CN104889683A - 管接件成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种管接件成型工艺，其要点在于该成型工艺包括以下步骤：步骤一、对管体内壁沿径向膨胀形成凸起膨胀区；步骤二，对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧形成凸起管接部位，即制作完成带有凸起管接部位的管接件。通过该成型工艺，能够制作形成带有一体式凸起管接部位的管接件，一体成型，工艺较为简单，免去了焊接等工艺步骤，省时省力，提高了成型效率，且结构无焊缝，密封性好、强度高，适用范围广。

Description

管接件成型工艺
技术领域
本发明涉及管接件成型及相应设备领域，是一种管接件成型工艺。
背景技术
管接件是用于管与管之间连接的部件，传统的管接件与管之间通常采用焊接或焊接法兰等连接方式，虽然能够实现连接，但连接较为不便，费时费力，且焊接容易出现密封性问题，焊接时产生的大量热，容易使焊接部位形状变化及热应力集中，影响产品的机械性能和强度。现有的管体虽然有采用翻边设计，但主要通过该翻边设计对套接于管件的法兰等管接件进行限位，通过与法兰端焊接形成法兰密封端。该种结构中，法兰一旦装配后，即无法轻易从管体上卸下，重复利用率低，使用较为不便，且该种结构设计成本较高。为此，有待对现有管体上设计连体式管接件的技术进行改进。
发明内容
为克服上述不足，本发明的目的是向本领域提供一种管接件成型工艺，使其解决现有管体与管接件连体设计通过焊接等其它工艺成型较为繁琐，加工成型效率较低的技术问题。其目的是通过如下技术方案实现的。
该管接件成型工艺适用于可膨胀变形的管体，其要点在于该成型工艺包括以下步骤：步骤一、对管体内壁沿径向膨胀形成凸起膨胀区；步骤二、对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧形成凸起管接部位，即制作完成带有凸起管接部位的管接件。通过该成型工艺，能够制作形成带有一体式凸起管接部位的管接件，一体成型，工艺较为简单，免去了焊接等工艺步骤，省时省力，提高了成型效率，且结构无焊缝，密封性好、强度高，适用范围广。
所述步骤一的膨胀方式为冲压、胀压、滚压任意一种；所述凸起管接部位为多边形或环形；凸起管接部位加工连接孔或配合面。通过滚压形成多种结构样式的凸起管接部位，以适应不同管接的需要。
该管接件成型工艺还包括步骤三：对所述凸起管接部位的根部进行滚压环缝焊接。通过该步骤，使得凸起管接部位在进行开孔操作时，能有效保证开孔处与管接件内部之间的密封。除此以外，亦可所述凸起膨胀区在滚压压紧之前嵌入密封垫，同样能够提高凸起管接部位的密封性。
所述管体膨胀的部分套接至少一层可膨胀变形的外套，该外套随管体一同沿径向膨胀形成凸起膨胀区，并一同沿管体轴向滚压压紧形成凸起管接部位。通过增设外套，提高凸起管接部位的机械强度。同时，根据需要可选择防护套或具有其它性能的护套，以提高管接件本身或凸起管接部位的性能。
通过该成型工艺可制作平面法兰或平面密封环，具体为：所述管体的整段沿径向膨胀形成凸起膨胀区，对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧形成平面法兰或平面密封环。
通过该成型工艺可制作形成带法兰端和/或密封面的管接件，具体为：所述管体的两端沿径向膨胀形成凸起膨胀区，对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧，即制作形成两端带有法兰端和/或密封面的管接件。进一步的，通过对两端带有法兰端和/或密封面的管接件管部沿径向膨胀，使管接件管部沿轴向形成均匀分布的凸起膨胀区，即形成两端带有法兰端和/或密封面的波纹管接件。
通过该成型工艺亦可制作形成角铁法兰，具体为：所述管体的两端沿径向膨胀形成凸起膨胀区，对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧形成法兰端，通过将管接件两端的法兰端切割形成角铁法兰，对剩余管体重复该操作形成角铁法兰；待管体长度不足以制作角铁法兰时，将剩余管体制作形成所述平面法兰或平面密封环。。
所述管体中部沿径向膨胀形成凸起膨胀区，对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧形成凸起管接部位，沿凸起管接部位的中部将其一分为二形成两个翻边法兰。
本发明工艺较为简单，管接件一体成型无焊缝、密封性好，强度高。适合作为管接件成型工艺使用，或同类工艺改进。
附图说明
图1是本发明管体冲压部分套接外套的剖视结构示意图。
图2是本发明成型工艺中冲压形成凸起膨胀区的剖视结构示意图。
图3是本发明成型工艺中滚压成型的剖视结构示意图，图中箭头所指部分表示滚压环缝焊接。
图4是本发明成型工艺制作形成的平面法兰剖视结构示意图。
图5是本发明成型工艺制作形成的角铁法兰剖视结构示意图，图中箭头所指部分表示滚压环缝焊接。
图6是本发明膨胀区内设置密封垫的角铁法兰剖视结构示意图。
图7是本发明管体中部形成凸起管接部位的结构示意图，图中箭头表示切割形成两个翻边法兰。
图8是本发明成型工艺制作形成的两端带有法兰端的波纹管剖视结构示意图。
图中序号及名称为：1、管体，101、凸起膨胀区，2、外套，3、凸起管接部位，301、根部，4、密封垫。
具体实施方式
现结合附图，对本发明作进一步描述。
该管接件成型工艺适用于可膨胀变形的管体1，以制作两端带法兰盘的管接件为例，对成型工艺作如下描述。
如图1所述，首先选取可冲压变形的管体1，管体两端分别套接一层亦可冲压变形的外套2，外套选取防护套或具有其它特性的护套。步骤一，如图2所示，对管体两端带有外套的内壁沿径向冲压形成凸起膨胀区101；步骤二，如图3所示，对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧形成凸起管接部位3，凸起管接部位为多边形或环形，即制作完成该带有凸起管接部位的管接件。通过在凸起管接部位上加工连接孔或配合面，从而适应管接的需要。为了提高凸起管接部位连接的密封性，在凸起管接部位的根部301进行滚压环缝焊接（图3箭头所指位置），从而使凸起管接部位加工连接孔后依然保持可靠密封。
如图4所示，通过该成型工艺可制作平面法兰或平面密封环，具体为：管体1的整段沿径向冲压形成凸起膨胀区101，对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧，即形成平面法兰或平面密封环。
如图5所示，通过该成型工艺亦可制作形成角铁法兰，具体为：管体1的两端沿径向冲压形成凸起膨胀区101，对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧形成法兰端，对法兰端根部进行滚压环缝焊接，最后将管接件两端的法兰端切割形成角铁法兰。
如图6所示，亦可在凸起膨胀区内预先嵌入密封垫4，从而使其滚压成型后具有较好的密封性，以达到与滚压环缝焊接相近似的目的。重复上述操作，使管体切割形成多个角铁法兰。待管体切割至长度不足以制作上述角铁法兰时，对剩余管体可进行上述平面法兰或平面密封环的制作。
如图7所示，通过该成型工艺亦可制作普通翻边法兰，管体1中部沿径向冲压形成凸起膨胀区101，对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧形成凸起管接部位，沿凸起管接部位的中部（图中箭头方向）进行切割，对其一分为二形成两个翻边法兰。
如图8所示，进一步的，通过对两端带有法兰端的管接件管部沿径向冲压，使管接件管部沿轴向形成均匀分布的多个凸起膨胀区101，即形成两端带有法兰端的波纹管接件。
以上内容旨在说明本发明的技术手段，并非限制本发明的技术范围。本领域技术人员结合现有公知常识对本发明做显而易见的改进，亦落入本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管接件成型工艺，其特征在于该成型工艺包括以下步骤：步骤一、对管体（1）内壁沿径向膨胀形成凸起膨胀区（101）；步骤二、对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧形成凸起管接部位（3），即制作完成带有凸起管接部位的管接件。
2.根据权利要求1所述的管接件成型工艺，其特征在于所述步骤一的膨胀方式为冲压、胀压、滚压任意一种；所述凸起管接部位（3）为多边形或环形；凸起管接部位加工连接孔或配合面。
3.根据权利要求1所述的管接件成型工艺，其特征在于还包括步骤三：对所述凸起管接部位（3）的根部（301）进行滚压环缝焊接。
4.根据权利要求1所述的管接件成型工艺，其特征在于所述凸起膨胀区（101）在滚压压紧之前嵌入密封垫（4）。
5.根据权利要求1所述的管接件成型工艺，其特征在于所述管体（1）膨胀的部分套接至少一层可膨胀变形的外套（2），该外套随管体一同沿径向膨胀形成凸起膨胀区（101），并一同沿管体轴向滚压压紧形成凸起管接部位（3）。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的管接件成型工艺，其特征在于所述管体（1）的整段沿径向膨胀形成凸起膨胀区（101），对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧形成平面法兰或平面密封环。
7.根据权利要求1-5任意一项所述的管接件成型工艺，其特征在于所述管体（1）的两端沿径向膨胀形成凸起膨胀区（101），对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧，即制作形成两端带有法兰端和/或密封面的管接件。
8.根据权利要求8所述的管接件成型工艺，其特征在于通过对两端带有法兰端和/或密封面的管接件管部沿径向膨胀，使管接件管部沿轴向形成均匀分布的凸起膨胀区（101），即形成两端带有法兰端和/或密封面的波纹管接件。
9.根据权利要求1-5任意一项所述的管接件成型工艺，其特征在于所述管体（1）的两端沿径向膨胀形成凸起膨胀区（101），对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧形成法兰端，通过将管接件两端的法兰端切割形成角铁法兰，对剩余管体重复该操作形成角铁法兰；待管体长度不足以制作角铁法兰时，将剩余管体制作形成所述平面法兰或平面密封环。
10.根据权利要求1-5任意一项所述的管接件成型工艺，其特征在于所述管体（1）中部沿径向膨胀形成凸起膨胀区（101），对凸起膨胀区沿管体轴向滚压压紧形成凸起管接部位（3），沿凸起管接部位的中部将其一分为二形成两个翻边法兰。
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