CN104900360A - 一种添加复合低价稀土的新型永磁合金及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于稀土永磁材料技术领域，涉及一种添加复合低价稀土的新型永磁合金及其制备方法。该合金的化学式通式按质量百分比为：(GdxCeyRE1-x-y)a(Fe,TM)100-a-bBb，其中：0.01≤x≤0.4，0.1≤y≤0.9；28≤a≤35，0.9≤b≤1.2；RE为除Ce，Gd以外的一种或几种稀土元素；TM为Ga，Co，Al，Cu，Nb，Zr，Ti，V中的一种或者几种；所述稀土永磁合金制备方法包括：原料准备、制备速凝片、氢破碎、取向成型和压制、烧结和热处理。本发明为低成本新型稀土永磁材料，能够实现廉价Ce稀土元素的高效利用，尤其是当Ce占总稀土含量达到50％以上时，仍能够获得较好的矫顽力和综合磁性能，保持良好的耐腐蚀性能和加工性能，具有显著的成本和价格优势。

Description

一种添加复合低价稀土的新型永磁合金及其制备方法
技术领域
本发明属于稀土永磁材料技术领域，涉及一种复合添加Gd和Ce的新型低成本稀土永磁合金及其制备方法。
背景技术
烧结钕铁硼永磁材料具有高剩磁、高磁能积等特点，广泛应用于电子、信息、能源、动力、交通以及尖端术领域，是现代工业的基础材料之一。近年来，随着新能源汽车、风力发电和高效节能家电等领域的迅速发展，对稀土永磁材料的需求与日俱增。
由于烧结钕铁硼永磁材料主要使用Pr和Nd作为原材料，通过添加重稀土Dy和Tb来进一步提高矫顽力和温度稳定性，而储量相对较高的La、Ce等轻稀土由于严重降低磁性能而利用较少，因此，导致稀土资源利用的严重不平衡。如果能够将La、Ce等储量丰富、价格低廉的稀土原料用于永磁材料的制备，不但能够大幅度降低成本，而且能使可用于钕铁硼制造的稀土原料翻一番，这对于我国稀土资源的平衡利用也具有重要意义。
然而，La2Fe14B和Ce2Fe14B化合物的饱和磁矩和各向异性场均远低于Nd2Fe14B，因此导致磁性能显著降低，文献[Journal of Applied Physics,1985,57:4146]和[Journal of Applied Physics,1994,75:6268]报道，当使用5％Ce-15％Pr-Nd时，内禀矫顽力为10.2kOe、磁能积为40MGOe，而使用40％Ce-10％Pr-50％Nd时，内禀矫顽力为9.2kOe、磁能积为28.2MGOe。麦格昆磁(天津)有限公司的中国专利CN101694797公开了一种‘钕铁硼磁性材料’，提出了Ce替代量为10～40％的Nd的一种新型钕铁硼磁性材料，其总稀土含量(Ce+Nd)的重量百分比为27％,用于快淬粘结钕铁硼磁粉的生产。由此可见，当Ce体替代量达到40％左右时，不管是烧结还是粘结磁体的性能都显著降低。中国专利CN102800454A公开了一种‘低成本双主相Ce永磁合金及其制备方法’，其中的(Cex,Re1-x)Fe100-a-b-cBbTMc中Ce成分的含量达到40～80％之间，但其Re为稀土元素Nd,Pr,Dy,Tb,Ho中的一种或者几种，并且其采用双主相工艺，制备的Ce永磁合金由低HA的(Ce,Re)-Fe-B相和高HA的Nd-Fe-B相组成，来实现磁体性能的提升，工艺相对复杂。
发明内容
本发明的目的是提供一种添加复合低价稀土的永磁材料，该新型永磁材料通过Ce和Gd稀土元素的复合添加，实现廉价Ce稀土元素的高效利用，能够获得较好的矫顽力和综合磁性能，保持良好的耐腐蚀性能和加工性能，具有显著的成本和价格优势。
本发明的另一个目的是提供上述稀土永磁材料的制备方法，该方法步骤简单，易于实现。
为了实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
本发明提供一种添加复合低价稀土的新型永磁合金，其特征在于：采用Gd和Ce替代部分Nd和/或Pr，合金的化学式通式按质量百分比为：(GdxCeyRE1-x-y)a(Fe,TM)100-a-bBb，其中：0.01≤x≤0.4，0.1≤y≤0.9；28≤a≤35，0.9≤b≤1.2；RE为除Ce，Gd以外的一种或几种稀土元素；TM为Ga，Co，Al，Cu，Nb，Zr，Ti，V中的一种或者几种。
该永磁合金通过如下步骤制备：制备速凝片、氢破碎、取向成型和压制、烧结和热处理。
优选地，RE为选自La、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu和Y的一种或几种。
优选地，Gd含量和Ce含量之和占稀土总量的15％～95％，即0.15≤x+y≤0.95。
优选地，Gd含量和Ce含量之和占稀土总量的50％，即x+y＝0.5。
本发明添加复合低价稀土的新型永磁合金通过如下工艺步骤制备：
(1)原料准备：按照稀土永磁合金质量百分比化学式(GdxCeyRE1 -x-y)a(Fe,TM)100-a-bBb配制原料，其中：0.01≤x≤0.4，0.1≤y≤0.9；28≤a≤35，0.9≤b≤1.2；RE为除Ce，Gd以外的一种或几种稀土元素；TM为Ga，Co，Al，Cu，Nb，Zr，Ti，V中的一种或者几种；
(2)制备速凝片：将原材料放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化形成合金后，保持1300～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～3.0米/秒的水冷铜辊上，制备平均厚度为0.20～0.45mm的速凝片；
(3)破碎：所步骤2中制得的速凝片装入氢破炉中，进行氢破碎，在室温0.1～0.5MPa压力下吸氢，然后进行脱氢处理，脱氢温度为500～600℃，时间2～6小时。将脱氢的粉末添加适量防氧化剂，分别经气流磨制成平均粒度1.5～5.5μm的磁粉；
(4)取向成型和压制：磁粉在2T的磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为3.0～5.0g/cm3；；
(5)烧结和热处理：将毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结温度为800℃～1100℃，保温1～8小时，然后分别在800～950℃和400～600℃各进行2-10小时的回火热处理，或者只在400～600℃进行2-10小时的回火热处理。
优选地，步骤(2)中水冷铜辊的线速度为1.0～2.0米/秒，制备平均厚度为0.28～0.30mm的速凝片。
优选地，步骤(3)中经气流磨制成的磁粉的平均粒度为3.0～3.5μm。
优选地，步骤(3)中经气流磨制成的磁粉的平均粒度为2.0～3.0μm。
优选地，步骤(5)中烧结温度为800℃～1000℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明采用Ce和Gd的复合添加，通过优化成分和工艺，能够有效改善Ce基永磁材料的综合性能，尤其是Ce含量达到稀土总量50％以上时，磁体的矫顽力和温度稳定性能够得到显著改善和提高，各项磁性能指标能够达到或超过市场上中、低端钕铁硼永磁材料的指标要求，并且其原料和生产成本都大幅度降低；且制备工艺简单，易于实现。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行进一步说明，但是需要注意的是，以下实施例只为说明目的，本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
步骤1：按设计成分(Gd0.01Ce0.14Nd0.85)30FebalB1.0TM1.1(TM＝Al,Co,Cu,Nb)(wt.％)配制原料，其中Gd含量占稀土总量的1％,Ce含量占稀土总量的14％。
步骤2：将配好的原料熔炼制备速凝带。首先将原材料放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化形成合金后，保持1300～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～2.0米/秒的水冷铜辊上，制备平均厚度为0.2～0.45mm的速凝片。该速凝片由Re2Fe14B柱状晶主相和薄片状的富Nd相组成，主相柱状晶沿贴辊面形核点为中心，与速凝片表面成60°～80°的锥体范围内生长并贯穿整个速凝片。
步骤3：破碎制粉：所步骤2中制得的(Gd0.01Ce0.14Nd0.85)30FebalB1.0TM1.1(TM＝Al,Co,Cu,Nb)(wt.％)速凝片装入氢破炉中，进行氢破碎，在室温0.1～0.5MPa压力下吸氢，然后进行脱氢处理，脱氢温度为500～600℃，时间2～6小时。将脱氢的粉末添加适量防氧化剂，分别经气流磨制成平均粒度1.0～5.5μm的磁粉。
步骤4：磁粉在2T的磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为3.0～5.0g/cm3。
步骤5：烧结和热处理：将毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结温度为800℃～1100℃，保温1～8小时，然后分别在800～950℃和400～600℃进行2～10小时的回火热处理。
在磁体上线切割加工Ф10×10mm的柱状样品，采用NIM-2000HF稀土永磁标准测量装置测磁体的磁性能。典型的磁性能如表1所示。
表1实施例1与对比例1的磁性能对比
由表1数据可知，钕铁硼材料中的15wt.％的Nd被Ce和Gd替代所得到的产品与市场上的同等中高端产品N45相当，保持了良好的磁性能。
实施例2
步骤1：按设计成分(Gd0.1Ce0.2Nd0.7)31FebalB1.0TM1.1(TM＝Al,Co,Cu,Nb)(wt.％)配制原料，其中Gd含量占稀土总量的10％,Ce含量占稀土总量的20％。
步骤2：将配好的原料熔炼制备速凝带。首先将原材料放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化形成合金后，保持1300～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～3.0米/秒的水冷铜辊上，制备平均厚度为0.20～0.45mm的速凝片。
步骤3：破碎制粉：所步骤2中制得的(Gd0.1Ce0.2Nd0.7)31FebalB1.0TM1.1(TM＝Al,Co,Cu,Nb)(wt.％)速凝片装入氢破炉中，进行氢破碎，在室温0.1～0.5MPa压力下吸氢，然后进行脱氢处理，脱氢温度为500～600℃，时间2～6小时。将脱氢的粉末添加适量防氧化剂，分别经气流磨制成平均粒度3.0～3.5μm的磁粉。
步骤4：磁粉在2T的磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为3.0～5.0g/cm3。
步骤5：烧结和热处理：将毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结温度为800℃～1100℃，保温1～8小时，然后分别在800～950℃和400～600℃进行2～10小时的回火热处理。
在磁体上线切割加工Ф10×10mm的柱状样品，采用NIM-2000HF稀土永磁标准测量装置测磁体的磁性能。典型的磁性能如表2所示。
表2实施例2与对比例2的磁性能对比
由表2数据可知，钕铁硼材料中的30wt.％的Nd被Ce和Gd替代所得到的产品与市场上的同等中高端产品N42相当，保持了良好的磁性能。
实施例3
步骤1：按设计成分(Gd0.15Ce0.35RE0.5)32FebalB1.01TM1.1(RE＝Pr,Nd；TM＝Al,Cu,Zr)(wt.％)配制原料，其中Gd含量占稀土总量的15％,Ce含量占稀土总量的35％。
步骤2：将配好的原料熔炼制备速凝带。首先将原材料放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化形成合金后，保持1300～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～3.0米/秒的水冷铜辊上，制备平均厚度为0.20～0.45mm的速凝片。
步骤3：破碎制粉：所步骤2中制得的(Gd0.15Ce0.35RE0.5)32FebalB1.01TM1.1(RE＝Pr,Nd；TM＝Al,Cu,Zr)(wt.％)速凝片装入氢破炉中，进行氢破碎，在室温0.1～0.2MPa压力下吸氢，然后进行脱氢处理，脱氢温度为500-600℃，时间2-6小时。将脱氢的粉末添加适量防氧化剂，分别经气流磨制成平均粒度3.0～3.5μm的磁粉。
步骤4：磁粉在2T的磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为3.0～5.0g/cm3。
步骤5：烧结和热处理：将毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结温度为800℃～1100℃，保温4小时，然后分别在800～950℃和400～600℃进行2～10小时的回火热处理。
在磁体上线切割加工Ф10×10mm的柱状样品，采用NIM-2000HF稀土永磁标准测量装置测磁体的磁性能。典型的磁性能如表3所示。
表3实施例3与对比例3的磁性能对比
由表3数据可知，一种新型稀土铁基永磁材料，其中Gd含量和Ce含量之和占稀土总量达到50％时,所得到的产品与市场上的烧结钕铁硼中端产品N35相当，保持了良好的磁性能。
实施例4
步骤1：按设计成分(Gd0.4Ce0.45RE0.15)33FebalB1.05TM1.4(RE＝Pr,Nd,Dy；TM＝Al,Co,Cu,Zr)(wt.％)配制原料，其中Gd含量占稀土总量的40％,Ce含量占稀土总量的45％。
步骤2：将配好的原料熔炼制备速凝带。首先将原材料放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化形成合金后，保持1300～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～3.0米/秒的水冷铜辊上，制备平均厚度为0.28～0.30mm的速凝片。
步骤3：破碎制粉：所步骤2中制得的(Gd0.4Ce0.45RE0.15)33FebalB1.05TM1.4(RE＝Pr,Nd,Dy；TM＝Al,Co,Cu,Zr)(wt.％)速凝片装入氢破炉中，进行氢破碎，在室温0.1～0.5MPa压力下吸氢，然后进行脱氢处理，脱氢温度为500～600℃，时间2～6小时。将脱氢的粉末添加适量防氧化剂，分别经气流磨制成平均粒度2.0～3.0μm的磁粉。
步骤4：磁粉在2T的磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为3.0～5.0g/cm3。
步骤5：烧结和热处理：将毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结温度为800℃～1100℃，保温1～8小时，然后分别在800～950℃和400～600℃进行2～10小时的回火热处理。
在磁体上线切割加工Ф10×10mm的柱状样品，采用NIM-2000HF稀土永磁标准测量装置测磁体的磁性能。典型的磁性能如表4所示。
表4实施例4与对比例4的磁性能对比
由表4数据可知，一种新型稀土铁基永磁材料，其中Gd含量和Ce含量之和占稀土总量达到85％时,所得到的产品与市场上的烧结钕铁硼低端产品N28相当，保持了良好的磁性能。
实施例5
步骤1：按设计成分(Gd0.05Ce0.9RE0.05)35FebalB1.10TM1.4(RE＝Pr,Nd,Dy；TM＝Al,Co,Cu,Zr)(wt.％)配制原料，其中Gd含量占稀土总量的5％,Ce含量占稀土总量的90％。
步骤2：将配好的原料熔炼制备速凝带。首先将原材料放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化形成合金后，保持1300～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～3.0米/秒的水冷铜辊上，制备平均厚度为0.20～0.45mm的速凝片。
步骤3：破碎制粉：所步骤2中制得的(Gd0.05Ce0.9RE0.05)35FebalB1.10TM1.4(RE＝Pr,Nd,Dy；TM＝Al,Co,Cu,Zr)(wt.％)速凝片装入氢破炉中，进行氢破碎，在室温0.1～0.5MPa压力下吸氢，然后进行脱氢处理，脱氢温度为500～600℃，时间2～6小时。将脱氢的粉末添加适量防氧化剂，分别经气流磨制成平均粒度1.0～5.5μm的磁粉。
步骤4：磁粉在2T的磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为3.0～5.0g/cm3。
步骤5：烧结和热处理：将毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结温度为800℃～1000℃，保温1～8小时，然后在400～600℃进行2～10小时的回火热处理。
在磁体上线切割加工Ф10×10mm的柱状样品，采用NIM-2000HF稀土永磁标准测量装置测磁体的磁性能。典型的磁性能如表5所示。
表5实施例5与对比例5的磁性能对比
由表5数据可知，一种新型稀土铁基永磁材料，其中Gd含量和Ce含量之和占稀土总量达到95％时,所得到的产品性能优于市场上的粘结钕铁硼磁体高端产品，保持了良好的磁性能。
由以上实施例可以看出，采用本发明方法制备的新型磁体可以达到N20～N45各牌号商业磁体指标，由于Gd和Ce的复合添加，使磁体中Ce的含量增大的同时，仍具有较好的矫顽力和综合磁性能，从而使磁体的成本大幅度降低，并且有利于Ce等廉价稀土资源的平衡利用。

Claims (10)

1.一种添加复合低价稀土的新型永磁合金，其特征在于：采用Gd和Ce替代部分Nd和/或Pr，合金的化学式通式按质量百分比为：(GdxCeyRE1-x-y)a(Fe,TM)100-a-bBb，其中：0.01≤x≤0.4，0.1≤y≤0.9；28≤a≤35，0.9≤b≤1.2；RE为除Ce，Gd以外的一种或几种稀土元素；TM为Ga，Co，Al，Cu，Nb，Zr，Ti，V中的一种或者几种。
2.如权利要求1所述的永磁合金，其特征在于：该永磁合金通过如下步骤制备：制备速凝片、氢破碎、取向成型和压制、烧结和热处理。
3.如权利要求1所述的永磁合金，其特征在于：RE为选自La、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu和Y的一种或几种。
4.如权利要求1所述的永磁合金，其特征在于：Gd含量和Ce含量之和占稀土总量的15％～95％，即0.15≤x+y≤0.95。
5.如权利要求1所述的永磁合金，其特征在于：Gd含量和Ce含量之和占稀土总量的50％，即x+y＝0.5。
6.一种权利要求1所述的永磁合金的制备方法，其特征在于：包括如下工艺步骤：
(1)原料准备：按照稀土永磁合金质量百分比化学式(GdxCeyRE1 -x-y)a(Fe,TM)100-a-bBb配制原料，其中：0.01≤x≤0.4，0.1≤y≤0.9；28≤a≤35，0.9≤b≤1.2；RE为除Ce，Gd以外的一种或几种稀土元素；TM为Ga，Co，Al，Cu，Nb，Zr，Ti，V中的一种或者几种；
(2)制备速凝片：将原材料放入速凝炉坩埚内，在氩气保护下进行真空感应熔炼，待原料充分融化形成合金后，保持1300～1500℃温度，将合金液浇注到线速度为1.0～3.0米/秒的水冷铜辊上，制备平均厚度为0.20～0.45mm的速凝片；
(3)破碎：所步骤2中制得的速凝片装入氢破炉中，进行氢破碎，在室温0.1～0.5MPa压力下吸氢，然后进行脱氢处理，脱氢温度为500～600℃，时间2～6小时。将脱氢的粉末添加适量防氧化剂，分别经气流磨制成平均粒度1.5～5.5μm的磁粉；
(4)取向成型和压制：磁粉在2T的磁场压机中取向成型，再进行冷等静压制成毛坯，其密度为3.0～5.0g/cm3；；
(5)烧结和热处理：将毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结温度为800℃～1100℃，保温1～8小时，然后分别在800～950℃和400～600℃各进行2-10小时的回火热处理，或者只在400～600℃进行2-10小时的回火热处理。
7.如权利要求6所述的新型稀土永磁合金制备方法，其特征在于：所述步骤(2)中水冷铜辊的线速度为1.0～2.0米/秒，制备平均厚度为0.28～0.30mm的速凝片。
8.如权利要求6所述的新型稀土永磁合金制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中经气流磨制成的磁粉的平均粒度为3.0～3.5μm。
9.如权利要求6所述的新型稀土永磁合金制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中经气流磨制成的磁粉的平均粒度为2.0～3.0μm。
10.如权利要求6所述的新型稀土永磁合金制备方法，其特征在于：所述步骤(5)中烧结温度为800℃～1000℃。
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