速装置G的内齿轮主体32的销槽34，即供构成内齿轮30的内齿的外销36可旋转地配置的销槽34进行了试验。具体而言，通过以各种方式改变销槽34的制造方法来形成多个表面性状的销槽34，并查看了各表面性状与所需的磨合运行时间Hr之间的关系。

在此，磨合运行时间Hr是指在作为偏心摆动型减速装置进行运行之前所进行的运行。磨合运行有时为了在出货时或交货后确保规定的运行效率而进行，而尽可能缩短其所需的时间成为了课题。另外，在交货以后，有时不进行磨合运行而进行通常运行，此时，通常运行的初期阶段相当于磨合运行。在本实施方式中，磨合运行时间Hr被定义为“从运行开始至外壳28的外周温度的变化成为1℃/hr以下为止的时间”。即，该试验中的磨合运行时间Hr被定义为“若开始运行，则外壳28的外周温度会上升，而该温度的上升逐渐变缓，最终温度稳定到1小时的温度上升成为1℃以下的时间”。

其结果显示于图4(A)及图4(B)。图4(A)表示销槽34的均方根粗糙度Rq与所需的磨合运行时间Hr之间的关系。在该试验中，为了获得各种均方根粗糙度Rq的销槽34，采用基于插齿加工(●标记)、滚筒抛光(○标记)及旋刮加工(◎标记)的加工方法。

另外，此处的插齿加工是指反复进行使称作插齿刀的工具往返移动而在朝向一方向前进时切削工件(内齿轮主体32)后返回的工序的加工方法。并且，此处的滚筒抛光是指在称作滚筒的容器内放入磨料、工件(内齿轮主体32)及工作液，并使滚筒进行旋转或振动而进行表面精加工的加工方法。另外，在滚筒抛光中，作为前加工预先进行基于插齿加工等的销槽的加工。

并且，此处的旋刮加工是指“使称作旋刮刀的工具与工件(内齿轮主体32)保持一定角度而进行旋转(例如同步旋转)，并利用所产生的速度差而进行制造的加工方法”。利用旋刮加工形成本实施方式的内齿轮主体32的销槽34时，例如对实用新型注册第3181136号中所记载的加工机械适当地实施加工本实施方式所涉及的销槽34所需的定制(具体而言，将工具定制成能够加工圆弧形状)，从而能够利用该加工机械。

另外，试验对象的销槽34的圆弧直径为6.0mm，轴向长度为40.5mm，内齿轮主体32的材料为FC200。并且，外销36的材料为SUJ2，通过磨削加工而成。外销36的表面粗糙度为均方根粗糙度Rq0.2μm左右。

试验条件如以下。

(a)在制造内齿轮30之后(加工销槽34之后)，在运行偏心摆动型减速装置G之前的状态(一次也未运行的状态)下进行测定。

(b)使用TAYLOR HOBSON公司制的“表面粗糙度轮廓仪(Form Talysurf)PGI840”测定销槽34的轴向粗糙度，从而获得粗糙度曲线，并根据该粗糙度曲线获得后述均方根粗糙度Rq、芯部的等级差Rk及突出谷部的平均深度Rvk。

(c)关于测针驱动器,精度设为“驱动速度：0.25mm/sec”、“测定读取间隔：0.125μm”、“测针压：80mgf”；关于滤波的设定，设为“表面形状(Form)：LS线”、“滤波器：高斯型”、“取样长度(Lc)：0.8mm”、“取样长度(Ls)：0.0025mm”、“带宽：300:1”；关于测针规格，设为“前端半径：2μm”、“形状：60°圆锥”，从而测定粗糙度。

另外，均方根粗糙度Rq是指，在JIS BO601中定义的粗糙度曲线中，相对于基准长度而求出的均方根粗糙度(将粗糙度曲线上的各个位置的高度成分的值的平方平均以后取平方根的粗糙度)。

并且，通过改变加工方法，或在同一加工方法中改变刀具，或改变进给速度来关于销槽34的表面求出各种均方根粗糙度Rq，并查看该均方根粗糙度Rq与磨合运行时间Hr之间的关系。

从图4(A)的曲线图可知，均方根粗糙度Rq到1.5μm左右为止，随着均方根粗糙度Rq的上升，磨合运行时间Hr缓慢地逐步减少(均维持在400小时以下的值)。在本实施方式中，能够加工该部分的均方根粗糙度Rq的是旋刮加工(◎标记)及滚筒抛光(○标记)。

但是，从均方根粗糙度Rq为1.5μm的附近起磨合运行时间Hr转为上升，若均方根粗糙度Rq大于1.6μm(图4(A)中用虚线表示)，则磨合运行时间Hr急剧上升(从500小时急剧上升至超过800小时的水平)。其结果，可以用数据明确地证明了“在以往的加工(插齿加工：●标记)中，磨合运行时间Hr较长”的事实。从图4(A)的均方根粗糙度Rq-磨合运行时间Hr的曲线图可知，为了缩短磨合运行时间Hr优选将销槽34的均方根粗糙度Rq设为1.6μm以下。

另外，在销槽34的均方根粗糙度Rq为1.6μm以下时，磨合运行时间Hr的偏差也变小。这表示每个产品的个体差较小。即，只要均方根粗糙度Rq为1.6μm以下，则磨合运行时间Hr(与制造方法无关地)能够稳定地得到一定程度以上的较佳结果。

另一方面，图4(B)的曲线图表示“芯部的等级差Rk”+“突出谷部的平均深度Rvk”与磨合运行时间Hr之间的关系。“芯部的等级差Rk”及“突出谷部的平均深度Rvk”均为相对于根据JIS B0671-1而求出的粗糙度曲线，由在JIS B0671-2、或JIS B0671-2中引用的其他规定等详细定义的粗糙度的指标之一。另外，以下将“芯部的等级差Rk”+“突出谷部的平均深度Rvk”简称为(Rk+Rvk)。另外，图中的●标记表示基于插齿加工的坐标，○标记表示基于滚筒抛光的坐标，◎标记表示基于旋刮加工的坐标。

从图4(B)的曲线图可知，(Rk+Rvk)至5.0μm(在图4(B)中用虚线表示)附近为止，磨合运行时间Hr缓慢减少(维持400小时以下)。但是，若超过5.0μm，则磨合运行时间Hr急剧上升，仍旧需要500小时～800小时左右的时间。在该试验中，能够加工(Rk+Rvk)为5.0μm以下的表面粗糙度的是旋刮加工(◎标记)及滚筒抛光(○标记)。另外，当销槽34的(Rk+Rvk)为5.0μm以下时，磨合运行时间Hr的偏差也变小。即，若(Rk+Rvk)为5.0μm以下，则关于磨合运行时间Hr能够稳定地得到一定程度以上的较佳结果。

从这些试验可知，为了缩短磨合运行时间Hr，若将均方根粗糙度Rq作为指标，则优选以成为1.6μm以下的表面粗糙度的方式进行加工，若将(Rk+Rvk)作为指标，则优选以成为5.0μm以下的表面粗糙度的方式进行加工。并且，作为获得具有这些表面粗糙度的销槽34的加工方法，可以采用旋刮加工，或滚筒抛光。

在本实施方式中，关于磨合运行时间Hr，旋刮加工及滚筒抛光中得到了良好的结果，而插齿加工中未能得到良好的结果。但是，在与磨合运行时间Hr的关系中重要的是均方根粗糙度Rq或芯部的等级差Rk及突出谷部的平均深度Rvk，而不是加工方法。即使加工方法相同，若改变加工条件(例如工具进给速度)、工具形状或工具精度等，则均方根粗糙度Rq、芯部的等级差Rk及突出谷部的平均深度Rvk的值也改变。因此，例如即使为插齿加工，也有使均方根粗糙度Rq成为1.6μm以下且使(Rk+Rvk)成为5.0μm以下的可能性，另一方面，即使为滚筒抛光，也有均方根粗糙度Rq大于1.6μm且(Rk+Rvk)大于5.0μm的可能性。即，在本发明中，对销槽34的加工方法没有特别限定。

另一方面，图5(A)为表示均方根粗糙度Rq与运行效率η之间的关系的曲线图。与图4同样地，●标记表示基于插齿加工的坐标，○标记表示基于滚筒抛光的坐标，◎标记表示基于旋刮加工的坐标。

在此，对运行效率η的测定方法进行说明。在偏心摆动型减速装置G的输入轴12连接马达14，在输出轴44连接作为负载的制动装置，并将脚部58固定于地面等固定部件。在该状态下，将制动装置的负载设定为偏心摆动型减速装置G的额定转矩，并驱动马达14。并且，测量输入轴12的输入转矩与输出轴44的输出转矩。根据测量结果，并由计算式{输出转矩/(输入转矩×减速比)}×100％计算出运行效率η。

从图5(A)的曲线图明确可知，若均方根粗糙度Rq从0.5μm变小(在图5(A)中用虚线表示)，则运行效率η急剧上升(例如在0.4μm以下得到94.0～94.5％以上的运行效率η)。但是，随着均方根粗糙度Rq接近0.5μm，运行效率η急剧下降，而在均方根粗糙度Rq为0.5μm以上时，所有的试验例中都只得到93.5％以下。另外，在0.5μm以上时，均方根粗糙度Rq与运行效率η不特别相关(即使均方根粗糙度Rq改变，运行效率η未必一定与其相应地增加或降低)。从这些结果可知，若考虑运行效率η，则优选均方根粗糙度Rq为0.5μm以下。另外，在均方根粗糙度Rq为0.5μm以下时，运行效率η的偏差较小(只要均方根粗糙度Rq为0.5μm以下，运行效率η能够稳定地得到一定程度以上的较佳结果)。

并且，如图5(B)的曲线图所示，该定性倾向还表现在(Rk+Rvk)与运行效率η之间的关系上。即，在(Rk+Rvk)小于1.4μm(在图5(B)中用虚线表示)时运行效率η急剧上升(例如，在1.3μm以下时，得到94.0～94.5％以上的运行效率η)。但是，在(Rk+Rvk)为1.5μm以上时，(Rk+Rvk)与运行效率η几乎不相关，即使(Rk+Rvk)改变，最大也无法得到93.5％的运行效率η。其结果，若考虑运行效率η，(Rk+Rvk)优选为1.4μm以下。另外，在(Rk+Rvk)为1.4μm以下时，运行效率η的偏差较小(只要(Rk+Rvk)为1.4μm以下，关于运行效率η，能够稳定地得到一定程度以上的较佳结果)。

结果，若从图4及图5的试验结果考察，为了缩短磨合运行时间Hr，若将均方根粗糙度Rq作为指标，则优选1.6μm以下，若将(Rk+Rvk)作为指标，则优选5.0μm以下。作为加工方法，在本实施方式中采用了旋刮加工或滚筒抛光。

并且，再加上考虑运行效率η，若将均方根粗糙度Rq作为指标，则更优选0.5μm以下，若将(Rk+Rvk)作为指标，则更优选1.4μm以下。作为加工方法，在本实施方式中采用了旋刮加工。

即，若着眼于加工方法，在本实施方式中，磨合运行时间Hr较短且运行效率η较高是利用旋刮加工形成销槽34的情况。即，根据旋刮加工，可以将均方根粗糙度Rq设为1.6μm以下，并且若再加上考虑运行效率η，则可以进一步设为0.5μm以下。并且，若为旋刮加工，则可以将(Rk+Rvk)设为5.0μm以下，并且若再加上运行效率η进行考虑，则还可以进一步设为1.4μm以下。

另外，根据这些加工方法的“差别化”仅为基于本实施方式中的试验结果的差别化。如上所述，对于磨合运行时间Hr和运行效率η重要的是均方根粗糙度Rq或芯部的等级差Rk及突出谷部的平均深度Rvk本身的值，而不是加工方法(即使加工方法相同，若加工条件等改变，则均方根粗糙度Rq或(Rk+Rvk)也改变)。

另外，根据发明人等的其他试验可知，在该偏心摆动型减速装置G中，若不将销槽34的径向深度设为一致，而在销槽34与外销36之间的局部形成间隙，则能够将该间隙作为润滑剂的导入部或保持部来应用，因而能够进一步提高销槽34与外销36之间的润滑性。由此，能够进一步提高运行效率η。

另一方面，旋刮加工在进行加工时从工具侧向内齿轮主体32施加较大的径向荷载，但若从径向内侧向内齿轮主体32的轴向局部施加有径向荷载，则易导致内齿轮主体32向径向外侧弹性变形。关于该弹性变形，与径向厚度W32C较大的(刚性较高的)轴中央部32C时相比，在径向厚度W32E较小的(刚性较低的)轴端部32E更明显。并且，与销槽34的轴中央部32C相比，销槽34的轴端部32E更明显地产生弹性变形。

因此，如图2、图3所示，在该实施方式所涉及的偏心摆动型减速装置G中，与更难以变形的轴中央部中的设定切削余量相比，以超过上述弹性变形的量的程度将更容易变形的轴端部中的设定切削余量设定为更大。即，与轴中央部32C中的销槽34的设定切削余量相比，将轴端部32E中的销槽34的设定切削余量设为大于能够抵消加工时的弹性变形的影响的量。这说明：若将轴端部32E的各部位的设定切削余量设为X，将轴中央部32C的设定切削余量设为Y，将加工时的轴端部32E的各部位的弹性变形量设为H，则设定为X＝Y+H+α。另外，在本实施方式中，以加工结束后的销槽34的径向深度随着朝向轴向外侧而逐渐地增大的方式设定“α”。

通过该结构，能够更加适当地抵消弹性变形的影响，并且能够实现在轴端部32E与外销36之间确保有少许间隙的结构。其结果，能够使产生的间隙δ34作为润滑剂的导入部或保持部而发挥功能，由此能够进一步缩短磨合运行时间Hr，能够进一步提高运行效率η。并且，当施加有较强的负载时，外销36能够挠曲，因此能够抑制销槽34与外销36、及外销36与外齿轮24之间的接触部的啮合面压力过度上升，能够同时实现侧隙的减小及啮合面压力的减小(当然，也可为更重视其中任一个的设计)。

另外，若着眼于“消除因受到进行旋刮加工时的弹性变形的影响而产生的不良情况”这一点，则进行旋刮加工时的设定切削余量未必一定设为大于抵消加工时的弹性变形的影响的量。例如，也可以设为大到刚好抵消加工时的弹性变形的影响的量。由此，通过旋刮加工，能够在加工内齿轮的销槽的同时形成径向深度一致的销槽。并且，“在销槽的轴向端部的径向外侧嵌合加强件的状态下对销槽进行旋刮加工”的方法也是有效的。由此，加工时的内齿轮主体的弹性变形几乎得到抑制，因此欲在销槽与外销之间形成间隙时，或者，欲将间隙设为零时，均能够通过旋刮加工形成以更高的尺寸精度来管理的销槽。

另外，如此，本发明在通过旋刮加工对内齿轮的内齿轮主体的销槽进行加工时，能够得到较多的优点，但本发明对通过何种加工方法形成销槽并没有特别限定。只要能够得到所希望的均方根粗糙度Rq、芯部等级差Rk、突出谷部的平均深度Rvk，则不限定于旋刮加工、滚筒抛光、插齿加工而能够采用各种加工方法。例如，在对运行效率η的提高没有那么多要求的用途中，只要是能够使销槽表面的均方根粗糙度Rq成为1.6μm以下的加工方法，或能够使销槽表面的(Rk+Rvk)成为5.0μm以下的加工方法，则例如可以并用插齿加工和滚筒抛光。

并且，在上述实施方式中，作为偏心摆动型减速装置，例示有在装置的径向中央具备1根曲轴的“中心曲柄式”偏心摆动型减速装置。然而，作为偏心摆动型减速装置还已知有，在装置的远离轴心的位置具备多个曲轴且使该多个曲轴同步旋转，从而使外齿轮进行摆动的“分配式”的偏心摆动型减速装置。在这种分配式偏心摆动型减速装置中，只要内齿轮设定为具有内齿轮主体、形成于该内齿轮主体的销槽、配置于该销槽的销部件的结构，可同样应用本发明。

并且，在上述实施方式中，还已知有具有如下结构的内齿轮的偏心摆动型减速装置，即如在内销外嵌有内辊作为滑动促进部件那样，对于外销也外嵌有外辊作为滑动促进部件。此时，在内齿轮主体形成有配置该外辊的销槽。对于这种配置外辊的销槽，也可将该外辊视为本发明的销部件，并同样地应用本发明。

Claims (4)

1.一种偏心摆动型减速装置，其具有：内齿轮、与所述内齿轮啮合的外齿轮以及使所述外齿轮摆动的曲轴，所述偏心摆动型减速装置的特征在于，

所述内齿轮具有：内齿轮主体、形成于该内齿轮主体的销槽、旋转自如地配置于该销槽的销部件，

所述销槽表面的均方根粗糙度Rq为1.6μm以下。

2.根据权利要求1所述的偏心摆动型减速装置，其特征在于，

所述销槽表面的均方根粗糙度Rq为0.5μm以下。

3.一种偏心摆动型减速装置，其具有：内齿轮、与所述内齿轮啮合的外齿轮以及使所述外齿轮摆动的曲轴，所述偏心摆动型减速装置的特征在于，

所述内齿轮具有：内齿轮主体、形成于该内齿轮主体的销槽、旋转自如地配置于该销槽的销部件，

所述销槽表面的芯部的等级差Rk与突出谷部的平均深度Rvk之和为5.0μm以下。

4.根据权利要求3所述的偏心摆动型减速装置，其特征在于，

所述销槽表面的芯部的等级差Rk与突出谷部的平均深度Rvk之和为1.4μm以下。