CN104014705B - 一种内星轮成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明一种内星轮成型模具，其包括上模具，其具有上模腔，所述上模腔的周围设置有若干个第一凸台和第一凹台，所述第一凸台和第一凹台相互等间隔设置；下模具，其具有下模腔，所述下模腔的周围设置有若干个第二凹台和第二凸台，所述第二凹台和第二凸台相互等间隔设置，所述下模具上的第二凹台与所述上模具的第一凸台相互卡合，所述下模具的第二凸台与所述上模具的第一凹台相互卡合。与现有技术相比，本发明的模具为分体式结构，解决了锻造难，如锻造的产品退不出模腔及上模易开裂的问题，不仅节约了材料，提高了装配效率，同时延长了模具的寿命，节约了模具的成本。

Description

一种内星轮成型模具

技术领域

本发明涉及金属精密锻造领域，特别涉及一种内星轮成型模具。

背景技术

请成参阅图1A和1B，图1A为一个星形套产品的结构示意图；图1B为另一个星形套产品的结构示意图。如图1A所示，所述星形套具有弯沟道101，该弯沟道型星形套的分模面为a；如图1B所示，所述星形套具有直沟道102，该直沟道型星形套的分模面为b。常规的分模面都是在内星轮直径最大的面上，而一般的内星轮直径最大或者最凸出的点都在同一个面上，所以就以这个面为分模面，常规模具的上下模具的接触面都是平面。请参阅图2A-2C，图2A为常规星形套的结构示意图；图2B为图2A的B-B向视图；图2C为图2A的D-D向视图。此星形套沟道异于常规产品，制造该星形套200的常规的上模具(未图示)和下模具(未图示)的接触面都是平面，但是这种不规则的最凸出的点m,n,p和M,N,P不在同一个平面，而是相互高低间隔分布着的。现有的模具为整体式模具，闭塞成型时挤压力大，所以若是使用常规模具则其最凸出点m,n,p和M,N,P会卡在上模具或者下模具中而无法脱模，强行脱模则会导致上模具的上平面易出现开裂现象，并且上模和下模合模后会出现干涉，该星形套产品退不出模腔，加工不出所需产品，模具极易损坏。

因此，有必要提出一种改进的技术方案来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种内星轮成型模具，其解决了锻造难，如锻造的产品退不出模腔及上模易开裂的问题，不仅节约了材料，提高了装配效率，同时延长了模具的寿命，节约了模具的成本。

为了解决上述问题，本发明提供了一种内星轮成型模具，其包括：

上模具，其具有上模腔，所述上模腔的周围设置有若干个第一凸台和第一凹台，所述第一凸台和第一凹台相互等间隔设置；

下模具，其具有下模腔，所述下模腔的周围设置有若干个第二凹台和第二凸台，所述第二凹台和第二凸台相互等间隔设置，

所述下模具上的第二凹台与所述上模具的第一凸台相互卡合，所述下模具的第二凸台与所述上模具的第一凹台相互卡合。

作为本发明一个优选的实施例，所述上模具上的第一凸台的数量为四个，所述第一凹台的数量为四个，该四个第一凸台与该四个第一凹台相互等间隔分布在所述上模腔的周围；

所述下模具上的第二凸台的数量为四个，所述第二凹台的数量为四个，该四个第二凸台与该四个第二凹台相互等间隔分布在所述下模腔的周围。

作为本发明一个优选的实施例，所述上模具与下模具合拢，内星轮成型，成型之后使所述上模具和下模具分开，所述内星轮外边缘上的最凸出点对应所述上模具与下模具上的卡合接触面。

作为本发明一个优选的实施例，所述内星轮成型方式为单向闭塞成型。

本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明的模具为分体式结构，解决了锻造难，如锻造的产品退不出模腔及上模易开裂的问题，不仅节约了材料，提高了装配效率，同时延长了模具的寿命，节约了模具的成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1A是一个星形套产品的结构示意图；

图1B是另一个星形套产品的结构示意图；

图2A是常规星形套的结构示意图；

图2B是图2A的B-B向视图；

图2C为图2A的D-D向视图；

图3为本发明内星轮成型模具的结构示意图；

图4A是本发明内星轮成型模具的上模具结构示意图；

图4B是图4A的A-A向结构示意图；

图4C是图4A的B-B向结构示意图；

图5A是本发明内星轮成型模具的下模具结构示意图；

图5B是图5A的A-A向结构示意图；

图5C是图5A的B-B向结构示意图；

图6是利用本发明的模具制得的内星轮的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

请参阅图3，其为本发明内星轮成型模具的结构示意图。所述内星轮成型模具包括上模具11和下模具21。需要说明的是，本发明中所述内星轮成型过程中，所述上模具11的下表面113和下模具21的上表面213是相互平行的，为了使得上模具11上的上模腔110、第一凸台112及第一凹台111更清楚，图3中的上模具11的下表面113与下模具21的上表面213未显示为平行放置。

请参阅图4A-4C，4A为本发明内星轮成型模具的上模具结构示意图。图4B是图4A的A-A向结构示意图；图4C是图4A的B-B向结构示意图。所述上模具11，其具有上模腔110，所述上模腔110的周围设置有若干个第一凸台112和第一凹台111，所述第一凸台112和第一凹台111相互等间隔设置。在该实施例中，所述上模具11上的第一凸台112的数量为四个，所述第一凹台111的数量为四个，该四个第一凸台112与该四个第一凹台111相互等间隔分布在所述上模腔110的周围。在该实施例中，所述第一凸台112的数量为四个，所述第一凹台111的数量为四个。在其他实施例中，所述第一凸台112的数量为四个以上，所述第一凹台111的数量与所述第一凸台112的数量相同。

请参阅图5A-5C，5A为本发明内星轮成型模具的下模具结构示意图。图5B是图5A的A-A向结构示意图；图5C是图5A的B-B向结构示意图。所述下模具21，其具有下模腔210，所述下模腔210的周围设置有若干个第二凹台212和第二凸台211，所述第二凹台212和第二凸台211相互等间隔设置。所述下模具21上的第二凸台211的数量为四个，所述第二凹台212的数量为四个，该四个第二凸台211与该四个第二凹台212相互等间隔分布在所述下模腔210的周围。在该实施例中，所述第二凸台211的数量为四个，所述第二凹台212的数量为四个。在其他实施例中，所述第二凸台211的数量为四个以上，所述第二凹台212的数量与所述第二凸台211的数量相同。

在成型时，所述上模具11与下模具21合拢，所述下模具21上的第二凹台212与所述上模具11的第一凸台112相互卡合，所述下模具21的第二凸台211与所述上模具11的第一凹台111相互卡合，使得内星轮成型。请参阅图6，其为利用本发明的模具制得的内星轮的结构示意图。内星轮300成型之后，所述上模具11和下模具21分开，所述内星轮300外边缘上的最凸出点301,302对应所述上模具11与下模具21上的卡合接触面。在该实施例中，所述卡合接触面为上模具11和下模具21的分模面，该分模面可使得所述上模具和下模具可以自然分开而不会产生无法脱模的现象。在该实施例中，所述内星轮成型方式为单向闭塞成型，其应用的基本原理是将分模面设置在内星轮外边缘上的最凸出的点。在其他实施例中，可根据实际情况选择内星轮的成型方式。

本发明的模具为分体式结构，解决了锻造难，如锻造的产品退不出模腔及上模易开裂的问题，给生产企业及此类产品的生产开辟新的领域，不仅节约了材料，提高了装配效率，同时延长了模具的寿命，节约了模具的成本。

上述说明已经充分揭露了本发明的具体实施方式。需要指出的是，熟悉该领域的技术人员对本发明的具体实施方式所做的任何改动均不脱离本发明的权利要求书的范围。相应地，本发明的权利要求的范围也并不仅仅局限于前述具体实施方式。

Claims (4)

1.一种内星轮成型模具，其特征在于：其包括：

上模具，其具有上模腔，所述上模腔的周围设置有若干个第一凸台和第一凹台，所述第一凸台和第一凹台相互等间隔设置；

下模具，其具有下模腔，所述下模腔的周围设置有若干个第二凹台和第二凸台，所述第二凹台和第二凸台相互等间隔设置，

所述下模具上的第二凹台与所述上模具的第一凸台相互卡合，所述下模具的第二凸台与所述上模具的第一凹台相互卡合，所述上模具的下表面和下模具的上表面是相互平行的。

2.根据权利要求1所述的内星轮成型模具，其特征在于：所述上模具上的第一凸台的数量为四个，所述第一凹台的数量为四个，该四个第一凸台与该四个第一凹台相互等间隔分布在所述上模腔的周围；

所述下模具上的第二凸台的数量为四个，所述第二凹台的数量为四个，该四个第二凸台与该四个第二凹台相互等间隔分布在所述下模腔的周围。

3.根据权利要求1所述的内星轮成型模具，其特征在于：所述上模具与下模具合拢，内星轮成型，成型之后使所述上模具和下模具分开，所述内星轮外边缘上的最凸出点对应所述上模具与下模具上的卡合接触面。

4.根据权利要求3所述的内星轮成型模具，其特征在于：所述内星轮成型方式为单向闭塞成型。