CN104912796A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压缩机，包括：壳体、设置在壳体中的压缩机构、油分离缸以及侧板。油分离缸离心地分离包含在从压缩机构排出的制冷剂气体中的润滑油。侧板将壳体分隔成其中设置有压缩机构的第一空间和其中积聚有润滑油的第二空间。在侧板内具有用于容纳油分离缸的容纳空间以及提供第一空间与容纳空间之间的连通的排出通道。在容纳空间中设置有导引缸并且该导引缸具有穿过导引缸的连通孔，来自排出通道的制冷剂气体通过该连通孔改变为指定方向。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及一种压缩机。

背景技术

日本未审专利申请公开No.2010-48099公开了一种叶片式压缩机，其中，壳体的内部通过设置在壳体中的侧板分隔成压缩机构区和排出压力区，已在压缩机构中压缩的制冷剂气体被排出到该排出压力区中。在排出压力区中设置有油分离器，该油分离器将润滑油与从压缩机构排出的制冷剂气体离心地分离。油分离器和侧板为压缩机的单独零件并且油分离器附接至侧板。在油分离器内具有油分离室，分离的润滑油滴入该油分离室中。压缩机构和油分离器(精确地说，为油分离器的油分离室)通过排出通道彼此连接。更具体地，排出通道的一部分形成在侧板中并且排出通道的剩余部分形成在油分离器的壳体中。从压缩机构排出的制冷剂气体通过排出通道被排出到油分离室中。

为了将油分离器中的润滑油与制冷剂气体有效地分离，制冷剂气体需要沿最佳的方向且以对油分离而言的最佳的流动速度被排出到油分离室中。根据以上出版物中公开的压缩机的结构，侧板和油分离器是单独零件，并且因此，排出通道的设计相对自由地进行。具体地，排出通道可以形成为使得制冷剂气体沿期望的方向且以允许油分离器中的润滑油与制冷剂气体有效分离的期望的流动速度排出到油分离室中。

然而，以上出版物的压缩机的一些问题在于，例如，单独地制造侧板和油分离器需要增加的制造成本以及因复杂的结构导致的增大的压缩机尺寸。为了解决增加的制造成本和增大的压缩机尺寸的这些问题，已提出了通过在侧板中形成油分离器而将侧板和油分离器一体化。然而，侧板和油分离器的这种一体化带来了与排出通道的设计相关联的问题，从而使得难以使制冷剂气体能够沿期望的方向且以期望的流动速度流入油分离室中。因此，可能会降低油分离器的油分离效率以及由此降低压缩机的性能。

本发明涉及一种压缩机，其中，侧板和油分离器一体成形并且防止了压缩机的油分离器的油分离效率的降低。

发明内容

本说明书中公开的压缩机包括壳体、设置在壳体中的压缩机构、油分离缸以及侧板。油分离缸离心地分离从压缩机构排出的制冷剂气体中所包含的润滑油。侧板将壳体的内部分隔成其中设置有压缩机构的第一空间和其中积聚有润滑油的第二空间。在侧板内具有容纳空间和排出通道。油分离缸容纳在容纳空间中。排出通道提供第一空间与容纳空间之间的连通。在容纳空间中设置有导引缸并且该导引缸具有穿过导引缸的连通孔。连通孔提供导引缸的内侧与外侧之间的连通。油分离缸设置在导引缸的内侧上。排出通道与导引缸的外侧上的连通孔连通。从排出通道排出的制冷剂气体的流动方向在制冷剂气体流动通过连通孔时改变为指定方向。

将在用于执行本发明和实施方式的模式中对本说明书中公开的技术的细节和进一步改进进行具体描述。

根据结合附图做出的以下描述，本发明的其它方面和优点将变得明显，所述附图以示例方式图示本发明的原理。

附图说明

本发明的被认为新颖的特征在所附权利要求中特别说明。参照实施方式的以下描述连同附图可以最佳地理解本发明连同本发明的目的和优点，在附图中：

图1为根据本发明的实施方式的叶片式压缩机的纵向截面图；

图2为沿着图1中的线II-II截取的压缩机的横截面图，该图示出了压缩机的压缩机构的内部；

图3为导引缸的立体图；

图4为沿着图1中的线IV-IV截取的压缩机的示意横截面图，该图示出了排出通道、槽以及导引缸之间的位置关系；

图5为沿着图1中的线V-V截取的横截面图，该图示出了排出通道和油通道；以及

图6为具有导引缸的油分离缸的横截面图，该导引缸与油分离缸一体成形以形成改型的油分离器。

具体实施方式

下面将描述待说明的每个实施方式的主要特征。应当指出的是，下文所描述的技术元件是分离的和独立的并且在单独使用或组合使用时实现技术意义，并且这种组合在应用时不构成对权利要求的范围的限制。

现在将参照图1至图5对根据本发明的实施方式的叶片式压缩机10进行描述。参照图1，叶片式压缩机10包括壳体11。壳体11包括前壳体12和后壳体14。前壳体12和后壳体14通过四个螺栓13(参见图2和图5)彼此固定。后壳体14具有从后壳体14延伸的三个安装腿14A。叶片式压缩机10通过将安装腿14A固定至车辆的发动机等(未示出)而安装在车辆(未示出)上。应当指出的是，图1中示出的上、下、前、后的箭头指示与叶片式压缩机10安装在车辆中时的上方向、下方向、前方向、后方向相对应。图1至图5被示意性地图示，因此尺寸范围并不总是准确的。这同样适用于稍后将描述的本发明的第一改型。

在后壳体14的径向内侧上设置有具有沿叶片式压缩机10的前后方向或纵向方向延伸的圆筒形状的缸16。在缸16内具有沿纵向方向延伸的空间。在垂直于纵向方向延伸的平面中的空间的横截面具有椭圆形状(参见图2)。缸16的前部设置有前侧板18。前侧板18的后表面18A与缸16的前端表面接触。缸16的后部设置有后侧板20。前表面20A与缸16的后端表面接触。后壳体14的内周面、缸16的外周面、前侧板18的后表面18A以及后侧板20的前表面20A相配合以限定环形外周排出空间40。

前侧板18具有通孔18B，驱动轴22(稍后描述)通过该通孔18B被插入。通孔18B中设置有滑动轴承26。后侧板20具有接纳驱动轴22的后端的插入孔20B。在插入孔20B中设置有滑动轴承28。驱动轴22在壳体11中沿纵向方向延伸并且通过设置在前壳体12中的轴密封装置24以及分别设置在通孔18B和插入孔20B上的滑动轴承26和滑动轴承28由壳体11、前侧板18以及后侧板20以可旋转的方式支承。

在缸16的内部空间中具有圆筒形转子30，该圆筒形转子30固定地安装至驱动轴22以便与驱动轴22一起旋转。参照图2，转子30在外表面上具有五个叶片槽30A，所述五个叶片槽30A形成为沿转子30大致径向地延伸并且在转子30的周向方向是等距的。在每个叶片槽30A内接纳叶片32，叶片32能够在叶片槽30A中沿径向方向往复滑动。在叶片槽30A中的每个叶片槽的底部与叶片32中的每个叶片之间形成有背压室33。润滑油被供给至背压室33。背压室33与形成在前侧板18的后表面18A中的槽18D连通并且也与形成在后侧板20中的通道64D连通。当转子30随着驱动轴22的旋转而旋转时，叶片32通过背压室33中的背压被径向向外推动并且被带到与缸16的内周面接触。缸16的内周面、转子30的外周面、两个相邻的叶片32和32、前侧板18的后表面18A、以及后侧板20的前表面20A相配合以限定压缩室34。在压缩室34的吸入阶段中，压缩室34的容积随着转子30的旋转而增大，而压缩室34的容积在压缩阶段减小。缸16、前侧板18(精确地说，为侧板18的后表面18A)、后侧板20(精确地说，为后侧板20的前表面20A)、驱动轴22、转子30以及叶片32相配合以形成压缩机构C。

参照图1，在前壳体12与前侧板18之间形成有吸入室36。前在壳体12的顶部具有通向叶片压缩机10的外侧的吸入口38。吸入室36与吸入口38连通。吸入口38连接至蒸发器(稍后将进行描述)。前侧板18具有两个通孔18C(仅一个孔在附图中示出)，所述两个通孔18C形成为沿轴向方向延伸通过前侧板18并且所述两个通孔18C设置在横过驱动轴22的相反两侧上。缸16具有两个吸入通道16A，所述两个吸入通道16A形成为沿轴向方向穿过缸16。每个吸入通道16A与其对应的通孔18C连通。吸入室36和压缩室34(精确地说，为在其中执行吸入阶段的压缩室34)通过通孔18C和吸入通道16A彼此连通。

参照图2，在缸16的外周面内具有两个凹进部16B，所述两个凹进部16B径向向内凹进并且沿图2中的厚度方向(即，图1中的前后方向)延伸。两个凹进部16B在缸16中形成在驱动轴22的相反两侧上并且形成在沿竖向方向的中央部分中，或者，所述两个凹进部16B沿着缸16的椭圆形横截面的短轴布置。由附图标记16C表示的空间由凹进部16B限定并且与外周排出空间40连通。因此，本文中的空间16C将被称为排出空间16C。缸16具有排出口16D，该排出口16D提供排出空间16C与压缩室34(精确地说，为在其中执行压缩阶段的压缩室34)之间的流体连通。排出口16D通过设置在相应的凹进部16B中的排出阀42而打开和关闭。更具体地，排出阀42构造成在压缩室34中的制冷剂气体的压力比预定值大时打开并且在制冷剂气体的压力为预定值或低于预定值时关闭。

如图1中所示，在后侧板20与后壳体14之间形成有排出室60，并且与从压缩机构C排出的制冷剂气体分离的润滑油积聚在排出室60的下部中(附图中未图示润滑油)。换言之，壳体11中的空间通过后侧板20分隔成其中设置有压缩机构C的第一空间和其中积聚有润滑油的第二空间。后壳体14在其上部中具有排出口62，该排出口62通向叶片式压缩机10的外侧并且该排出口62连接至制冷回路的冷凝器(稍后将进行描述)，叶片式压缩机10被连接在该制冷回路中。排出室60与连接至冷凝器的排出口62连通。

后侧板20在其中心部向后(即，朝向排出室60)处被凸起或凸出。在以下描述中，凸起中心部将被称为凸起部20C。该凸起部20C内具有沿竖向方向延伸的圆筒形孔，并且形成有通向排出室60的大致圆筒形空间49。如图1中所示，空间49具有不同直径的空间49A、空间49B以及空间49C的三个区段。空间49A的直径比空间49B的直径大。空间49B的直径比空间49C的空间大。在空间49A的外侧上沿周向方向在凸起部20C中形成有槽74。空间49A和槽74中的空间相配合以形成油分离室51(稍后将进行描述)。槽74具有拥有如沿图1中示出的叶片式压缩机10的竖向方向测量的高度的圆筒形状。槽74具有上表面和下表面74B，该下表面74B沿大致与圆筒形空间49的轴线垂直的方向延伸。如图1和图4中所示，槽74相对于圆筒形空间49的轴线沿垂直方向从空间49A的周面凹进。如图4中所示，槽74的周面74A是弧形的，使得周面74A与空间49A的周面之间的距离从槽74的一个端部74C朝向周面74A的中间沿周向方向逐渐地增大并且从中间至槽74的另一端部74D沿周向方向逐渐地减小(参见图4)。沿周向方向在中间处距离是最大的。与槽74的周面74A的沿周向方向的长度尺寸相比，槽74的高度尺寸明显更小。因此，槽74的周面74A的周向延伸比槽74的高度更大。应当指出的是，尽管为便于说明，槽74的沿其周向方向的相反的端部一个被称为端部74C而另一个被称为端部74D，但是这些端部沿图4中的厚度方向延伸。

如图1中所示，导引缸70压配至凸起部20C中的空间49A的周壁。如图3中所示，导引缸70具有圆筒形状并且具有穿过其中的连通孔72。导引缸70的在其外周面处的直径大致与圆筒形空间49A的直径相同，并且导引缸70的在其内周面处的直径大致与圆筒形空间49B的直径相同。因此，将导引缸70设置在空间49A中不会产生导引缸70的内周面与空间49B的周壁之间的水平差，因而形成了连续的周面。槽74和空间49由导引缸70隔开，从而限定槽74内侧的空间和槽74外侧的空间(精确地说，为通过从空间49移除导引缸70占据的空间而形成的剩余空间)。槽74外侧的空间49与稍后将描述的油分离部52相对应。槽74的空间由槽74的周面74A、上表面、下表面74B(参见图4)和导引缸70的外周面的一部分(精确地说，为外周面的暴露于槽74内侧的空间的一部分)限定。如图4中所示，导引缸70的连通孔72的一个端部72A通向槽74内侧的空间。连通孔72的另一端部72B通向空间49A(精确地说，为通过从空间49A移除导引缸70占据的空间而形成的剩余空间)。因此，槽74和空间49A通过连通孔72彼此连通。连通孔72的一个端部72A位于槽74的一个端部74C附近邻。连通孔72形成为沿大致与空间49的轴线垂直的方向穿过导引缸70。图4中的点70A表示连通孔72的另一端部72B处的点。连通孔72形成为在点70A处与导引缸70的内周面相切地穿过导引缸70。

油分离器50包括油分离室51和油分离缸54。油分离室51由槽74内侧的空间和槽74外侧的空间49形成。即，油导引缸70将槽74内侧的空间与槽74外侧的空间49隔开。槽74外侧的空间与油分离部52相对应。具体地，油分离部52为通过从空间49移除导引缸70占据的空间而形成的剩余空间。油分离部52具有大致圆筒形空间，该大致圆筒形空间具有沿竖向方向的高度。导引缸70的内周面形成限定油分离部52的壁的一部分。油分离缸54具有大致圆筒形状并且压配在油分离部52的上部中。具体地，油分离室51为形成在后侧板20中并且从上部至后侧板20向下延伸的空间。油分离缸54的沿竖向方向测量的轴向长度比油分离部52的轴向长度小，并且油分离缸54的下端位于油分离部52的沿竖向方向的中心部中(即，在空间49B中)。油分离部52与油分离缸54同轴。在油分离部52的内周面与油分离缸54的外周面之间形成有圆筒形空间52A。如图5中所示，连通孔72的另一端部72B通向空间52A的上部。穿过连通孔72的另一端部72B排出的制冷剂气体沿着与油分离部52的内周面相切的方向流入空间52A中并且在空间52A中沿如从上面观察的逆时针方向回旋(参见图4)。因此，润滑油与制冷剂气体离心地分离。与制冷剂气体离心地分离的润滑油积聚在油分离部52的下部中(在附图中未图示润滑油)。在油分离缸54的顶部具有开口54A并且油分离缸54通向排出室60。开口54A偏离排出口62的正下方位置而定位。具体地，开口54A定位成面向后壳体14的内周面。油分离缸54允许制冷剂气体在润滑油与其分离之后从油分离缸54的底端向上流动并且随后通过开口54A流入排出室60中。排出室60中的制冷剂气体通过排出口62排出至外部制冷回路。应当指出的是，油分离室51与本发明的容纳空间的示例相对应并且油分离部52与本发明的圆柱形孔相对应。

参照图5，后侧板20在其相反的侧上具有朝向附图的观察者(即，在与凸起部20C的凸起方向相同的方向上)凸起的两个凸起部20D。如图1和图4中所示，后侧板20具有提供排出空间16C与槽74之间的连通的两个排出通道44、45。相应的排出通道44和排出通道45的靠近排出空间16C的一部分形成在后侧板20的非凸起部分中。排出通道44和排出通道45的剩余部分分别形成在后侧板20的凸起部20D和凸起部20C中。排出通道44和排出通道45分别具有入口端口44A和入口端口45A，所述入口端口44A和入口端口45A形成在前表面20A中并且通向排出空间16C，如图1和图2中所示。排出通道44和排出通道45分别具有出口端口44B和出口端口45B，所述出口端口44B和出口端口45B位于凸起部20C中并且通向槽74的空间(参见图1和图4)。因而，排出通道44和排出通道45提供排出空间16C与槽74之间的连接。如上所述，槽74的空间通过连通孔72与油分离器50的油分离部52连通。因此，从压缩机构C排出的制冷剂气体通过排出通道44、排出通道45以及槽74内侧的空间而输送至油分离部52。如图1和图5中所示，排出通道44和排出通道45的出口端口44B和出口端口45B分别位于入口端口44A和入口端口45A上方。排出通道44和排出通道45分别线性地形成在入口端口44A和入口端口45A与出口端口44B和出口端口45B之间。具体地，排出通道44和排出通道45中的每一者分别形成为使得其轴线在入口端口44A和入口端口45A与出口端口44B和出口端口45B之间线性地而没有弯曲地延伸。排出通道44和排出通道45中的每一者的沿垂直于其轴线的方向测得的横截面面积是基本恒定的。如图4中所示，出口端口45B位于槽74的一个端部74C附近。出口端口45B位于相对于出口端口44B沿逆时针方向移位的位置处。连通孔72的一个端部72A位于相对于出口端口45B沿逆时针方向移位的位置处。

如图5中所示，后侧板20在凸起部20C的右侧上具有朝向附图的观察者(即，在与凸起部20C和凸起部20D被凸起的方向相同的方向上)凸起的凸起部20E。在凸起部20C和凸起部20E内具有油通道46，该油通道46提供油分离器50(精确地说，为油分离部52)与排出室60之间的连接。油通道46允许通过油分离器50与制冷剂气体分离的润滑油流入排出室60中。油通道46具有入口端口46A，该入口端口46A位于凸起部20C中并且通向油分离部52的底部。油通道46具有出口端口46B，该出口端口46B位于凸起部20E中并且通向排出室60。通过油通道46的出口端口46B排出的润滑油积聚在排出室60中。油通道46线性地形成在其进入端口46A与出口端口46B之间。具体地，油通道46在进入端口46A与出口端口46B之间线性地而没有弯曲地延伸。油通道46的沿垂直于其轴线的方向测得的横截面区域是基本恒定的。如图1中所示，油通道46的入口端口46A位于排出通道44的出口端口44B的后部(即，朝向图5的观察者)。后壳体14具有突出部15，该突出部15从后壳体14的内周面突出到排出室60中。突出部15具有平坦表面15A。通过油通道46的出口端口46B排出的润滑油以直角碰抵突出部15的平坦表面15A。

如图1中所示，后壳体14具有在排出室60的底表面中向下凹进的凹进部14B。通过形成凹进部14B，在后侧板20的下表面与后壳体14之间限定有间隙60A。间隙60A与排出室60连通。在后侧板20中形成有油供给通道64(64A、64B、64C、64D)。供给通道64A在后侧板20中竖向地延伸并且通道64A的一个端部通向间隙60A并且其另一个端部与插入孔20B连通。通道64B从通道64A分支出来并且沿纵向方向延伸。通道64C围绕插入孔20B环形地延伸并且与通道64B连通。形成沿纵向方向延伸的两个通道64D。随着转子30的旋转，通道64D在其一个端部处与环形通道64C连通并且通道64D的另一个端部能够与背压室33连通。通道64A、通道64B、通道64C和通道64D相配合以形成油供给通道64。

现在将描述叶片式压缩机10的操作。当驱动轴22通过发动机等(未示出)驱动以进行旋转时，转子30与驱动轴22一体地旋转。压缩室34的容积随着转子30的旋转而改变。具体地，与吸入通道16A连通的压缩室34的容积增大。随着压缩室34的容积的增大，低温和低压的制冷剂气体(气态)通过管道(未示出)和吸入口38从前述蒸发器(未示出)抽吸到吸入室36中。应当指出的是，也未示出在其中连接有叶片式压缩机10的制冷回路中所使用的其他的管道。然后，吸入室36中的制冷剂气体通过通孔18C和吸入通道16A抽吸到压缩室34中。在压缩室34中被压缩且具有高温和高压的制冷剂气体(气态)通过排出口16D被排出到排出空间16C和外周排出空间40中并且随后分别通过出口端口44B和出口端口45B以及排出通道44|和排出通道45排出到槽74中的空间中。

紧在从出口端口44B排出到槽74中之后制冷剂气体的流动方向与自吸入口44A至出口端口44B的排出通道44的延伸方向平行。换言之，制冷剂气体倾斜地向上排出到槽74中，如图1所观察的。排出到槽74中的制冷剂气体暂时停留在槽74中并且通过导引缸70的连通孔72流入油分离部52中。在暂时停留在槽74中之后排出到油分离部52中的制冷剂气体的流动方向改变为连通孔72的轴向方向。具体地，沿与油分离部52的轴线垂直的方向流动的制冷剂沿着在点70A处与导引缸70的内周面相切的方向流入油分离部52中。类似地，紧接在从出口端口45B排出到槽74中之后制冷剂气体的流动方向与自入口端口45A至出口端口45B的输送通道45的延伸方向(下文中，这种方向被称为“斜向上方向”)平行。通过出口端口45B排出到槽74中的制冷剂气体暂时停留在槽74中并且随后通过导引缸70的连通孔72流入油分离部52中。在暂时停留在槽74中之后随后排出到油分离部52中的制冷剂气体的流动方向也改变为连通孔72的轴向方向。具体地，沿与油分离部52的轴线垂直的方向流动的制冷剂沿着在点70A处与导引缸70的内周面相切的方向流入油分离部52中。因此，从排出通道44和排出通道45排出的制冷剂气体流入油分离部52中并且在空间52A中围绕油分离缸54回旋。

排出到空间52A中的制冷剂气体在空间52A中沿着油分离部52的内周面沿如从上面观察的逆时针方向回旋，并且润滑油与制冷剂气体离心地分离。分离之后的润滑油沿着油分离部52的内周面滴入位于油分离部52的下部中(即，在空间49C中)的空间49C中。另一方面，已与润滑油分离的制冷剂气体从油分离缸54的下端向上输送并且通过开口54A排出到排出室60中。排出到排出室60中的制冷剂气体碰抵刚好位于开口54A上方的后壳体14的内周面，使得油分离器50中未分离的润滑油与制冷剂气体分离并且沿着后壳体14的内周面或底表面(图1中的后侧表面)流动，以积聚在排出室60的下部中。已碰抵后壳体14的内周面的制冷剂气体通过排出口62和管道(未示出)被输送出来至冷凝器(未示出)。被冷却和液化在冷凝器中的制冷剂气体通过管道被输送至膨胀阀(未示出)。制冷剂被允许通过膨胀阀迅速地膨胀并且通过管道输送至蒸发器。在蒸发器中，制冷剂被允许在吸收环境热量的同时从液体蒸发至气体。由此变成气态的制冷剂通过管道和吸入口38被再次带入到叶片式压缩机10中。叶片式压缩机10、冷凝器、膨胀阀以及蒸发器通过管道以该顺序连接，从而形成车辆空调系统的制冷回路。

在油分离器50分离之后滴入油分离室52的下部中的润滑油通过油通道46流入排出室60中而同时碰抵突出部15的平坦表面且积聚在排出室60的下部中。积聚在排出室60中的润滑油通过间隙60A和油供给通道64被供给至插入孔20B和背压室33。由此供给至插入孔20B的润滑油对滑动轴承28进行润滑。供给至背压室33的润滑油迫使叶片32径向向外并且也在叶片32与叶片槽30A之间进行润滑。已穿过背压室33和槽18D的润滑油也润滑滑动轴承26并且流入吸入室36中。

以下将对根据本实施方式的叶片式压缩机10的效果进行描述。在叶片式压缩机10的后侧板20内具有油分离室51(空间49)，并且具有连通孔72的导引缸70压配在油分离室51(空间49)中。油分离部52形成在导引缸70中并且油分离缸54设置在导引缸70中。排出通道44和排出通道45在导引缸70处通过连通孔72连通。因此，通过连通孔72从排出通道44和排出通道45排出到油分离部52中的制冷剂气体的流动方向改变为当制冷剂气体通过连通孔72排出在油分离部52中时沿着油分离部52中的制冷剂气体的涡流流动的方向。具体地，制冷剂气体可以通过调节连通孔72的取向而沿最优方向流入油分离部52中。因此，在油分离器50中，润滑油可以有效地与制冷剂气体分离。这使得即使在其中的后侧板和油分离器一体成形并且因此排出通道例如排出通道44、45的设计的自由度有限的压缩机的情况下制冷剂气体仍能够沿期望的方向被供给至油分离部52。防止了油分离器50的因排出通道44和排出通道45的形状而导致的分离效率的减小并且因此防止了积聚在排出室60中的润滑油的量的减小。因此，完成滑动部件之间例如叶片32与叶片槽30A之间、叶片32与缸16的内周面之间、以及滑动轴承26与滑动轴承28之间的润滑并且防止叶片32的背压的缺少。此外，防止了制冷剂气体因排出室60中油位L的降低而与润滑油一起进入油供给通道64中。这防止制冷剂气体进入背压室33和插入孔20B中，因此，可长时间维持叶片式压缩机10的可靠性和耐久性。尤其在其中的槽74形成在空间49A外侧的叶片式压缩机10中，排出和流入排出通道44和排出通道45中的制冷剂气体暂时储存在槽74中的空间中并且随后通过连通孔72排出到油分离部52中。因此，当制冷剂气体流入油分离部52中时，制冷剂气体的流动方向改变为连通孔72的轴向方向(连通孔72打开的方向)。根据该构型，可以相对容易地控制流入油分离部52中的制冷剂气体的流动方向，从而提高了油分离器50的分离效率。此外，通过使用作为与后侧板20相独立的构件的导引缸70来将槽74中的空间与油分离部52分隔，容易地形成了槽74的空间和连通孔72。

假设这样的叶片式压缩机10，即：在该叶片式压缩机10中，后侧板20和油分离器50一体成形并且排出通道44、排出通道45以及油分离部52直接连接而不设置导引缸70，则在流入油分离部52中的制冷剂气体中可能产生湍流。这种现象在流入油分离部52中的制冷剂气体的流动速度较低时是显著的。因此，油分离器50的分离效率在制冷剂气体的流动速度较低时被降低。根据发明人进行的实验，发现：在凸起部20C的空间49A中具有导引缸70的叶片式压缩机10中以制冷剂气体的低的流速进行的油分离器50的分离效率与在具有作为单独构件的后侧板和油分离的叶片式压缩机中的效率大致相同。根据本实施方式的构型，后侧板20和油分离器50可以一体成形而不会降低油分离50的分离效率。因此，提高了油分离器50的位置的选择的自由度而不降低油分离器50的分离效率。因此，可以有效地利用叶片式压缩机10中的空间并且可以减小叶片式压缩机10的大小和重量，因而降低了用于叶片式压缩机10的制造成本。

在上述叶片式压缩机10中，使空间49A的周面凹进以形成槽74。换言之，如在平面图中所观察的，槽74在槽74的一个端部74C与另一个端部74D之间是弯曲的(在本实施方式中是弧形)。根据该构型，制冷剂气体的流动通过槽74平滑地被校正或被导引，因此减小了在槽74中流动的制冷剂气体的压力损失并且抑制了排出到油分离部52中的制冷剂气体的流动速度的减小。因此，抑制了油分离器50的因制冷剂气体的流动速度的减小而造成的分离效率的降低。特别地，在下述叶片式压缩机10中，即：在该叶片式压缩机10中，制冷剂气体沿着与油分离部52的内周面相切的方向流入油分离部52中，制冷剂气体在油分离部52中平滑地回旋，这进一步防止油分离器50的分离效率的降低。

改型

以下将参照图6对叶片式压缩机10的改型进行描述。本改型与上述实施方式不同之处在于，导引缸70和油分离缸54是一体的，从而形成一体成形的导引缸的油分离缸80(下文中，称为一体的油分离缸80)。尽管根据本改型的一体的油分离缸80由树脂一体地成形，但是本发明不限于此，而是一体的油分离缸80可以通过压铸制成。一体的油分离缸80压配至形成空间49A的周缘壁，使得槽74中的空间以及空间49隔开并且一体的油分离缸80的油分离缸54设置在空间49中。通过将一体的油分离缸80压配至形成空间49A的壁，油分离器50安装至叶片式压缩机10中的后侧板20。根据该改型，获得了与本实施方式相同的效果。此外，导引缸70和油分离缸54一体地成形减少了零件的数目，从而提高制造效率且降低制造成本。

已详细地描述了根据本发明的实施方式。然而，本说明书中所公开的压缩机包括通过对以上实施方式进行不同地改型或变化而获得的压缩机。

尽管在以上实施方式中油分离室51通过导引缸70被分隔成两个空间(槽74和油分离部52中的空间)，但是分隔油分离室51的构件的形状不限于圆筒形。例如，两个空间可以通过将板构件附接至槽74的通向空间49的开口而被隔开。

此外，排出通道44和排出通道45可以形成为使得其端部的直径在出口端口侧上增大。根据构型，在排出通道44和排出通道45的相应的端部中形成有供制冷剂气体在流入油分离部52中之前暂时地停留的空间。根据构型，流入油分离部52中的制冷剂气体的流动方向被调整和改变为连通孔72的轴向方向。应当指出的是，排出通道44和排出通道45的端部并非必须被扩大到下述空间的程度，即：在该空间中，暂时地停留的制冷剂气体形成在各自的排出通道44、45的出口端口44B、45B与连通孔72之间。

尽管在以上实施方式中槽74的周面74A形成圆弧，但是周面74A的形状可以是椭圆形弧。此外，槽72可以下述方式形成，即：使得槽74的周面74A与空间49A的周面之间的距离沿其周向方向在周面74A的端部处最大，而不是沿周向方向在周面74A的中心处最大。替代性地，槽74的周面74A与空间49A的周面之间的距离可以在整个周面74A中是恒定的。

形成在导引缸70中的连通孔72的数目不限于一个。可以根据排出到槽74中的制冷剂气体的期望的流动速度、槽74的容积和/或连通孔72的尺寸而形成两个或更多个连通孔例如连通孔72。

本说明书中所公开的本发明可以应用于除叶片式压缩机之外的压缩机。

尽管上面已经对本发明的具体实施方式进行了描述，但是这些具体实施方式仅仅是示例并且不意在限制本发明的权利要求的范围。权利要求的范围中公开的用于本说明书的技术包括做出各种改型和变化的上述实施方式。本说明书和附图中所描述的技术元件在单独使用或以多种方式结合使用时具有技术有用性，并且因此本发明不限于申请时本发明的权利要求中所描述的组合。应当指出的是，本说明书或附图中例示的技术同时实现了多个目的，并且因此，这些目的中的一个目的的实现构成本技术的技术有用性。

Claims (4)

1.一种压缩机(10)，包括：

壳体(11)；

设置在所述壳体(11)中的压缩机构(C)；

油分离缸(54)，所述油分离缸(54)离心地分离从所述压缩机构(C)排出的制冷剂气体中所包含的润滑油；以及

侧板(20)，所述侧板(20)将所述壳体(11)的内部分隔成第一空间(16C、40)和第二空间(60)，所述压缩机构(C)设置在所述第一空间(16C、40)中，所述润滑油积聚在所述第二空间(60)中，其特征在于

在所述侧板(20)内具有容纳空间(51)和排出通道(44、45)，所述油分离缸(54)容纳在所述容纳空间(51)中，所述排出通道(44、45)提供所述第一空间(16C、40)与所述容纳空间(51)之间的连通，

在所述容纳空间(51)中设置有导引缸(70)，并且所述导引缸(70)具有穿过所述导引缸(70)的连通孔(72)，

所述连通孔(72)提供所述导引缸(70)的内侧与外侧之间的连通，

所述油分离缸(54)设置在所述导引缸(70)的所述内侧上，

所述排出通道(44、45)在所述导引缸(70)的所述外侧上与所述连通孔(72)连通，以及

从所述排出通道(44、45)排出的制冷剂气体的流动方向在所述制冷剂气体流动通过所述连通孔(72)时改变为指定方向。

2.根据权利要求1所述的压缩机(10)，其特征在于

所述容纳空间(51)包括圆筒形孔(52)和形成在所述圆筒形孔(52)的周面上的槽(74)，

所述排出通道(44、45)的一个端部(44B、45B)通向所述槽(74)，并且

所述导引缸(70)沿着所述圆筒形孔(52)的所述周面设置。

3.根据权利要求2所述的压缩机(10)，其特征在于，从平面图中观察，所述槽(74)在所述槽(74)的一个端部(74C、74D)与另一个端部(74C、74D)之间沿所述槽(74)的周向方向弯曲。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的压缩机(10)，其特征在于，所述油分离缸(54)和所述导引缸(70)一体成形。