CN104906911A - 油雾净化装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种油雾净化装置，属于作业技术领域。它解决了现有的油雾净化装置中纤维滤油筒的使用周期短的问题。本油雾净化装置包括箱体和固定在箱体内的风机，箱体具有主分离腔、位于主分离腔下方的蓄油腔，位于主分离腔上方的副分离腔；主分离腔内固定有多片油雾主分离板，多片油雾主分离板使主分离腔形成曲折状通风道；主分离腔的侧壁上开有进风口，主分离腔的顶板上开有使副分离腔与曲折状通风道另一端相连通的通风孔，主分离腔的底壁上开有漏油孔；副分离腔内设有余气捕集单元。本油雾净化装置通过实践工况可灵活地设置油雾主分离板的数量，实现保证所需的极限油雾分离效率；进而保证余气捕集单元的使用周期。

Description

油雾净化装置

技术领域

本发明属于作业技术领域，涉及一种油雾分离，特别是一种油雾净化装置。

背景技术

在金属加工行业，金属零件加工过程生成大量的热量，这种热量会影响生产工艺、部件质量、工具本身的使用寿命。金属加工液能使切削刀具或砂轮冷却，有助于防止过热燃烧；运用金属加工液过程中会形成大量油雾、油烟、油雾粉尘混合物。其油雾中存在油微颗粒，粉尘等有害物质，如果直接排放到空气中将污染环境，危害工人的健康。在其他工业生产或者餐饮行业中也会产生出大量的油烟，直接吸入油烟不利于员工身体的健康，有必要将油雾或油烟进行收集处理。

为此，人们提出了多种油雾处理装置，如纤维滤油筒，纤维滤油筒虽然具有分离油雾效率高的优点，但随着使用时间增加，分离油雾效率逐渐降低，需要经常更换过滤网。又如中国专利文献记载的一种油雾收集装置(授权公告号CN203874627U)，气流通过蜂窝分离器、平流截油器、离心沉流分离隔离元件将液体从气体中充分分离，残留油雾气体再通过余气捕集单元辅助处理后排出洁净的气体，余气捕集单元一般为纤维滤油筒。

在实际生产过程中，油雾并非持续均量地形成，如磨削时瞬时产生大量油雾，油雾中油脂含量会超出蜂窝分离器和平流截油器等部件分离极限，导致余气中油脂含量仍然超过纤维滤油筒的负载，进而导致纤维滤油筒的使用周期仍然较短，使用成本高的问题。

发明内容

本发明提出了一种油雾净化装置，本发明要解决的技术问题是如何提高余气捕集单元的使用周期。

本发明的要解决的技术问题可通过下列技术方案来实现：本油雾净化装置包括箱体和固定在箱体内的风机，箱体具有主分离腔、位于主分离腔下方的蓄油腔，位于主分离腔上方的副分离腔；主分离腔内固定有多片油雾主分离板，多片油雾主分离板使主分离腔形成曲折状通风道；主分离腔的侧壁上开有与曲折状通风道一端相连通的进风口，主分离腔的顶板上开有使副分离腔与曲折状通风道另一端相连通的通风孔，主分离腔的底壁上开有使主分离腔与蓄油腔相连通的漏油孔；副分离腔内设有余气捕集单元。风机使气流按从进风口进入，依次经过曲折状通风道、通风孔和副分离腔流动。

油雾沿着通风道流动时，由于通风道呈曲折状，且油雾与油雾主分离板碰撞，小油粒失去动能，便粘附在油雾主分离板上，小油粒积聚后在重力作用下向下流动，进而通过漏油孔流入蓄油腔内。根据实际工况中实际极限油雾量，设置油雾主分离板的数量，总之保证在油雾极大值状态下且在主分离腔中分离去除油雾中90％以上油脂，余气捕集单元仅捕集少量油脂，由此实现延长余气捕集单元的使用周期。

在上述的油雾净化装置中，所述油雾主分离板的截面呈波浪形。油雾与呈波浪形的油雾主分离板碰撞后，波浪槽能显著降低气流反弹量，即气流在波浪槽内形成细小的回流，因而小油粒失去动能后会吸附在油雾主分离板的板面上。

在上述的油雾净化装置中，所述油雾主分离板包括支撑板和贴覆中支撑板板面上的油脂吸附层，油脂吸附层为金属绒层或纤维绒层。该油脂吸附层既柔软，内部空间又复杂，因而油雾与油脂吸附层碰撞后，气流会进入油脂吸附层后油脂便会吸附在金属绒或纤维绒上。采用该油雾主分离板还具有噪声低的优点。

在上述的油雾净化装置中，所述油雾主分离板竖直设置，油雾主分离板中的凹槽竖直设置。该结构适合使油雾水平流动的曲折状通风道，凹槽与油雾油流方向垂直，进而显著地提高油雾分离效率。

在上述的油雾净化装置中，所述主分离腔的底壁上固连有多条挡油条，相邻两挡油条之间至少具有一个漏油孔。主分离腔的底壁上会积聚一些油脂，挡油条避免底壁上的油脂随气流流动以及避免油脂重新进入气流；换言之，挡油条能使地壁上的油脂能顺畅地从漏油孔漏入蓄油腔。

在上述的油雾净化装置中，所述油雾主分离板相对于水平面倾斜设置，油雾主分离板中的凹槽相对于水平面平行设置。该结构适合使油雾竖直流动的曲折状通风道，凹槽与油雾油流方向垂直，进而显著地提高油雾分离效率。

在上述的油雾净化装置中，所述主分离腔的内壁上固连有与油雾主分离板位置一一对应的定位条，所述定位条具有定位槽，油雾主分离板嵌设在定位槽内。采用该结构实现油雾主分离板和主分离腔内壁连接，油雾主分离板通过滑出或滑入定位槽实现油雾主分离板的拆装，具有加工方便和清洗油雾主分离板方便的优点。

在上述的油雾净化装置中，所述定位条中定位槽的槽口宽度小于底部宽度；定位条中定位槽的底面上开有多个通孔，部分漏油孔与通孔相连通；进而积聚下流的油脂能在定位槽内流动，进而使油脂易流入蓄油腔内；换言之，能避免油脂重新进入气流，提高油雾分离效率。

与现有技术相比，本油雾净化装置通过实践工况可灵活地设置油雾主分离板的数量，实现保证所需的极限油雾分离效率；进而保证余气捕集单元的使用周期。

本油雾净化装置中油雾主分离板具有拆装方便的优点，进而增加或减少油雾主分离板的数量也极为方便，同时还具有清洗油雾主分离板方便的优点。

附图说明

图1是实施例一中油雾净化装置的主视结构示意图。

图2是图1中A-A的剖视结构示意图。

图3是图2中B-B的剖视结构示意图。

图4是图3中C-C的剖视结构示意图。

图5是图3中D-D的剖视结构示意图。

图6是实施例二中油雾主分离板的结构示意图。

图7是实施例三中油雾净化装置的俯视结构示意图。

图8是图7中E-E的剖视结构示意图。

图9是图7中F-F的剖视结构示意图。

图10是实施例四中油雾净化装置的主视结构示意图。

图中，1、箱体；1a、安装脚；1b、主分离腔；1c、蓄油腔；1d、副分离腔；1e、隔板；1f、进风口；1g、通风孔；1h、漏油孔；1j、主分离腔的底壁；2、风机；3、余气捕集单元；4、余味吸附件；5、油雾主分离板；5a、凹槽；5b、支撑板；5c、油脂吸附层；6、定位条；6a、定位槽；6b、通孔；7、挡油条。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

如图1至图3所示，本油雾净化装置包括箱体1、风机2、余气捕集单元3和油雾主分离板5。

箱体1为基础件，箱体1具有安装脚1a，因而箱体1可固定在基础设施上。箱体1具有主分离腔1b、位于主分离腔1b下方的蓄油腔1c，位于主分离腔1b上方的副分离腔1d，主分离腔1b呈长方体状。

箱体1包括框架和壁板，部分壁板与框架连为一体，另一部分壁板固定在框架上，但可拆卸便于本油雾净化装置的部件安装和维护。

如图1至图3所示，主分离腔1b内固定有一竖直设置的隔板1e，将主分离腔1b隔呈水平迂回状通风道，该结构使通风道长度更长，油雾净化装置结构更紧凑。如图5所示，油雾主分离板5的截面呈波浪形。主分离腔1b内固定有15片油雾主分离板5，油雾主分离板5竖直设置，油雾主分离板5相对于隔板1e倾斜设置；油雾主分离板5中的凹槽5a竖直设置。相邻两块油雾主分离板5中的一块油雾主分离板5的侧缘部与主分离腔1b的侧壁相依靠，另一块油雾主分离板5的侧缘部与隔板1e相依靠；油雾主分离板5的侧缘部与主分离腔1b的侧壁或隔板1e相依靠处涂设密封胶，进而既能提高油雾分离效率，又能提高油雾主分离板5被固定牢固度。

相邻两块油雾主分离板5水平投影具有重合部，因而多片油雾主分离板5使主分离腔1b形成曲折状通风道。主分离腔1b的侧壁上开有与曲折状通风道一端相连通的进风口1f，主分离腔1b的顶板上开有使副分离腔1d与曲折状通风道另一端相连通的通风孔1g。

如图3和图4所示，主分离腔的底壁1j和顶板上均固连有与油雾主分离板5位置一一对应的定位条6，定位条6具有定位槽6a，油雾主分离板5嵌设在定位槽6a内。定位条6中定位槽6a的槽口宽度小于底部宽度；定位条6中定位槽6a的底面上开有多个通孔6b。

主分离腔的底壁1j上开有使主分离腔1b与蓄油腔1c相连通的多个漏油孔1h；部分漏油孔1h与通孔6b相连通。主分离腔的底壁1j上固连有多条挡油条7，相邻两挡油条7之间至少具有一个漏油孔1h。如图2和图3所示，挡油条7与油雾主分离板5一一对应设置，挡油条7的一端嵌入定位条6的定位槽6a内，另一端与主分离腔1b的侧壁或隔板1e相抵靠，因而挡油条7既避免底壁上的油脂随气流流动，又能放置油雾主分离板5沿着定位槽6a滑动。

副分离腔1d上开有出风口，副分离腔1d内设有余气捕集单元3，余气捕集单元3为纤维滤油筒，风机2固定在箱体1内，风机2的叶轮位于出风口处。

箱体1的出风通道内还固定有具有活性炭等吸附材料的余味吸附件4。

如图2所示，风机2运行气流大致按图中箭头所示方向流动。

实施例二

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，基本相同之处不再累赘描述，仅描述不一样的地方，不一样的地方在于：如图6所示，油雾主分离板包括支撑板5b和贴覆中支撑板5b板面上的油脂吸附层5c，油脂吸附层5c为金属绒层或纤维绒层。作为优选，油脂吸附层5c与气流流动方向相对，即流动的气流会优先与油脂吸附层5c发生碰撞。

实施例三

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，基本相同之处不再累赘描述，仅描述不一样的地方，不一样的地方在于：如图7至图9所示，主分离腔1b内固定有两张竖直设置且相互垂直设置的隔板1e，将主分离腔1b隔成具有三道竖直迂回的通风道。如图7所示，两个通风道的横截面积小于另两个通风道的横截面积，该结构使气流在通风道形成不同的流速，使不同的杂质均能被高效地分离出来，进而提高余气捕集单元3的使用周期。

主分离腔1b内固定有20片油雾主分离板5，油雾主分离板5相对于水平面倾斜设置，油雾主分离板5中的凹槽5a相对于水平面平行设置。相邻两块油雾主分离板5中的一块油雾主分离板5的侧缘部与主分离腔1b的侧壁相依靠，另一块油雾主分离板5的侧缘部与隔板1e相依靠。相邻两块油雾主分离板5水平投影具有重合部，因而多片油雾主分离板5使主分离腔1b形成曲折状通风道。

主分离腔1b的侧壁和隔板1e上均固连有与油雾主分离板5位置一一对应的定位条6，定位条6具有定位槽6a，油雾主分离板5嵌设在定位槽6a内。主分离腔的底壁1j上开有使主分离腔1b与蓄油腔1c相连通的多个漏油孔1h。

副分离腔1d上开有出风口，副分离腔1d内设有余气捕集单元3，余气捕集单元3为纤维滤油筒，风机2固定在箱体1内，风机2的叶轮位于出风口处。

如图7、图8和图9所示，风机2运行气流大致按图中箭头所示方向流动。

实施例四

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，基本相同之处不再累赘描述，仅描述不一样的地方，不一样的地方在于：如图10所示，余气捕集单元3为气流中杂质分离装置(CN104606972A)或油雾分离装置(CN104548762A)，副分离腔1d内串联设置有三片油雾分离装置。

Claims (10)

1.一种油雾净化装置，包括箱体(1)和固定在箱体(1)内的风机(2)，其特征在于，所述箱体(1)具有主分离腔(1b)、位于主分离腔(1b)下方的蓄油腔(1c)、位于主分离腔(1b)上方的副分离腔(1d)；主分离腔(1b)内固定有多片油雾主分离板(5)，多片油雾主分离板(5)使主分离腔(1b)形成曲折状通风道；主分离腔(1b)的侧壁上开有与曲折状通风道一端相连通的进风口(1f)，主分离腔(1b)的顶板上开有使副分离腔(1d)与曲折状通风道另一端相连通的通风孔(1g)，主分离腔的底壁(1j)上开有使主分离腔(1b)与蓄油腔(1c)相连通的漏油孔(1h)；副分离腔(1d)内设有余气捕集单元(3)。

2.根据权利要求1所述的油雾净化装置，其特征在于，所述油雾主分离板(5)的截面呈波浪形；所述油雾主分离板(5)竖直设置，油雾主分离板(5)中的凹槽(5a)竖直设置。

3.根据权利要求2所述的油雾净化装置，其特征在于，所述主分离腔的底壁(1j)和主分离腔(1b)的顶板上固连有与油雾主分离板(5)位置一一对应的定位条(6)，所述定位条(6)具有定位槽(6a)，油雾主分离板(5)嵌设在定位槽(6a)内。

4.根据权利要求3所述的油雾净化装置，其特征在于，所述定位条(6)中定位槽(6a)的槽口宽度小于底部宽度；定位条(6)中定位槽(6a)的底面上开有多个通孔(6b)，部分漏油孔(1h)与通孔(6b)相连通。

5.根据权利要求3或4所述的油雾净化装置，其特征在于，所述主分离腔的底壁(1j)上固连有多条挡油条(7)，相邻两挡油条(7)之间至少具有一个漏油孔(1h)。

6.根据权利要求5所述的油雾净化装置，其特征在于，所述挡油条(7)与油雾主分离板(5)一一对应设置，挡油条(7)的一端嵌入定位条(6)的定位槽(6a)内。

7.根据权利要求1或2或3或4所述的油雾净化装置，其特征在于，所述主分离腔(1b)内固定有一竖直设置的隔板(1e)，将主分离腔(1b)隔呈水平迂回状通风道，多片油雾主分离板(5)沿通风道纵向分布形成曲折状通风道。

8.根据权利要求1所述的油雾净化装置，其特征在于，所述油雾主分离板(5)的截面呈波浪形；所述油雾主分离板(5)相对于水平面倾斜设置，油雾主分离板(5)中的凹槽(5a)相对于水平面平行设置。

9.根据权利要求8所述的油雾净化装置，其特征在于，所述主分离腔(1b)内固定有两张竖直设置且相互垂直设置的隔板(1e)，将主分离腔(1b)隔成具有三道竖直迂回的通风道。

10.根据权利要求1所述的油雾净化装置，其特征在于，所述油雾主分离板(5)包括支撑板(5a)和贴覆中支撑板(5a)板面上的油脂吸附层(5b)。