CN104924413A - 悬式绝缘子成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种悬式绝缘子成型模具，其能够降低成型面磨损了时的修补成本，而且能够不使成型品质下降地缩短起模间隔。该悬式绝缘子成型模具在金属制模箱(10)的内部配置有透气性构造部件(12)、和构成成型面(17)的多孔表面层(16)。在透气性构造部件(12)与金属制模箱(10)的接触面形成凹槽，作为供给起模用空气的透气槽。凹槽包括例如环状凹槽(13)和直线状凹槽(14)。

Description

悬式绝缘子成型模具

技术领域

本发明涉及为了对悬式绝缘子进行压制成型而使用的悬式绝缘子成型模具。

背景技术

悬式绝缘子以如下方法制造，即，将从和泥机挤出的坯土切断为规定长度然后供给至悬式绝缘子成型模具，并进行压制成型。

因此，作为所使用的悬式绝缘子成型模具，以往使用如下构造的悬式绝缘子成型模具，即，如图1所示，在金属制模箱1的内部填充透气性石膏2，将透气性石膏2的表面作为成型面3(专利文献1)。在该透气性石膏2的内部埋入有多孔管4，压制成型后，从多孔管4进行送风，使空气通过透气性石膏2并向成型面3喷出，使成型体浮起，从而容易进行从悬式绝缘子成型模具取出成型体W的取出作业。

但是，图1那种构造的以往的悬式绝缘子成型模具由于需要在透气性石膏2的内部埋设不稳定的多孔管4，因此其定位困难，从成型面3至多孔管4的距离有偏差，存在透气量因部位不同而不均匀，因而成型体W变形的可能性。另外，由于偏差较大，不能缩小从成型面3至多孔管4的距离，因此难以增大送风量来提高起模速度而提高生产效率。

另外，图1那种构造的以往的悬式绝缘子成型模具在因反复使用而成型面3磨损了的情况下，需要从金属制模箱1拆除全部透气性石膏2、制作新的悬式绝缘子成型模具，存在花费较多的工时和材料成本之类的问题。

并且，构成成型面3的透气性石膏2为了满足得到平滑的成型表面、不易堵塞、具有耐受成型负载的机械强度等的要求，而需要是致密的。但是，另一方面，若使透气性石膏2致密，则透气性必然下降。因此，难以缩短起模间隔，成为提高生产性的一个瓶颈。

现有技术文献

专利文献1：日本特开平7－178713号公报

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种悬式绝缘子成型模具，其解决上述以往的问题点，能够降低成型面磨损了时的修补成本，并且能够不使成型品质下降地缩短起模间隔。

为了解决上述的课题而提出的本发明是一种悬式绝缘子成型模具，在金属制模箱的内部配置有透气性构造部件、和构成成型面的多孔表面层，上述透气性构造部件在与金属制模箱接触的接触面上具备凹槽，该凹槽与金属制模箱之间的空间用作供给起模用空气的透气槽。

优选上述凹槽包括多个环状凹槽和连接这些环状凹槽的直线状凹槽，优选在形成悬式绝缘子的斗笠状部的位置配置多个环状凹槽。另外优选上述凹槽的宽度为10～90mm。

本发明的悬式绝缘子成型模具为在金属制模箱的内部配置有透气性构造部件和构成成型面的多孔表面层的构造，因此在因反复使用而成型面磨损了的情况下，在保留透气性构造部件的状态下仅拆除多孔表面层进行修补即可。因此，能够大幅度地削减修补成本。另外，本发明的悬式绝缘子成型模具能够使多孔表面层变薄、而且消除厚度的偏差，能够增大送风量而缩短起模间隔。

另外，本发明的悬式绝缘子成型模具中，透气性构造部件为在与金属制模箱接触的面上形成凹槽，并作为供起模用空气的透气槽，因此不仅能够正确地决定透气槽的位置，而且与埋设多孔管的以往结构相比，能够廉价地制造。而且，透气性构造部件的除凹槽以外的部分与金属制模箱贴紧，因此成为具备耐受压制压力的机械强度的悬式绝缘子成型模具，从而能够提高成型品质。

此外，凹槽包括多个环状凹槽和连接这些环状凹槽的直线状凹槽，如果在形成悬式绝缘子的斗笠状部的位置配置环状凹槽，则起模效果变高，能够加快起模间隔。并且，若将凹槽的宽度设为10～90mm，则能够确保十分的透气性同时防止多孔表面层的挠曲。

附图说明

图1是表示以往的悬式绝缘子成型模具的剖视图。

图2是表示本发明的实施方式的悬式绝缘子成型模具的俯视图。

图3是图2的A－A剖视图。

图4是图2的B－B剖视图。

图5是表示槽宽度与压力损失的关系的曲线图。

图中：1—金属制模箱，2—透气性石膏，3—成型面，4—多孔管，10—金属制模箱，11—贯通孔，12—透气性构造部件，13—环状凹槽，14—直线状凹槽，15—空气供给管，16—多孔表面层，17—成型面，W—成型体，W1—斗笠状部，W2—头部。

具体实施方式

以下对本发明的实施方式进行说明。

图2～图4是表示本发明的实施方式的悬式绝缘子成型模具的图，符号10是例如由铝合金构成的金属制模箱，是与悬式绝缘子的外形大致对应的形状。在底部中心形成有贯通孔11。众所周知，悬式绝缘子具备斗笠状部W1和头部W2。

在该金属制模箱10的除贯通孔11以外的内表面，配置有透气性构造部件12。该透气性构造部件12需要兼备机械强度和透气性，能够使用多孔金属或者多孔树脂。透气性构造部件12优选基于JIS－R2115的透气率为10^－13(m²)以上的材质。在该实施方式中，作为透气性构造部件12，使用多孔酚醛树脂。

在该透气性构造部件12与金属制模箱10接触的面上，形成有图2所示那样的凹槽。在该实施方式中，凹槽包括图3所示的多个环状凹槽13、和图4所示的直线状凹槽14。这些凹槽作为供给起模用空气的透气槽发挥功能。如图4所示，在直线状凹槽14的端部连接有空气供给管15，起模时供给起模用空气。通过直线状凹槽14供给来的起模用空气到达多个环状凹槽13。

在透气性构造部件12的内表面配置有多孔表面层16。多孔表面层16优选由透气性石膏构成，与以往相同地构成成型面17。多孔表面层16能够由如下方法形成，即，向透气性构造部件12的内表面流入石膏，在半固化的状态下从上述的凹槽供给空气，利用空气压力挤出石膏中的水分而赋予透气性。向多孔表面层16的成型面供给作为成型原材料的坯土，经压制而形成悬式绝缘子。

环状凹槽13内的起模用空气通过透气性构造部件12以及多孔表面层16达到成型面17而在与成型体之间形成空气层，提高成型体W的起模性。为了提高该效果，环状凹槽13优选如图3所示，集中配置于形成悬式绝缘子的斗笠状部W1的位置。如果为这样的配置，则几乎不向成型体W的头部W2供给起模用空气，能够防止绝缘子头部变形。

这样，起模用空气从透气性构造部件12的凹槽、特别是从环状凹槽13朝向成型面17喷出，因此凹槽的大小、配置影响到起模效果。首先，环状凹槽13无需必须为图3那样的同心圆状，例如也可以为螺旋状。另外，也可以不设置环状凹槽13而是从放射状的直线状凹槽14喷出空气。但是，为了使成型体W的斗笠状部W1整周均匀地浮起，认为实施方式的构造最佳。

在本发明中，优选凹槽的宽度为10～90mm的范围。如图5所示，若槽宽度变窄，则在其内部流动的空气的压力损失急剧增大，因此优选至少为10mm以上。

另外，若凹槽的宽度变宽，则其周围容易因压制压力而挠曲，形成成型面17的多孔表面层16的变形也变大，从而对成型品质带来不良影响。发明者试验的结果，为了使多孔表面层16的变形为以往的悬式绝缘子成型模具以下，优选凹槽的宽度为90mm以下，更优选为70mm以下。

这样构成的本发明的悬式绝缘子成型模具与以往相同，是为了压制坯土来形成悬式绝缘子而使用的悬式绝缘子成型模具，由于成型面17由致密的多孔表面层16形成，因此成型体W的表面光滑，坯土不会堵塞。另外，多孔表面层16由兼备机械强度和透气性的透气性构造部件12支撑，因此也不会因压制的压力而变形。

压制成型后，在从悬式绝缘子成型模具取出成型体W时，从空气供给管15供给起模用空气。起模用空气通过直线状凹槽14进入环状凹槽13，通过其周围的透气性构造部件12以及多孔表面层16从成型面17喷出。由此，在成型面17与成型体之间形成空气层，能够容易地取出成型体W。因此，如果使用本发明的悬式绝缘子成型模具，则能够缩短起模间隔，提高生产效率。

而且，在本发明中，由于在透气性构造部件12与金属制模箱10之间形成成为起模用空气的透气槽的凹槽，因此能够准确地定位，透气部件的位置不会如以往的多孔管4那样产生偏差。因此，本发明的悬式绝缘子成型模具能够不使成型体W变形地供给更多的起模用空气。因而与以往相比，能够缩短起模间隔。

另外，在因反复使用而多孔表面层16磨损了的情况下，从透气性构造部件12的内表面仅拆除多孔表面层16进行修补即可，与以往相比，能够大幅度地减少修补所需要的材料，降低修补成本。

如以上所说明的那样，本发明的悬式绝缘子成型模具具有如下优点，即，能够降低成型面磨损了时的修补成本，另外，能够不使成型品质下降地缩短起模间隔。

Claims (4)

1.一种悬式绝缘子成型模具，其特征在于，

在金属制模箱的内部配置有透气性构造部件、和构成成型面的多孔表面层，

上述透气性构造部件在与金属制模箱接触的接触面上具备凹槽，该凹槽与金属制模箱之间的空间用作供给起模用空气的透气槽。

2.根据权利要求1所述的悬式绝缘子成型模具，其特征在于，

上述凹槽包括多个环状凹槽和连接这些环状凹槽的直线状凹槽。

3.根据权利要求2所述的悬式绝缘子成型模具，其特征在于，

在形成悬式绝缘子的斗笠状部的位置配置上述多个环状凹槽。

4.根据权利要求1所述的悬式绝缘子成型模具，其特征在于，

将上述凹槽的宽度设为10～90mm。