CN104946179A - 一种环保型桉木胶合板的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种环保型桉木胶合板的制备方法，包括：⑴对桉木进行预处理；⑵将预处理得到的桉木作为单板，采用复合表板结构，制备表板和芯板；单板的厚度为1.2～2.5mm，单板干燥采用辊筒干燥机，芯板含水率在6％以下，表板含水率在8～l0％；⑶使用由含茶多酚的茶叶水、聚乙二醇、硫脲和尿素溶液制得的胶粘剂，通过胶合板组坯、涂胶和热压工艺，将芯板和表板粘合，制得所需胶合板。本发明的技术方案，可以克服现有技术中材料成本高、使用寿命短和安全环保性差等缺陷，以实现材料成本低、使用寿命长和安全环保性好的优点。

Description

一种环保型桉木胶合板的制备方法

技术领域

本发明涉及木板加工技术领域，具体地，涉及一种环保型桉木胶合板的制备方法。

背景技术

胶合板也称夹板，俗称细芯板。是由三层或多层一毫米厚的单板或薄板胶贴热压制而成。胶合板有变形小、幅面大、施工方便、不翘曲、横纹抗拉力学性能好等优点，故广泛用于家具制造、室内装修、住宅建筑以及造船、车箱制造、各种军工、轻工产品以及包装等工业部门之用。

近年来，伴随房地产、家具、建筑工程、物流包装等上下游行业的快速发展，市场对胶合板板的需求量日益高涨，木材加工产业也获得了快速发展，胶合板的市场需求一直不断增大，其生产技术、产品质量也有较大提升。

胶合板的生产，热压是关键程序，目前多数生产胶合板的厂家，在热压工序中都使用甲醛或脲树脂，会释放游离的甲醛气体，存在严重的甲醛污染。而且由于生产工艺水平的问题，生产的胶合板在耐磨、耐腐蚀、静曲强度、胶合强度、抗冲击度等方面技术指标的不够高，不能更好的满足市场需要。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术中至少存在材料成本高、使用寿命短和安全环保性差等缺陷。 

发明内容

本发明的目的在于，针对上述问题，提出一种环保型桉木胶合板的制备方法，以实现材料成本低、使用寿命长和安全环保性好的优点。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种环保型桉木胶合板的制备方法，包括：

⑴对桉木进行预处理；

⑵将预处理得到的桉木作为单板，采用复合表板结构，制备表板和芯板；单板的厚度为1.2～2.5mm，单板干燥采用辊筒干燥机，芯板含水率在6％以下，表板含水率在8～l0％；

⑶使用由含茶多酚的茶叶水、聚乙二醇、硫脲和尿素溶液制得的胶粘剂，通过胶合板组坯、涂胶和热压工艺，将芯板和表板粘合，制得所需胶合板；

该胶粘剂的制备方法，如下：

①按以下重量份数配比各组分：

茶叶水：6.5份；

聚乙二醇：7份；

硫脲：8.2份；

尿素溶液：11份；

酚醛树脂：15份；

聚醚胺：13份；

②将各组分按相应的重量份数配比后，在50~60度的温度条件下，通过制胶机制得所需粘胶剂；

该胶合板组坯、涂胶和热压工艺的具体操作，包括：

1）热压温度为130-140℃后，涂胶量为200-250g/m²；

2）涂胶单板后，静置30-60min进行陈化；

3）陈化后进行预压和热压：预压压力控制在1.0～l.2 MPa，预压时间为20min；热压温度l25～140℃，热压压力控制在l.2～1.8MPa，热压时间为1min/mm。

本发明各实施例的环保型桉木胶合板的制备方法，由于包括：⑴对桉木进行预处理；⑵将预处理得到的桉木作为单板，采用复合表板结构，制备表板和芯板；单板的厚度为1.2～2.5mm，单板干燥采用辊筒干燥机，芯板含水率在6％以下，表板含水率在8～l0％；⑶使用由含茶多酚的茶叶水、聚乙二醇、硫脲和尿素溶液制得的胶粘剂，通过胶合板组坯、涂胶和热压工艺，将芯板和表板粘合，制得所需胶合板；从而可以克服现有技术中材料成本高、使用寿命短和安全环保性差的缺陷，以实现材料成本低、使用寿命长和安全环保性好的优点。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。

下面通过实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

具体实施方式

以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明的技术方案，利用桉木开发低甲醛环保型高强度桉木胶合板，通过对桉木进行改性处理，对胶水配方的改进控制甲醛污染，使用特殊的结构设计生产工艺本保证胶合板的强度，耐磨等物理指标，并对铺板机等主要生产设备进行改进，在达到胶合板环保低甲醛高强度的同时，以提高生产效率，节约木材用量。

根据本发明实施例，提供了一种环保型桉木胶合板的制备方法，包括：

㈠桉木预处理

㈡桉木胶合板产品方案设计

⑴原料选择和设计：以桉木为主要原料，既充分利用了桉木各种优良的性能，也使产品的质量和综合性能更优良。

⑵产品组坯结构：采用复合表板结构设计。这种结构可减少热压压力和木材压缩率，产品的强重比较高，同时解决了高压力、高压缩率产品湿回弹性大和变形大的问题。

⑶单板加工参数设计：在制造胶合板的单板时，若采用薄单板，有利于提高胶合板的力学性能，但也增加了胶合板的单板层数，增加了耗胶量和合板热压工艺的难度。而应用厚单板，特别是桉木短中板的厚度大于2.0mm时，板子的力学性能很难提高，这主要是由于桉木单板较厚时，易从单板串闻剪断、分层。

本发明技术方案中，单板厚度控制在1.2～2.5mm之间，单板干燥采用辊筒干燥机，可提高单板平整度，降低耗胶量；芯板含水率在6％以下，表板含水率在8％～l0％，能保证达到最佳力学性能指标。

㈢胶粘剂改良

胶粘剂作为胶合板必须使用的材料之一，在生产和使用中会产生游离甲醛，造成环境污染。要控制甲醛释放，达到环保目的，必须对其配方改良并添加合适的添加剂。采用茶叶水（含茶多酚）、聚乙二醇、硫脲、尿素溶液等经一系列工艺改良胶水，生产的胶合板甲醛释放量≤0.5mg/100g，大大高于国家标准，达到国际E0标准。

㈣生产工艺的设计和生产线的改进，主要是铺板设备的改进

⑴胶合板组坯、涂胶和热压工艺

生产中采用的胶水，要有利于提高其固化速度，缩短热压时间。组坯时还要注意单板松紧面的问题，以使结构胶合板的组织结构对称，减少产品翘曲变形，经试验，得出如下结果

1）热压温度对胶合强度有显着的影响。热压温度为120℃时，所有试件的胶合强度均不合格。温度升高到130℃后，胶合强度有明显改善，涂胶量为200g/m²的试件的胶合强度平均值达0.82MPa，最小值为0.6Mpa；涂胶量为250g/m²的试件的胶合强度平均值达0.96MPa。温度为140℃时，胶合强度最为理想。

2）涂胶单板的堆放陈化时间对胶合强度的影响高度显着。涂胶单板立即组坯热压时，胶合强度不理想；经30min陈化后，胶合性能显着改善。

3）涂胶量对胶合强度的作用较大，但增加涂胶量的效果不及提高热压温度和延长涂胶单板陈化时间的效果好。

4）涂胶量和涂胶单板的陈化时间对表面质量（透胶）影响较大。涂胶量为200g/ m²时，表面基本无透胶现象；涂胶量增大至250g/ m²时，经30-60min陈化后，表面不会发生透胶。

经试验表明，预压压力控制在1.0～l.2 MPa，预压时间为20min。热压温度l25～140℃；热压压力控制在l.2～1.8MPa，热压时间为1min/mm。

针对现在胶合板热压工序中使用甲醛或脲树脂，存在严重的甲醛污染；而且由于生产工艺落后，胶合板在耐磨、耐腐蚀、静曲强度、胶合强度、抗冲击度等方面质量技术指标低下等问题。本发明的技术方案，使用特殊工艺和配方改良的胶合剂，改进铺板生产设备，解决了相关问题污染问题和原材料浪费问题，大大提高了生产效率，节约成本25%以上。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种环保型桉木胶合板的制备方法，其特征在于，包括：

⑴对桉木进行预处理；

⑵将预处理得到的桉木作为单板，采用复合表板结构，制备表板和芯板；单板的厚度为1.2～2.5mm，单板干燥采用辊筒干燥机，芯板含水率在6％以下，表板含水率在8～l0％；

⑶使用由含茶多酚的茶叶水、聚乙二醇、硫脲和尿素溶液制得的胶粘剂，通过胶合板组坯、涂胶和热压工艺，将芯板和表板粘合，制得所需胶合板；

该胶粘剂的制备方法，如下：

①按以下重量份数配比各组分：

茶叶水：6.5份；

聚乙二醇：7份；

硫脲：8.2份；

尿素溶液：11份；

酚醛树脂：15份；

聚醚胺：13份；

②将各组分按相应的重量份数配比后，在50~60度的温度条件下，通过制胶机制得所需粘胶剂；

该胶合板组坯、涂胶和热压工艺的具体操作，包括：

1）热压温度为130-140℃后，涂胶量为200-250g/m²；

2）涂胶单板后，静置30-60min进行陈化；

3）陈化后进行预压和热压：预压压力控制在1.0～l.2 MPa，预压时间为20min；热压温度l25～140℃，热压压力控制在l.2～1.8MPa，热压时间为1min/mm。