CN104889176A - 一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制方法及控制装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤，1）喷嘴喷射角的测试环节；2）喷射阀响应时间的测试环节；3）喷射阀开闭压力的测试环节。采用本发明技术方案可以以较低的成本，简单的方法获得有效而迅速的检测出系统喷射阀喷射的流量、压力以及角度，在提升板带钢板面质量的同时，且有效提高了机组的成材率。

Description

一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制方法及控制装置

技术领域

本发明涉及一种控制方法及控制装置，尤其涉及一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制方法及控制装置。

背景技术

随着冶金工业对产品质量要求的不断提高，对板带钢板型稳定性也提出了更高的要求，对于主要定位生产高等级镀锌基板的梅钢，在现场实际使用过程中， 在改进以前，在生产规格的镀锌板冷轧带钢产品在下道机组多次出现起筋现象，缺陷主要发生在两个边部表面经常出现大的单、双边浪，缺陷发生在整个长度方向上，缺陷位置距离带钢边部100～150mm内发生，缺陷具有固定的方向性，通过现场轧制过程中的对轧辊以及精细冷却系统的长期观察，再结合带钢起筋部位等问题，最终确定从工作辊磨削质量、边部延展状态等具体参数并进行深入分析。

首先，经过轧辊车间磨削出来的轧辊，在微观状态下显示其表面存在明显的凹凸不平，如果不经过对轧辊的表面作任何处理，那么经过此辊所轧制出来的产品自然呈现与其相对应的反表面形状，即：对应原本轧辊的辊面存在的某处不规则的凹面处，所轧制出来的板带钢产品在相对位置会沿着轧辊辊径的大小周期性呈现出不规则的凸起；

其次，如果带钢在边部宽度方向各处的厚度压下不均匀，那么边部长度方向延伸也不均匀，由此导致带钢边部水平面横向上内应力的产生。当内应力到达某一临界值时，受压应力部分失稳屈曲，带钢发生翘曲，这就会产生边部外观板形缺陷。

再者，在对轧制后的轧件两个边部端面的形状和尺寸进行模拟计算，对影响轧件横断面的形状的轧件的温度、钢种、表面变形量等因素进行研究，并从分析研究的结果来看，单位时间内的冷却流量、角度以及压力对变形量影响最大，传统设计在5机架入口设置有精细冷却装置与在5机架出口板形测量辊共同控制带钢边浪的模型并不能够完全有效消除边部浪，也就是说传统的精细冷却系统在单位时间开启的等流量控制方法是不能够完全有效对其板型进行控制，因而迫切需要一种新的保持良好边部板型的装置以及关于对其能否最大效率工作的测试方法。

经过检索，与本发明检测相关的中国专利有CN201010617450.7，其公开了《冷轧机组精细冷却装置喷嘴故障检测方法》，应用的新型回路，通过控制实现工作状态流量检测与喷嘴检修状态流量检测。最终反映每个精细冷却喷嘴的工作状态，在减少喷嘴检修时间与工作量的同时，能够避免人为检测产生错误，能够检测每个喷嘴的工作流量；以上两个专利，都是建立在理论基础上的一种检测方法，若要在现场实际使用，可行度不高，理由一：由于精细冷却喷嘴开口较小，随着轧制的不断进行，尽管在系统中专门设置有磁性过滤器以及真空过滤器等过滤元件，但乳化液中的氧化铁粉以及其他颗粒含量还是会稳定在一定范围内，而此种颗粒会随着系统运行时间增加而逐步沉积在喷梁内影响了流量与压力，由于存在堵塞，在现场会出现两组或多组喷射阀关闭不严实的现象，所测流量与压力与现场实际压力明显不符，其结果将导致严重影响生产过程中的冷却效果；理由二：而精细冷却喷嘴设计都是建立在流量小、喷射压力高、响应时间快、动作次数多、喷射角度精，以上两个专利一个检测压力，一个检测流量，检测范围小，不全面，对精细冷却的所需要求估计不足。依托梅钢现有装备和技术条件，通过具体分析0.3以上镀锌板的使用要求和性能特点，在梅钢冷轧酸轧机组生产线完全具备了的条件，通过对精细冷却设备的而相关技术参数的优化和改进，了产品表面质量，明显提高了企业的经济效益。因此，迫切的需要一种新的技术方案来解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种冷轧带钢边部浪型控制装置的测试方法，主要解决现有技术存在的现场边部浪难以解决和对其控制装置的精度控制难以预先判断的技术问题，尤其解决了乳化液喷嘴跟随板型变化适时关闭或开启，并做到300ms内准确快速响应，并通过有效流量控制、最小压力控制以及最佳角度控制的方法，从而达到对5#机架出口板型的有效控制，轧制出最优良的产品，采用本发明技术可以以很低的成本，简单的方法获得有效而迅速的检测出系统喷射阀喷射的流量、压力以及角度，在提升板带钢板面质量的同时，且有效提高了机组的成材率。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤，1）喷嘴喷射角的测试环节；2）喷射阀响应时间的测试环节；3）喷射阀开闭压力的测试环节，所述步骤1中喷嘴喷射角测试环节具体操作如下：

11)、将检测用套筒装置安装在上下工作辊上；

12)、通过检测用套筒装置上设置的快速接头，利用手动加油泵往检测装置与工作辊之间的空隙内注入粘度较大的润滑脂；所述在手动干油泵内的油脂采用高粘度的EP320；保证其在测试压力下不会被冲掉，污染乳化液系统

13)、将工作辊连同油脂层装入机架内；

14)、可以选用手动操作或面板操作每组喷梁两个边部喷射阀开闭，电磁阀得电或手按时间持续为1~2秒，分别开启； 

15)、抽出工作辊，检查在工作辊表面形成一组与喷射效果相对应的若干个被冲刷坑；

16)、通过测量冲刷坑的长度和宽度，得出喷梁的水平偏差和角度偏差，或者通过与检测装置上标准尺寸对照比较；

17)、将工作辊旋转180°，重复步骤14～16，电磁阀得电或手按时间持续为3~4秒，此次重点测量冲刷坑的深度，可以得出所需压力偏差，从而达到在一根涂层的工作辊上分别实施长、宽、深的检测；

18)、喷射流量的检查是利用乳化液管路上的计数式流量计来检测单位时间内的通过的体积来自动形成流量计数；

19)、通过检测得出所需要调节的偏差量并调整。

作为本发明的一种改进，所述步骤2中的喷射阀响应时间的测试环节中响应时间在300MS，流量为37.2L/Min。

作为本发明的一种改进，所述步骤3中喷射阀开闭压力的测试环节具体如下，31）、开启控制柜入口进气阀门并通过气压检测装置以及手动控制气动阀换向，以此检测两个边路气路上的各个接口处的压力；32）随后，拔出喷梁梁体上的喷射阀，并将压力检测装置安装在喷射阀活塞盲端接控制气源的气口上作最后检测；33）、在气动全压控制下关闭喷梁上所有喷射阀，通过变频泵逐步提升乳化液压力，观察关闭不严实的喷射阀，并记录；34）、针对步骤33，使用备用旁通气管通过可以调节压力的阀门直接连接与喷射阀活塞进气腔观察，直到关闭为止，并记录其最小关闭压力；35）、停止乳液介质泵后，拆除喷梁边部的所有关闭不严的喷射阀喷头部分，使得喷射阀内活塞前端面裸露在喷口内；36）、全压推动活塞关闭，利用推力检测装置，检测在全压气动推动活塞的情况下，检测打开活塞的最低的力，从而判断此时打开所需要的最低乳液压力；37）、对所述步骤34、36作二次调整。

一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制装置，所述控制装置包括支承辊中间辊以及工作辊，所述中间辊包括上中间辊和下中间辊，所述工作辊包括上工作辊和下工作辊，所述中间辊设置在支承辊和工作辊之间，所述上、下中间辊入口设置有上中间辊冷却喷梁、下中间辊冷却喷梁，上中间辊喷嘴以及下中间辊喷嘴，所述上、下工作辊入口设置有上工作辊冷却喷梁、下工作辊冷却喷梁、上工作辊喷嘴以及下工作辊喷嘴、上、下工作辊辊缝喷嘴；所述冷却喷梁的边部均设置有5个喷嘴，所述控制装置还包括压力检测装置以及喷射阀装置，通过压力检测装置调节喷射阀装置进而实现对镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制。

作为本发明的一种改进，所述压力检测装置包括压力表、检测接头、控制气管，所述控制气管上设置有检测接头和压力表。

作为本发明的一种改进，所述喷射阀装置包括检测装置所述本体支撑内部设置有检测装置本体、调节杆，所述调节杆上设置有调节杆突出支撑弹簧构件，所述本体支撑上还设置有-喷射阀阀体固定板、活塞、喷射阀、喷梁内控制气管，所述本体支撑的下部设置有调节手柄。

作为本发明的一种改进，所述喷射阀装置自上而下依次设置有喷梁后腔体、喷梁乳液腔体、喷射阀与乳液腔体通道。

作为本发明的一种改进， 每组喷梁边部设置有5个喷嘴，中间部位设置有16个喷嘴，所述喷梁边部喷嘴设置为拆分式结构，冷却区扇形面宽深，所述中间部位喷嘴设置为一体式喷嘴结构，冷却区扇形面短窄；所述拆分结构喷嘴，包括第一台阶、第二台阶、第三台阶、导向斜槽、衬套、导向沟槽；所述衬套还包括喷口、第四台阶、圆柱面，所述衬套内面与喷口连接处呈圆弧状，弧顶处开槽角度为60°，槽深至导向沟槽底面齐平。

作为本发明的一种改进，所述套筒内壁与工作辊辊面间隙一侧为3mm，另一侧为5mm,在上下工作辊表面形成与之相对应的3mm和5mm的均匀光滑油层。所述厚度为3mm的涂层正对喷射阀便于检测，进一步的根据冲刷坑的长度和宽度来确认喷梁是否水平、喷射角度是否在45°；所述厚度为5mm的涂层正对喷射阀便于检测，检测喷嘴的喷射压力; 进一步的根据冲刷坑的深度判断压力是否达到6~9Bar。

作为本发明的一种改进，，所述套筒设置为破分式结构，所述套筒外侧表面上设置有加油快速接头，安装在工作辊轧辊辊面上，套筒内壁与工作辊辊面间隙一侧为3mm，另一侧为5mm。

 

相对于现有技术，本发明的有益效果如下：通过对精细冷却装置边部有效检测调整后，具备了简便、实用、精确的功能，可以一次性调试到位，提高了精细冷却点射动作功能的准确性和确保板型控制系统修正带钢不对称平整度偏差的灵敏性，避免了带钢板型边浪以及延长了控制部件的使用寿命，与现有技术相比，本发明的技术所具有的明显优点：1）大大提高了带钢表面的质量,原来后到机组表面起筋的情况，由每月至少100吨以上，减少至无起筋现象；2）大大减少乳化液的使用量，通过对精细冷却喷梁两个边部各5个喷嘴的流量有效限制，在满足良好板型的基础上减少了对乳化液的需求量；3）由于乳液需求量的减少，从而保证受变频控制的主泵系统转速最大不会超过75%，延长了其使用寿命;4)主泵变频器的损坏故障也由原先每月都有存在到改进至今几个月下来没有一次故障的发生；5）可以在同类型系统上全部或大部分使用。本技术方案利基于以上原因将原先的设备进行改进，并对各段喷嘴喷射流量和角度进行优化，原先的喷嘴结构和优化后的喷嘴结构如图所示，本专利在生产现场一次实施成功，并经过几个月的长期使用，下道机组的回退量为零，板带钢边部浪型造成的起筋缺陷发生率从3.2％降低到0％，生产过程中再没有出现因为精细冷却系统问题导致的封闭，由于产品质量，每月可以减少废次品300吨，按照每吨差价记1200元计算，月效益在36万元，年效益在432万元。

附图说明

图1-1为本发明的测试方法工序1流程示意图；

图1-2为本发明的测试方法工序2流程示意图；

图2为本发明的喷射装置和范围示意图；

图3为本发明的样板装置示意图；

图4为本发明的喷梁装置示意图；

图5为本发明改进前边部喷嘴结构示意图；

图6为本发明改进后边部喷嘴装置示意图；

图7为本发明的压力检测装置示意图；

图8为本发明的喷射阀喷射阀芯活塞压力测试器示意图；

图中：1-支承辊；2-中间辊；3-工作辊；4-上中间辊冷却喷梁；5-上工作辊冷却喷梁；6-下工作辊冷却喷梁；7-下中间辊冷却喷梁；8-标准样板；9-套筒；10-上中间辊喷嘴；11-上工作辊喷嘴；12-下工作辊喷嘴；13-下中间辊喷嘴；14-上工作辊辊缝喷嘴；15-下工作辊辊缝喷嘴；16-压力表；17-检测接头；18-控制气管；19-喷梁内控制气管；20-喷射阀；21-活塞；22-喷射阀固定螺栓孔；23-喷射阀阀体固定板；24-调节杆突出支撑弹簧构件；25-检测装置本体；26-调节手柄；27-喷梁后腔体；28-喷梁乳液腔体；29-喷射阀与乳液腔体通道；30-喷嘴锁紧螺母；31-调节杆；32-检测装置本体支撑；33-调节锁紧螺母；34-改进喷嘴第一台阶；35-改进喷嘴第二台阶；36-改进喷嘴第三台阶；37-改进喷嘴导向斜槽；38-改进喷嘴衬套；39-改进喷嘴导向沟槽；40-改进喷嘴喷口。

 

具体实施方式

为了加深对本发明的理解和认识，下面结合附图和具体实施方式对本发明做出进一步的说明和介绍。

实施例1：

参见图1-1，一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制方法，所述方法包括以下步骤，1）喷嘴喷射角的测试环节；2）喷射阀响应时间的测试环节；3）喷射阀开闭压力的测试环节，所述步骤1中喷嘴喷射角测试环节具体操作如下：

11)、将检测用套筒装置安装在上下工作辊上；

12)、通过检测用套筒装置上设置的快速接头，利用手动加油泵往检测装置与工作辊之间的空隙内注入粘度较大的润滑脂；所述在手动干油泵内的油脂采用高粘度的EP320；保证其在测试压力下不会被冲掉，污染乳化液系统

13)、将工作辊连同油脂层装入机架内；

14)、可以选用手动操作或面板操作每组喷梁两个边部喷射阀开闭，电磁阀得电或手按时间持续为1~2秒，分别开启； 

15)、抽出工作辊，检查在工作辊表面形成一组与喷射效果相对应的若干个被冲刷坑；

16)、通过测量冲刷坑的长度和宽度，得出喷梁的水平偏差和角度偏差，或者通过与检测装置上标准尺寸对照比较；

17)、将工作辊旋转180°，重复步骤14～16，电磁阀得电或手按时间持续为3~4秒，此次重点测量冲刷坑的深度，可以得出所需压力偏差，从而达到在一根涂层的工作辊上分别实施长、宽、深的检测；

18)、喷射流量的检查是利用乳化液管路上的计数式流量计来检测单位时间内的通过的体积来自动形成流量计数；

19)、通过检测得出所需要调节的偏差量并调整。

作为本发明的一种改进，所述步骤2中的喷射阀响应时间的测试环节中响应时间在300MS，流量为37.2L/Min。所述响应时间的测试，在于喷射阀开启和关闭时间的总和，是决定喷射流量的基本要素，当开启时间长时从喷梁内输出的流量多后，带走辊面上的热量就多，此时辊面较之输出流量小时的，热胀冷缩导致辊面呈现微观凹馅，随之轧制出的产品会表现为凸状，会引发边浪，因而较为理想的结果是在响应时间为300MS,流量为37.2L/Min。

参见图1-2，所述开闭压力的测试，在很大程度上决定了输出流量的的多少，喷射阀开关压力大会形成冲击造成设备的加剧磨损，压力小又会导致喷射阀阀芯开关慢，甚至出现关不死现象，所述步骤3中喷射阀开闭压力的测试环节具体如下，31）、开启控制柜入口进气阀门并通过气压检测装置以及手动控制气动阀换向，以此检测两个边路气路上的各个接口处的压力；32）随后，拔出喷梁梁体上的喷射阀，并将压力检测装置安装在喷射阀活塞盲端接控制气源的气口上作最后检测；33）、在气动全压控制下关闭喷梁上所有喷射阀，通过变频泵逐步提升乳化液压力，观察关闭不严实的喷射阀，并记录；34）、针对步骤33，使用备用旁通气管通过可以调节压力的阀门直接连接与喷射阀活塞进气腔观察，直到关闭为止，并记录其最小关闭压力；35）、停止乳液介质泵后，拆除喷梁边部的所有关闭不严的喷射阀喷头部分，使得喷射阀内活塞前端面裸露在喷口内；36）、全压推动活塞关闭，利用推力检测装置，检测在全压气动推动活塞的情况下，检测打开活塞的最低的力，从而判断此时打开所需要的最低乳液压力；37）、对所述步骤34、36作二次调整。在对上下工作辊3辊面进行涂脂工序准备完成后，工作辊进入到机架内进入调试状态，可以选择与轧辊长度方向上边部5个冷却区所对应的5个喷嘴中的喷射进行测试，随着乳化液通过控制柜内气动换向阀的控制对喷射阀点动开启持续喷射到上下工作辊3辊面上，在乳化液喷射压力的作用下会在工作辊辊面上油脂层上形成一个个冲刷坑，压力高的坑深，在长度和宽度方向上，可以通过现场测量的方式或与标准模型8比对，从中发现喷射角度以及喷梁位置偏差，还通过对安装在系统回路上的计数式流量计在进行以上3中偏差检测的同时，进行单个喷射阀喷射流量的监测，装置本身喷嘴的位置、压力、以及角度的调整，使得其达到最佳化，当出现轧制板型超差时，通过精细冷却装置，快速响应并有效调节，从而进一步的有利于去除板型中的边部浪，达到高效冷却，还通过对装置本身喷嘴的位置、压力、以及角度的调整，使得其达到最佳化。

实施例2：参见图2-图4，一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制装置，所述控制装置包括支承辊1、中间辊2以及工作辊3，所述中间辊2包括上中间辊和下中间辊，所述工作辊包括上工作辊和下工作辊，所述中间辊设置在支承辊和工作辊之间，所述上、下中间辊入口侧设置有上中间辊冷却喷梁4、下中间辊冷却喷梁7，上中间辊喷嘴10以及下中间辊喷嘴13，所述上、下工作辊入口侧设置有上工作辊冷却喷梁5、下工作辊冷却喷梁6、上工作辊喷嘴11、下工作辊喷嘴12、上工作辊辊缝喷嘴14，下工作辊辊缝喷嘴15；所述冷却喷梁的边部均设置有5个喷嘴，所述控制装置还包括压力检测装置以及喷射阀装置，通过压力检测装置调节喷射阀装置进而实现对镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制。

实施例3：参见图7，作为本发明的一种改进，所述压力检测装置包括压力表16、检测接头17以及控制气管18，所述控制气管18上设置有检测接头17和压力表16。

实施例4：参见图8，作为本发明的一种改进，所述喷射阀装置包括检测装置所述本体支撑内部设置有检测装置本体25、调节杆31，所述调节杆上设置有调节杆突出支撑弹簧构件24，所述本体支撑上还设置有-喷射阀阀体固定板23、活塞21、喷射阀20以及喷梁内控制气管19，所述本体支撑的下部设置有调节手柄26。

实施例5：参见图8，作为本发明的一种改进，所述喷射阀装置自上而下依次设置有喷梁后腔体27、喷梁乳液腔体28、喷射阀与乳液腔体通道29。

实施例6：参见图2、图6，作为本发明的一种改进， 每组喷梁边部设置有5个喷嘴，中间部位设置有16个喷嘴，所述喷梁边部喷嘴设置为拆分式结构，冷却区扇形面宽深，所述中间部位喷嘴设置为一体式喷嘴结构，冷却区扇形面短窄；所述拆分结构喷嘴，包括第一台阶34、第二台阶35、第三台阶36、导向斜槽37、衬套38、导向沟槽39；所述衬套还包括喷口40、第四台阶41、圆柱面42，所述衬套38内面与喷口40连接处呈圆弧状，弧顶处开槽角度为60°，槽深至导向沟槽底面齐平。

实施例7：参见图3，作为本发明的一种改进，所述套筒内壁与工作辊辊面间隙一侧为3mm，另一侧为5mm,在上下工作辊表面形成与之相对应的3mm和5mm的均匀光滑油层。所述厚度为3mm的涂层正对喷射阀便于检测，进一步的根据冲刷坑的长度和宽度来确认喷梁是否水平、喷射角度是否在45°；所述厚度为5mm的涂层正对喷射阀便于检测，检测喷嘴的喷射压力; 进一步的根据冲刷坑的深度判断压力是否达到6~9Bar。

实施例7：参见图3，作为本发明的一种改进，，所述套筒设置为破分式结构，所述套筒外侧表面上设置有加油快速接头，安装在工作辊轧辊辊面上，套筒内壁与工作辊辊面间隙一侧为3mm，另一侧为5mm。

本发明还可以将实施例2、3、4、5、6、7、8所述技术特征中的至少一个与实施例2组合，形成新的实施方式。

需要说明的是上述实施例仅仅是本发明的较佳实施例，并没有用来限定本发明的保护范围，在上述基础上所作出的等同替换或者替代均属于本发明的保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤，1）喷嘴喷射角的测试环节；2）喷射阀响应时间的测试环节；3）喷射阀开闭压力的测试环节，所述步骤1中喷嘴喷射角测试环节具体操作如下：

11)、将检测用套筒装置安装在上、下工作辊上；

12)、通过检测用套筒装置上设置的快速接头，利用手动加油泵往检测装置与工作辊之间的空隙内注入粘度较大的润滑脂；所述在手动干油泵内的油脂采用高粘度的EP320；

13)、将工作辊连同油脂层装入机架内；

14)、可以选用手动操作或面板操作每组喷梁两个边部喷射阀开闭，电磁阀得电或手按时间持续为1~2秒，分别开启； 

15)、抽出工作辊，检查在工作辊表面形成一组与喷射效果相对应的若干个被冲刷坑；

16)、通过测量冲刷坑的长度和宽度，得出喷梁的水平偏差和角度偏差，或者通过与检测装置上标准尺寸对照比较；

17)、将工作辊旋转180°，重复步骤14～16，电磁阀得电或手按时间持续为3~4秒，此次重点测量冲刷坑的深度，可以得出所需压力偏差，从而达到在一根涂层的工作辊上分别实施长、宽、深的检测；

18)、喷射流量的检查是利用乳化液管路上的计数式流量计来检测单位时间内的通过的体积来自动形成流量计数；

19)、通过检测得出所需要调节的偏差量并调整。

2.根据权利要求1所述的镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制方法，其特征在于，所述步骤2中的喷射阀响应时间的测试环节中响应时间在300MS，流量为37.2L/Min。

3.根据权利要求1所述的镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制方法，其特征在于，所述步骤3中喷射阀开闭压力的测试环节具体如下，31）、开启控制柜入口进气阀门并通过气压检测装置以及手动控制气动阀换向，以此检测两个边路气路上的各个接口处的压力；32）随后，拔出喷梁梁体上的喷射阀，并将压力检测装置安装在喷射阀活塞盲端接控制气源的气口上作最后检测；33）、在气动全压控制下关闭喷梁上所有喷射阀，通过变频泵逐步提升乳化液压力，观察关闭不严实的喷射阀，并记录；34）、针对步骤33，使用备用旁通气管通过可以调节压力的阀门直接连接与喷射阀活塞进气腔观察，直到关闭为止，并记录其最小关闭压力；35）、停止乳液介质泵后，拆除喷梁边部的所有关闭不严的喷射阀喷头部分，使得喷射阀内活塞前端面裸露在喷口内；36）、全压推动活塞关闭，利用推力检测装置，检测在全压气动推动活塞的情况下，检测打开活塞的最低的力，从而判断此时打开所需要的最低乳液压力；37）、对所述步骤34、36作二次调整。

4.一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制装置，其特征在于，所述控制装置包括支承辊中间辊以及工作辊，所述中间辊包括上中间辊和下中间辊，所述工作辊包括上工作辊和下工作辊，所述中间辊设置在支承辊和工作辊之间，所述上、下中间辊入口设置有上中间辊冷却喷梁、下中间辊冷却喷梁，上中间辊喷嘴以及下中间辊喷嘴，所述上、下工作辊入口侧设置有上工作辊冷却喷梁、下工作辊冷却喷梁、上工作辊喷嘴以及下工作辊喷嘴、上下工作辊辊缝喷嘴；所述冷却喷梁的边部均设置有5个喷嘴，所述控制装置还包括压力检测装置以及喷射阀装置，通过压力检测装置调节喷射阀装置进而实现对镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制。

5.根据权利要求4所述的一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制装置，其特征在于，所述压力检测装置包括压力表；检测接头、控制气管，所述控制气管上设置有检测接头和压力表。

6.根据权利要求4或5所述的一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制装置，其特征在于，所述喷射阀装置包括检测装置所述本体支撑内部设置有检测装置本体、调节杆，所述调节杆上设置有调节杆突出支撑弹簧构件，所述本体支撑上还设置有-喷射阀阀体固定板、活塞、喷射阀、喷梁内控制气管，所述本体支撑的下部设置有调节手柄。

7.根据权利要求4或5所述的一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制装置，其特征在于，所述喷射阀装置自上而下依次设置有喷梁后腔体、喷梁乳液腔体、喷射阀与乳液腔体通道。

8.根据权利要求4所述的一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制装置，其特征在于，每组喷梁边部设置有5个喷嘴，中间部位设置有16个喷嘴，所述喷梁边部喷嘴设置为拆分式结构，冷却区扇形面宽深，所述中间部位喷嘴设置为一体式喷嘴结构，冷却区扇形面短窄；所述拆分结构喷嘴，包括第一台阶、第二台阶、第三台阶、导向斜槽、衬套、导向沟槽；所述衬套还包括喷口、第四台阶、圆柱面，所述衬套内面与喷口连接处呈圆弧状，弧顶处开槽角度为60°，槽深至导向沟槽底面齐平。

9.根据权利要求8所述的一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制装置，其特征在于，所述套筒内壁与工作辊辊面间隙一侧为3mm，另一侧为5mm,在上下工作辊表面形成与之相对应的3mm和5mm的均匀光滑油层。

10.根据权利要求9所述的一种镀锌板在轧制过程中边部浪形的控制装置，其特征在于，所述套筒设置为破分式结构，所述套筒外侧表面上设置有加油快速接头，安装在工作辊轧辊辊面上，套筒内壁与工作辊辊面间隙一侧为3mm，另一侧为5mm。