CN104937115B - 高炉煤气收尘器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高炉煤气收尘器(10)，该高炉煤气收尘器(10)具有沉降室(12)、导入管(13)、分配室(15)及多个旋风除尘器(16)，其中，沉降室(12)形成于容器(11)的内部；导入管(13)用于将高炉煤气导入沉降室(12)的内部；分配室(15)设置在沉降室(12)的上方，且与该沉降室(12)的上部连通；多个旋风除尘器(16)配置在沉降室(12)的周围，且具有与分配室(15)的内部连通的吸气口(163)。

Description

高炉煤气收尘器

技术领域

本发明涉及一种在高炉内产生的高炉煤气的净化方法及净化设备，其中，涉及一种高炉煤气收尘器。

背景技术

由于由高炉炉顶排出的高炉煤气处于高温高压的状态，因而，通常由炉顶余压回收透平发电装置(TRT)回收煤气所具有能量(热量以及压力)。但是，由于高炉煤气含有从高炉所装入的原料飞散出来的粉尘等，因而不能够直接使用于TRT。因此，由高炉所配备的煤气净化系统来处理废气，使其得到净化。经TRT处理后的高炉煤气作为炼铁厂内的加热炉、锅炉等的燃料气体来使用。

一般来说，由作为一次集尘器的收尘器(在沉降室内降低煤气流的速度，使粉体在重力作用下沉降的除尘器)去除粗粒粉尘，形成粗煤气后，利用干式或者湿式的二次集尘器来捕集中粒和微粒的粉尘，形成净煤气(参照专利文献1)。

作为如上所述的收尘器，在现有技术中开发有如下一种收尘器，即，在沉降室的内部设置多个旋风除尘器(利用高速涡流来离心分离粉体的除尘器)，在沉降室内，捕集粗粒粉尘，形成粗煤气后，利用旋风除尘器，捕集中粒粉尘，形成半净煤气，从而减轻二次集尘器的负荷(参照专利文献2)。

【专利文献1】日本发明专利公开公报特开2003-268425号

【专利文献2】日本发明专利公开公报特开2009-90185号

上述中粒粉尘和微粒粉尘含有很多不利于高炉操作的锌，因此，为了再次利用中粒粉尘和微粒粉尘作为高炉用原料，需要对锌进行分离。另外，粗粒粉尘因锌含有量较少，因而作为高炉用原料再次被利用时，不需要进行锌的分离工序。因此，为了实现高炉粉尘的有效再利用，需要分别对粗粒粉尘和其他的粉尘进行回收。

上述专利文献2中的收尘器通过利用沉降室来集尘和利用旋风除尘器来集尘的组合方式，能够获得较高的集尘性能，但是，因下述原因则会导致如下问题：利用重力沉降来回收粗粒粉尘的回收率降低，粗粒粉尘的一部分混入中粒粉尘及微粒粉尘中被回收。

第1、在没有设置旋风除尘器的现有技术中的收尘器中，由扩大管被导入的高炉煤气在沉降室内降下后，在沉降室的底部翻转，上升到沉降室的上端，之后，被排出到外部。利用重力沉降对高炉煤气中的粉尘的分离很多时候是在高炉煤气于沉降室内上升期间进行的。对此，在专利文献2中，旋风除尘器的吸气口位于沉降室的中间高度位置(比导入高炉煤气的扩大管的开口稍高的位置)，可能不会获得足够的高炉煤气的上升高度，以及不会获得翻转上升流的足够的滞留时间，导致利用重力沉降对粗粒粉尘的分离不充分。

第2、在利用旋风除尘器进行涡流离心分离的结构上，期望所吸入的高炉煤气的流速较快为好。但是，如专利文献2所示，如果旋风除尘器的吸气口与沉降室直接连通的话，可能会使被即将吸入旋风除尘器的高速的高炉煤气带动在吸气口附近因重力沉降的粉体而使其被吸入旋风除尘器中，妨碍利用重力沉降对粗粒粉尘的分离的功能。

第3、在专利文献2中，旋风除尘器设置在沉降室内，可能会使沉降室的截面面积变小，高炉煤气的翻转上升流的流速变快，并且扰乱沉降室内高炉煤气的流动。从而也可能会导致在沉降室内利用重力沉降对粗粒粉尘分离的性能。

还有，在专利文献2中，将旋风除尘器设置在收尘器内部，会使旋风除尘器的吸气口位于沉降室的中间高度位置上，限制旋风除尘器自身的高度。由于旋风除尘器受到像这样的限制，因而也有可能会使该旋风除尘器不会获得足够的集尘性能。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高炉收尘器，该高炉收尘器能够通过提高旋风除尘器和沉降室的协作性能来维持粗粒粉尘的分离性能，并实现集尘性能的提高。

本发明的高炉煤气收尘器用于从高炉煤气中分离出粉尘，其具有沉降室、导入管、分配室及多个旋风除尘器，其中，所述沉降室形成于具有上部开口的容器的内部；所述导入管用于将所述高炉煤气导入所述沉降室的内部；所述分配室形成于罩住所述容器的上部的罩部件的内部，通过所述上部开口，与所述沉降室连通；所述多个旋风除尘器配置在所述沉降室的周围，且具有与所述分配室的内部连通的吸气口。

在像这样的本发明中，由高炉排出含有粉尘的高炉煤气，该高炉煤气由导入管被导入沉降室的内部，在沉降室内，通过重力沉降分离出粗粒粉尘。高炉煤气在流向沉降室的上部的过程中被充分分离出粗粒粉尘后，形成粗煤气，之后，由沉降室的上部开口被送到分配室，由该分配室经各个吸气口被分配给多个旋风除尘器，然后，由各个旋风除尘器分离出中粒粉尘，形成半净煤气。

根据像这样的本发明，经沉降室的高炉煤气在由沉降室的上部开口被送到分配室之前的期间，能够确保足够的滞留时间。

另外，由于分配室位于旋风除尘器的吸气口和沉降室之间，因而，即使被吸入旋风除尘器的高炉煤气的流速较快，也不会对沉降室内的高炉煤气的流速产生影响，能够避免吸入在沉降室内因重力沉降的粉尘等问题的发生。

还有，旋风除尘器的排气管与独立于沉降室而设置的集合管连通即可，因而，旋风除尘器自身的高度不会受到沉降室的高度的限制，能够确保旋风除尘器在功能上所需的足够的高度。

并且，在本发明中，由罩住容器的上部的罩部件形成分配室，因此，能够利用简单的结构可靠地实现分配室与沉降室连通以及分配室与旋风除尘器的吸气口连通的这样的所需功能。

在本发明中，优选所述罩部件呈向下扩展的圆锥台状，所述旋风除尘器的所述吸气口在所述上部开口的下方，与所述分配室连通。

在像这样的本发明中，由圆锥台状的罩部件形成分配室，因此，分配室与按照现有技术的收尘器而形成的中间部呈圆筒状、上下呈圆锥形的容器的组合性也很好，并且，容易对现有的收尘器进行改造。

在本发明中，优选在所述高炉煤气收尘器中设置有由所述上部开口的内周向内侧突出的呈内凸缘状的扩散器、在所述罩部件的内表面的比所述上部开口靠内侧的区域向下突出的呈圆筒状的扩散器或者由所述上部开口向上突出的呈圆筒状的扩散器中的至少一个。

在像这样的本发明中，通过设置上述扩散器中的一个或者将这些扩散器组合使用，能够使由沉降室经分配室流向旋风除尘器的高炉煤气中的粉体与扩散器发生碰撞，返回到沉降室内。

其中，利用由上部开口的内周向内侧突出的呈内凸缘状的扩散器，能够使碰撞后的粉体朝上部开口下落，可靠地返回到沉降室内。

另外，利用在罩部件的内表面向下突出的呈圆筒状的扩散器或者由所述上部开口部向上突出的扩散器，能够可靠地使碰撞后的粉体由上部开口返回到沉降室内。

在本发明中，优选在所述扩散器的表面，形成有耐磨性的涂层。

在像这样的本发明中，能够抑制因粉体碰撞而引起的涂层的磨损，提高耐用性。

优选所述旋风除尘器排列成圆形，在所述旋风除尘器的上方设置有集合管，所述旋风除尘器的排气管分别与所述集合管连接。

在像这样的本发明中，能够将由各旋风除尘器分离出中粒粉尘后形成的半净煤气收集在集合管中，一起送至二次集尘器。

优选所述旋风除尘器排列成直线，在所述旋风除尘器的下方设置有传送器，所述旋风除尘器的粉体排出口分别与所述传送器连接。

在像这样的本发明中，能够由传送器或者搅拌机等将由各旋风除尘器捕集到的中粒粉尘收集到集尘箱中，一起回收。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式的高炉煤气净化系统的整体结构示意图。

图2是表示上述第1实施方式的收尘器的纵剖视图。

图3是沿上述图2中的F3线剖切而成的剖视图。

图4是沿上述图2中的F4线剖切而成的剖视图。

图5是表示本发明的第2实施方式的相当于上述图2的纵剖视图。

图6是上述第2实施方式的变形例的相当于上述图2的纵剖视图。

图7是表示本发明的第3实施方式的相当于上述图4的剖视图。

图8是表示本发明的第4实施方式的相当于上述图2的纵剖视图。

图9是表示本发明的第5实施方式的俯视图。

图10是表示上述第5实施方式的纵剖视图。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明的实施方式。

(第1实施方式)

图1是表示本发明的第1实施方式的高炉煤气净化系统1的整体结构示意图。

高炉煤气净化系统1是用于从高炉2的炉顶所排出的高炉煤气中收集粉尘(粉体)的装置，具有本发明所涉及的收尘器10，并且，具有电集尘器等干式集尘器3、文丘里除尘器等湿式集尘器4、炉顶余压回收涡轮(TRT)5、煤气柜6、减压阀7。

在该高炉煤气净化系统1中，由高炉2的炉顶排出的高炉煤气由收尘器10收集粗粒粉尘和中粒粉尘，形成半净煤气，被送到二次集尘器。二次集尘器通常使用干式集尘器3来收集微粒粉尘。在高炉煤气的温度偏离可使用干式集尘器的温度区域等时，即，在干式集尘器不能使用时，由湿式集尘器4来收集微粒粉尘。微粒粉尘被收集后而形成的净煤气驱动TRT5，用来发电，减压之后，被煤气柜6回收，在其他流程中作为燃料气体来使用。在TRT5因维修等原因而不能使用时，净煤气由减压阀7减压后，被煤气柜6回收。

其中，收尘器10构成为，利用重力沉降从高炉煤气中分离出粗粒粉尘后，形成粗煤气，之后，利用旋风除尘器，通过离心分离方式分离出中粒粉尘后，形成半净煤气，尤其是，该收尘器10基于本发明而构成，能够确保较高的集尘性能。

在高炉煤气净化系统1中，收尘器10以外的结构与已知的结构相同，如上所述，在收尘器10中能够获得较高的集尘性能，因而能够减少干式集尘器3和湿式集尘器4的设置数量。

图2、图3及图4表示本实施方式的收尘器10。

收尘器10具有容器11，该容器11由钢板制成，其中间部呈圆筒状，上下呈圆锥形，该容器11的内部被设置为沉降室12。

在容器11的下端设置有粉尘排出阀111。在容器11的上端形成有上部开口112。

在容器11的上方设置有用于从高炉2(参照图1)的炉顶导入高炉煤气的导入管13。

导入管13的顶端向开口扩大直径，形成为扩大管131。扩大管131由上部开口112被导入沉降室12内，在沉降室12的中间高度位置，以向下开口的状态被保持。

从而，由导入管13导入的高炉煤气经扩大管131减速，并释放在沉降室12内，流向该沉降室12的底部之后，在该底部翻转，流向沉降室12的上部开口112。

在容器11的上部设置有罩部件14，该罩部件14由钢板制成，呈向下扩展的圆锥台状。在本实施方式中，罩部件14呈具有不同倾斜角度的两级圆锥台状。还有，在作为罩部件14的最外周的下端形成有圆筒部141。

导入管13穿过容器11的设置有罩部件14的上部，罩部件14与导入管13同轴配置，导入管13贯穿罩部件14的中心。

在罩部件14的内侧，利用被罩部件14罩住的且位于该罩部件14和容器11的上部之间的空间，形成分配室15。

分配室15通过容器11的上部开口112，与容器11内部的沉降室12连通。

在容器11的周围，有6个旋风除尘器16排列成圆形。

在本实施方式中，旋风除尘器16间隔60度均匀配置。另外，旋风除尘器16的设置数量根据所需性能适当地设定即可。并且，旋风除尘器16的排列间隔由高炉煤气在容器11内的偏流来适当地确定即可。

旋风除尘器16具有：主体160，其下端侧呈锥管形；粉尘排出阀161，其设置在该主体160的下端；排气管162，其由主体160的上端向内部延伸，与该主体160同轴配置；吸气口163，其形成于主体160的上端的侧表面上。

吸气口163是沿旋风除尘器16的轴向延伸的切口状通路，与上述罩部件14的最外周的圆筒部141相连，且与罩部件14的内部的分配室15连通。

如图4所示，为了形成旋风除尘器16所需的涡流，吸气口163的靠近主体160的一侧在其与主体160的外周相切的切线方向上形成为喷嘴状。另外，吸气口130的与罩部件14连接的一侧扩展的较大，从而，即使加快吸气口163的靠近主体160的一侧的煤气流速，也能够在分配室15的内侧将煤气流速抑制的较低。

在排列成圆形的旋风除尘器16的上方，设置有环状的集合管17。

在本实施方式中，通过将钢管制成圆环状，形成集合管17，该集合管17分别与各旋风除尘器16的排气管162连接。

在集合管17上连接有半净煤气管171。从而使由各旋风除尘器16排出的半净煤气首先被收集在集合管17中，接着，由该半净煤气管171一起被送至二次集尘器(干式集尘器3或者湿式集尘器4)。

在像这样的本实施方式中，由高炉2排出含有粉尘的高炉煤气，该高炉煤气由导入管13被导入沉降室12的内部，接着，在沉降室12内被分离出粗粒粉尘。高炉煤气在沉降室12内流到该沉降室12的上部期间被充分分离出粗粒粉尘之后，由沉降室12的上部开口112被送至分配室15，由该分配室15经各个吸气口163被分配给多个旋风除尘器16，然后，由各旋风除尘器16分离出中粒粉尘。

根据像这样的本实施方式，经由沉降室12的高炉煤气在由该沉降室12的上部被送到分配室15之前的期间，被充分分离出粗粒粉尘。

另外，由于分配室15位于旋风除尘器16的吸气口163和沉降室12之间，因而，即使被吸入旋风除尘器16的高炉煤气的流速较快，也不会对沉降室12内的高炉煤气的流速造成影响，能够避免吸入在沉降室12内因重力沉降的粉尘等问题的发生。

还有，旋风除尘器16的排气管162与独立于沉降室12而设置的集合管17连通即可，因而，旋风除尘器16自身的高度不会受到沉降室12的高度的限制，能够确保旋风除尘器16在功能上所需的足够的高度。

在本实施方式中，由圆锥台状的罩部件14形成分配室15，因而，能够利用简单的结构可靠地实现分配室15与沉降室12的上部连通以及分配室15与旋风除尘器16的吸气口163连通的这样的所需功能。另外，分配室15与按照现有技术的收尘器而形成的中间部呈圆筒状上下呈圆锥形的容器11的组合性也很好，并且，容易对现有的收尘器进行改造。

还有，由于旋风除尘器16位于容器11的外部，因而也不会扰乱沉降室12内的高炉煤气的流动。

在本实施方式中，使旋风除尘器16排列成圆形，在该旋风除尘器16的上方设置环状的集合管17，连接各旋风除尘器16的排气管162，因而，能够收集由各旋风除尘器16分离出中粒粉尘后形成的半净煤气，一起送至二次集尘器。

(第2实施方式)

图5表示本发明的第2实施方式。

在本实施方式中，除在上部开口112和罩部件14的内侧设置有扩散器21、22以外，其他结构均与上述的图1～图4所示的第1实施方式相同。因此，省略重复的说明，下面仅对不同的结构进行说明。

在上部开口112的内侧设置有圆盘状的扩散器21。

扩散器21由圆环状的钢板形成，其由上部开口112的开口缘的内周向开口内侧突出成内凸缘状，在扩散器21的下表面侧，隔开规定间隔焊接有钢制的加强板211。

在罩部件14的内侧设置有圆筒状的扩散器22。

扩散器22由圆筒状的钢材形成，其在罩部件14的内表面向下突出，在该扩散器22的外周面上以规定间隔焊接有钢制的加强板221。此时，扩散器22的外径小于上部开口112的内径。

在这些扩散器21、22的表面上，分别形成有耐磨性的涂层。

在像这样的本实施方式中，利用扩散器21，能够使由沉降室12流入分配室15的高炉煤气中的粗粒粉尘与之发生碰撞，使得粗粒粉尘从高炉煤气中分离出来。分离出来的粗粒粉尘在重力作用下下落，由正下方的上部开口112返回到沉降室12内。

另外，利用扩散器22，能够使由沉降室12流向分配室15的高炉煤气中的粗粒粉尘与之发生碰撞，使得粗粒粉尘从高炉煤气中分离出来。分离出来的粗粒粉尘能够返回到沉降室12内。

这些返回到沉降室12内的粗粒粉尘分别沉降到容器11的下部，定期由粉尘排出阀111排出到高炉煤气净化系统1的外部。

因此，在本实施方式中，利用两个扩散器21、22能够使由沉降室12流向分配室15的高炉煤气内含有的粗粒粉尘有效地被分离出来，并得以回收。从而能够减少由分配室15被送至旋风除尘器16的高炉煤气内含有的粗粒粉尘，有效地实现高炉的粉尘再利用。

另外，如图5所示，圆筒状的扩散器22在罩部件14的内表面向下突出，作为这种结构的替代，如图6所示，圆筒状的扩散器22也可以以在圆环状的扩散器21的上表面向上立起的方式设置。

另外，在本实施方式中，设置了两个扩散器21、22，但是，即使设置两个扩散器21、22中的任意一个，也能够获得各自的效果。

还有，在本实施方式中，由于在扩散器21、22的表面上分别形成有耐磨性的涂层，因而能够抑制因粉体碰撞而引起的涂层的磨损，提高耐用性。

(第3实施方式)

图7表示本发明的第3实施方式。

本实施方式具有与上述的图1～图4所示的第1实施方式相同的结构，但是，旋风除尘器16的吸气口163的形状与第1实施方式不同。

即，在第1实施方式中，如图4所示，旋风除尘器16的吸气口163呈其靠近分配室15的一侧为扩展的形状。对此，本实施方式的吸气口163是其靠近分配室15的一侧的形状与其靠近主体160的一侧的形状相同的具有一定宽度的切口状通路。

采用像这样的本实施方式，也能够分别获得上述第1实施方式的各效果。

但是，不能够获得通过使旋风除尘器16的吸气口163在分配室15一侧扩展来抑制其靠近分配室15的一侧的流速的效果。但是，在吸气口163和进行一次集尘的沉降室12之间形成有分配室15，从而不会对一次集尘造成影响，也不会大大降低集尘性能。

(第4实施方式)

图8表示本发明的第4实施方式。

本实施方式具有与上述的图1～图4所示的第1实施方式相同的结构，但是，容器11的形状和旋风除尘器16的设置状态与第1实施方式不同。

即，在第1实施方式中，如图2所示，旋风除尘器16排列在容器11的外周。对此，在本实施方式中，旋风除尘器16的一部分设置在容器11的内侧，旋风除尘器16的上端(排气管162所处的一侧)和下端(粉尘容器111所处的一侧)露出到容器11的外部。

在容器11的内部，于旋风除尘器16的内侧设置有由钢板制成的圆筒状的分隔壁113，该分隔壁113的内侧被设置为沉降室12。与第1实施方式相比，本实施方式的容器11形成的直径较大，本实施方式的分隔壁113的内径与第1实施方式的容器11的内径相同，从而能够确保沉降室12的内部容积。

采用像这样的本实施方式，也能够获得上述第1实施方式的各效果。

尤其是，在本实施方式中，通过连接容器11和旋风除尘器16，能够确保结构的强度。此时，虽然旋风除尘器16的一部分配置在容器11内，但是，因容器11的扩大而不会减小沉降室12的容积。

(第5实施方式)

图9和图10表示本发明的第5实施方式。

在本实施方式中，容器11、沉降室12、导入管13、罩部件14及分配室15的结构与上述的图1～图4所示的第1实施方式相同。因此，省略重复的说明，下面仅对不同的结构进行说明。

在上述第1实施方式中，旋风除尘器16在容器11的周围配置成圆形。对此，在本实施方式中，旋风除尘器16在容器11的周围的两处位置上，分别排列成直线。另外，在各排中，旋风除尘器16分别呈直线状排列，但是，相互间的间隔不相等。

旋风除尘器16中的主体160、粉尘容器161及排气管162的结构与上述第1实施方式相同。但是，粉尘容器161的配置不同，因此使得用于与罩部件14和分配室15连接的吸气口163的形状发生变化。

旋风除尘器16在各排呈直线状排列，与此相对应，罩部件14的平面形状为圆形，因此，各吸气口163的形状被设定为，由罩部件14到旋风除尘器16之间宽度逐渐变窄的形状。

在本实施方式中，旋风除尘器16呈直线状排列配置，伴随于此，使第1实施方式中的环状的集合管17(参照图2和图3)形成为U字形。

在本实施方式中，具有一对沿着两排的旋风除尘器16配置在各旋风除尘器16的上方的直线部172和连接这一对直线部172的曲线部173，在该曲线部173的中间，连接有半净煤气管171。

旋风除尘器16的各排气管162与其正上方的直线部172连接，由各排气管162排出的半净煤气经直线部172被送到曲线部173，使由两排的旋风除尘器16的排气管162排出的半净煤气汇合，经半净煤气管171被送到二次集尘器(干式集尘器3或者湿式集尘器4)。

另外，在本实施方式中，旋风除尘器16呈直线状排列配置，伴随于此，在每排均设置有传送器19。

传送器19设置在各排的旋风除尘器16的下方，与各旋风除尘器16的主体160的下端连接。即，在本实施方式中，由旋风除尘器16捕集的粉尘不是由第1实施方式的粉尘排出阀111(参照图2)分别排出到高炉煤气净化系统1的外部，而是由传送器19收集到集尘箱192中，一起由粉尘排出阀191排出到高炉煤气净化系统1的外部。

即使采用像这样的本实施方式，也能够分别获得上述第1实施方式的各效果。

还有，由于旋风除尘器16呈直线状配置，因而能够利用传送器19回收粉尘，大幅度提高粉尘回收的作业效率。

[变形例]

另外，本发明并不局限于上述各实施方式，还包含有能够达成本发明的目的的范围内的变形等。

例如，收尘器10中的容器11、导入管13、罩部件14及旋风除尘器16的各形状等在实施时可以适当地进行变更，优选根据设置现场的情况和所需性能来设定。

另外，旋风除尘器16的数量、配置及排列方向等也可以适当地进行变更。

【附图标记说明】

1：高炉煤气净化系统；2：高炉；3：干式集尘器；4：湿式集尘器；5：TRT；6：煤气柜；7：减压阀；10：收尘器；11：容器；111：粉尘排出阀；112：上部开口；12：沉降室；13：导入管；131：扩大管；14：罩部件；141：圆筒部；15：分配室；16：旋风除尘器；160：主体；161：粉尘排出阀；162：排出管；163：吸气口17：集合管；171：半净煤气管；172：直线部；173：曲线部；19：传送器；191：集尘箱；192：粉尘排出阀；21、22：扩散器；211、221：加强板。

Claims (6)

1.一种高炉煤气收尘器，用于从高炉煤气中分离出粉尘，其特征在于，

具有沉降室、导入管、分配室及多个旋风除尘器，其中，

所述沉降室形成于具有上部开口的容器的内部，

所述导入管用于将所述高炉煤气导入所述沉降室的内部，

所述分配室形成于罩住所述容器的上部的罩部件的内部，通过所述上部开口，与所述沉降室连通，

所述多个旋风除尘器配置在所述沉降室的周围，且具有与所述分配室的内部连通的吸气口，所述吸气口在所述上部开口的下方，与所述分配室连通。

2.根据权利要求1所述的高炉煤气收尘器，其特征在于，

所述罩部件呈向下扩展的圆锥台状。

3.根据权利要求2所述的高炉煤气收尘器，其特征在于，

在所述高炉煤气收尘器中设置有由所述上部开口的内周向内侧突出的呈内凸缘状的扩散器、在所述罩部件的内表面的比所述上部开口靠内侧的区域向下突出的呈圆筒状的扩散器或者由所述上部开口向上突出的呈圆筒状的扩散器中的至少一个。

4.根据权利要求3所述的高炉煤气收尘器，其特征在于，

在所述扩散器的表面，形成有耐磨性的涂层。

5.根据权利要求1～4中任意一项所述的高炉煤气收尘器，其特征在于，

所述旋风除尘器排列成圆形，

在所述旋风除尘器的上方设置有集合管，

所述旋风除尘器的排气管分别与所述集合管连接。

6.根据权利要求1～4中任意一项所述的高炉煤气收尘器，其特征在于，

所述旋风除尘器排列成直线，

在所述旋风除尘器的下方设置有传送器，

所述旋风除尘器的粉体排出口分别与所述传送器连接。