CN104886578A - 一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产装置与方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产装置与方法，它包括如下步骤：1)收集胁迫完成的雨生红球藻孢子泥；2)将其置于淋洗框内用纯净水淋洗；3)然后用离心机脱水；4)在孢子泥中，加入防冻剂和抗氧化剂；5)将孢子泥稀释成雨生红球藻孢子液；6)采用高压空气切割机切割，获得雨生红球藻碎孢子液；7)在碎孢子液中加入维生素E和(改性)大豆卵磷脂(乳化剂)乳化；8)加入羧甲基纤维素和改性玉米淀粉的混合物，搅拌；9)加无菌水稀释成8-15％的浓度并真空低温喷雾干燥，获得雨生红球藻微囊孢子粉。它不同于虾青素油剂，微囊孢子粉中的虾青素更容易被人体很好的吸收和利用，该产品极具开发前景和市场价值。
Description
技术领域
本发明涉及一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产装置与方法，特别是一种用雨生红球藻鲜藻(孢子)泥生产能被人体有效吸收利用的微囊孢子粉的装置与方法，属于微藻培养、保健品领域。
技术背景
雨生红球藻是一种淡水单细胞绿藻，隶属绿藻门、团藻目、红球藻科、红球藻属。雨生红球藻因能大量累积虾青素(ASTA)而使藻体呈红色，故名红球藻或雨生红球藻。它被公认为是自然界中产生ASTA的最佳生物平台，利用雨生红球藻生产的天然ASTA品质佳、活性好，抗氧化能力在所有天然ASTA制品中为最强。它是继螺旋藻、小球藻、盐藻之后，人类发现的又一高价值微藻。
雨生红球藻是自然界中生产天然虾青素的最佳生物。目前，有三种方法生产天然虾青素：一是利用雨生红球藻生产虾青素，即藻源虾青素；二是利用红发夫酵母或深红酵母生产虾青素，即菌源或酵母源虾青素；三是利用水产加工业中的虾、蟹等的甲壳生产虾青素，即甲壳源虾青素。与后两种天然虾青素相比，藻源虾青素呈左旋结构，其活性最高，抗氧化能力最强，且在藻中含量可达1.5-5％。雨生红球藻生长繁殖过程中会积累一定量的虾青素。在其指数生长末期，经环境条件胁迫开始形成孢子，并大量积累虾青素，最后整个孢子变成红色。孢子个体较大，形成沉淀，收集较容易，孢子经干燥获得雨生红球藻孢子粉。孢子外面有一层厚壁，若不经处理直接食用，人体消化吸收率极低。
目前，市场上供应的虾青素保健食品主要有两类：一为用孢子粉提取虾青素油制成的软胶囊；二为直接用孢子粉制成的硬胶囊。前者是脂溶性产品，一些肝胆功能差的人群食用后不易被吸收，造成浪费，素食者也不会使用；后者是孢子粉，食用后基本不能被人体消化吸收。
发明内容
为解决上述背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供了一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产装置与系统，该装置与系统生产的微囊孢子粉经高压空气切割法破碎，将雨生红球藻孢子破壁，释放孢子内的虾青素，并采用乳化、微囊包裹等技术，同时，采用微囊包裹技术最大限度保存了孢子释放出的虾青素，也延长了产品的保存期。
为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产装置，它主要包括依次连接的淋洗与脱水系统、孢子切割系统、乳化系统、微囊化系统和真空喷雾干燥系统，所述淋洗与脱水系统主要包括淋洗桶、淋洗框和离心脱水机，淋洗框置于淋洗桶上，所述淋洗桶和淋洗框用不锈钢材质制成；所述孢子切割系统，主要包括高压空气切割机；乳化系统，主要包括进料器、乳化池和搅拌器；微囊化系统，主要包括进料器、充氮微囊液化桶和搅拌器；真空喷雾干燥系统，主要包括真空喷雾干燥机。
一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法，其特征在于它包括如下步骤：
1)收集胁迫完成的雨生红球藻孢子，获得雨生红球藻鲜藻(孢子)泥；
2)将雨生红球藻孢子泥置于淋洗框内，淋洗框置于淋洗桶上，用纯净水淋洗3-8次；
3)将淋洗后的雨生红球藻孢子泥用离心机脱水，转速3000-6000转/分钟，获得清洁雨生红球藻孢子泥；
4)在孢子泥中，加入防冻剂和抗氧化剂Ⅰ，它们的含量都为0.02-1％，获得防冻和抗氧化的雨生红球藻孢子泥；
5)将步骤4)中的孢子泥稀释成10-20％浓度的雨生红球藻孢子液；
6)对稀释孢子液采用高压空气切割机切割，获得雨生红球藻碎孢子液；
7)在碎孢子液中加入抗氧化剂Ⅱ和乳化剂乳化，获得雨生红球藻碎孢子乳化液；
8)加入微囊化剂，搅拌，获得雨生红球藻碎孢子粉液浆；
9)加无菌水稀释成8-15％的浓度并真空低温喷雾干燥，获得雨生红球藻微囊孢子粉。
作为优选的，所述雨生红球藻鲜藻(孢子)泥含水量为60-90％，虾青素含量2.5％以上。
作为优选的，所述高压空气切割机，对孢子切割时，要求温度为-5-5℃，压力为200KPa及以上。
作为优选的，所述乳化剂为改性大豆卵磷脂，它与雨生红球藻碎孢子液的添加比例为1-1.8:9-8.2。
作为优选的，所述微囊化剂为改性玉米淀粉和羧甲基纤维素的混合物，它们的比例为99-90:1-10，混合物的添加量为10-70％。
作为优选的，所述真空喷雾干燥机，它的温度范围在5-40℃，真空度范围在-10KPA至-180KPA。
作为优选的，所述防冻剂为食用甘油，抗氧化剂为维生素C和维生素E，三者的含量都为0.01-1％。
作为优选的，所述雨生红球藻碎孢子粉液浆经无菌水稀释成8-15％的浓度。
本发明的有益效果是：
本发明所述雨生红球藻微囊孢子粉的生产装置与方法，雨生红球藻孢子经高压空气切割机破碎并被乳化和微囊包裹，获得的微囊孢子粉，其中的有效成分虾青素不易被氧化，可延长保存期，同时，微囊孢子粉可溶于水，大大拓展了藻源虾青素产品的应用范围；而且，不同于虾青素油剂，微囊孢子粉中的虾青素更容易被人体很好的吸收和利用，该产品极具开发前景和市场价值。
附图说明
图1为本发明的雨生红球藻微囊孢子粉的生产装置结构示意图。
图2为本发明的雨生红球藻微囊孢子粉的生产工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产装置，它的系统组成如下：
1)淋洗与脱水系统，主要包括淋洗池(桶)、淋洗框和离心脱水机，其中，淋洗框置于淋洗桶上，淋洗桶和淋洗框用不锈钢制成，淋洗液使用纯净水，离心脱水机由市场采购；
2)孢子切割系统，主要包括高压空气切割机；
3)乳化系统，主要包括乳化池(桶)、搅拌器、乳化剂；
4)微囊化系统，主要包括充氮微囊液化桶、搅拌器、囊壁材料；
5)真空喷雾干燥系统，主要包括真空喷雾干燥机。
如图2所示，一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法,它的生产工艺流程如下：
1)收集胁迫完成的雨生红球藻孢子，获得雨生红球藻鲜藻(孢子)泥，雨生红球藻鲜藻
(孢子)泥含水量60-90％，虾青素含量2.5％以上；
2)将步骤1)的雨生红球藻鲜藻孢子泥置于淋洗框内，淋洗框置于淋洗桶上，用纯净水淋洗3-8次；
3)将步骤2)淋洗后的雨生红球藻孢子泥用离心机脱水，转速3000-6000转/分钟，获得清洁雨生红球藻孢子泥；
4)在步骤3)所得的孢子泥中，加入防冻剂(食用甘油)和抗氧化剂(维生素C)，两者含量都为0.02-1％，获得防冻和抗氧化的雨生红球藻孢子泥；
5)将步骤4)所得的孢子泥稀释成10-20％浓度的雨生红球藻孢子液；
6)对步骤5)所得的孢子液采用高压空气切割机切割，温度为-5-5℃，压力为200KPa及以上，获得雨生红球藻碎孢子液；
7)在步骤6)所得的碎孢子液中加入维生素E(0.01-1％)和(改性)大豆卵磷脂(乳化剂)乳化，它与雨生红球藻碎孢子液的添加比例为1-1.8:9-8.2，获得雨生红球藻碎孢子乳化液；
8)在步骤7)所得的雨生红球藻碎孢子乳化液中加入羧甲基纤维素和改性玉米淀粉的混合物，两者比例为99-90:1-10，混合物的添加量为10-70％，搅拌，获得雨生红球藻碎孢子粉液浆；
9)加无菌水稀释成8-15％的浓度并真空低温喷雾干燥，获得雨生红球藻微囊孢子粉。
实施例1：
一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法,它的生产工艺流程如下：
1)收集胁迫完成的雨生红球藻孢子，获得雨生红球藻鲜藻(孢子)泥，雨生红球藻鲜藻(孢子)泥含水量60％，虾青素含量2.5％以上；
2)将步骤1)的雨生红球藻鲜藻孢子泥置于淋洗框内，淋洗框置于淋洗桶上，用纯净水淋洗3次；
3)将步骤2)淋洗后的雨生红球藻孢子泥用离心机脱水，转速3000转/分钟，获得清洁雨生红球藻孢子泥；
4)在步骤3)所得的孢子泥中，加入防冻剂(食用甘油)和抗氧化剂(维生素C)，两者含量都为0.02％，获得防冻和抗氧化的雨生红球藻孢子泥；
5)将步骤4)所得的孢子泥稀释成10％浓度的雨生红球藻孢子液；
6)对步骤5)所得的孢子液采用高压空气切割机切割，温度为-5℃，压力为200KPa，获得雨生红球藻碎孢子液；
7)在步骤6)所得的碎孢子液中加入维生素E(0.01％)和(改性)大豆卵磷脂(乳化剂)乳化，它与雨生红球藻碎孢子液的添加比例为1:9，获得雨生红球藻碎孢子乳化液；
8)在步骤7)所得的雨生红球藻碎孢子乳化液中加入羧甲基纤维素和改性玉米淀粉的混合物，两者比例为99:1，混合物的添加量为10％，搅拌，获得雨生红球藻碎孢子粉液浆；
9)加无菌水稀释成8％的浓度并真空低温喷雾干燥，获得雨生红球藻微囊孢子粉。
实施例2：
一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法,它的生产工艺流程如下：
1)收集胁迫完成的雨生红球藻孢子，获得雨生红球藻鲜藻(孢子)泥，雨生红球藻鲜藻(孢子)泥含水量75％，虾青素含量2.5％以上；
2)将步骤1)的雨生红球藻鲜藻孢子泥置于淋洗框内，淋洗框置于淋洗桶上，用纯净水淋洗5次；
3)将步骤2)淋洗后的雨生红球藻孢子泥用离心机脱水，转速4500转/分钟，获得清洁雨生红球藻孢子泥；
4)在步骤3)所得的孢子泥中，加入防冻剂(食用甘油)和抗氧化剂(维生素C)，两者含量都为0.5％，获得防冻和抗氧化的雨生红球藻孢子泥；
5)将步骤4)所得的孢子泥稀释成15％浓度的雨生红球藻孢子液；
6)对步骤5)所得的孢子液采用高压空气切割机切割，温度为0℃，压力为200KPa，获得雨生红球藻碎孢子液；
7)在步骤6)所得的碎孢子液中加入维生素E(0.5％)和(改性)大豆卵磷脂(乳化剂)乳化，它与雨生红球藻碎孢子液的添加比例为1.4:8.6，获得雨生红球藻碎孢子乳化液；
8)在步骤7)所得的雨生红球藻碎孢子乳化液中加入羧甲基纤维素和改性玉米淀粉的混合物，两者比例为95:5，混合物的添加量为40％，搅拌，获得雨生红球藻碎孢子粉液浆；
9)加无菌水稀释成12％的浓度并真空低温喷雾干燥，获得雨生红球藻微囊孢子粉。
实施例3：
一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法,它的生产工艺流程如下：
1)收集胁迫完成的雨生红球藻孢子，获得雨生红球藻鲜藻(孢子)泥，雨生红球藻鲜藻(孢子)泥含水量90％，虾青素含量2.5％以上；
2)将步骤1)的雨生红球藻鲜藻孢子泥置于淋洗框内，淋洗框置于淋洗桶上，用纯净水淋洗8次；
3)将步骤2)淋洗后的雨生红球藻孢子泥用离心机脱水，转速6000转/分钟，获得清洁雨生红球藻孢子泥；
4)在步骤3)所得的孢子泥中，加入防冻剂(食用甘油)和抗氧化剂(维生素C)，两者含量都为1％，获得防冻和抗氧化的雨生红球藻孢子泥；
5)将步骤4)所得的孢子泥稀释成20％浓度的雨生红球藻孢子液；
6)对步骤5)所得的孢子液采用高压空气切割机切割，温度为5℃，压力为200KPa，获得雨生红球藻碎孢子液；
7)在步骤6)所得的碎孢子液中加入维生素E(1％)和(改性)大豆卵磷脂(乳化剂)乳化，它与雨生红球藻碎孢子液的添加比例为1.8:8.2，获得雨生红球藻碎孢子乳化液；
8)在步骤7)所得的雨生红球藻碎孢子乳化液中加入羧甲基纤维素和改性玉米淀粉的混合物，两者比例为99:1，混合物的添加量为70％，搅拌，获得雨生红球藻碎孢子粉液浆；
9)加无菌水稀释成15％的浓度并真空低温喷雾干燥，获得雨生红球藻微囊孢子粉。
Claims (9)
1.一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产装置，其特征在于它主要包括依次连接的淋洗与脱水系统、孢子切割系统、乳化系统、微囊化系统和真空喷雾干燥系统，所述淋洗与脱水系统主要包括淋洗桶、淋洗框和离心脱水机，淋洗框置于淋洗桶上，所述淋洗桶和淋洗框用不锈钢材质制成；所述孢子切割系统，主要包括高压空气切割机；乳化系统，主要包括进料器、乳化池和搅拌器；微囊化系统，主要包括进料器、充氮微囊液化桶和搅拌器；真空喷雾干燥系统，主要包括真空喷雾干燥机。
2.一种雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法，其特征在于它包括如下步骤：
1)收集胁迫完成的雨生红球藻孢子，获得雨生红球藻鲜藻(孢子)泥；
2)将雨生红球藻孢子泥置于淋洗框内，淋洗框置于淋洗桶上，用纯净水淋洗3-8次；
3)将淋洗后的雨生红球藻孢子泥用离心机脱水，转速3000-6000转/分钟，获得清洁雨生红球藻孢子泥；
4)在孢子泥中，加入防冻剂和抗氧化剂Ⅰ，它们的含量都为0.02-1％，获得防冻和抗氧化的雨生红球藻孢子泥；
5)将步骤4)中的孢子泥稀释成10-20％浓度的雨生红球藻孢子液；
6)对稀释孢子液采用高压空气切割机切割，获得雨生红球藻碎孢子液；
7)在碎孢子液中加入抗氧化剂Ⅱ和乳化剂乳化，获得雨生红球藻碎孢子乳化液；
8)加入微囊化剂，搅拌，获得雨生红球藻碎孢子粉液浆；
9)加无菌水稀释成8-15％的浓度并真空低温喷雾干燥，获得雨生红球藻微囊孢子粉。
3.权利要求2所述的雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法，其特征在于雨生红球藻鲜藻(孢子)泥含水量为60-90％，虾青素含量2.5％以上。
4.权利要求2所述的雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法，其特征在于高压空气切割机，对孢子切割时，要求温度为-5-5℃，压力为200KPa及以上。
5.权利要求2所述的雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法，其特征在于所述乳化剂为改性大豆卵磷脂，它与雨生红球藻碎孢子液的添加比例为1-1.8:9-8.2。
6.权利要求2所述的雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法，其特征在于所述微囊化剂为改性玉米淀粉和羧甲基纤维素的混合物，它们的比例为99-90:1-10，混合物的添加量为10-70％。
7.权利要求2所述的雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法，其特征在于所述真空喷雾干燥机，它的温度范围在5-40℃，真空度范围在-10KPA至-180KPA。
8.权利要求2所述的雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法，其特征在于所述的防冻剂为食用甘油，抗氧化剂Ⅰ为维生素C，抗氧化剂Ⅱ为维生素E，三者的含量都为0.01-1％。
9.权利要求2所述的雨生红球藻微囊孢子粉的生产方法，其特征在于所述的雨生红球藻碎孢子粉液浆经无菌水稀释成8-15％的浓度。
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|---|---|---|---|---|
| CN106798269A (zh) * | 2015-11-26 | 2017-06-06 | 骆野鸣 | 一种高稳定性雨生红球藻粉及其制备方法 |
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2015
- 2015-06-15 CN CN201510331265.4A patent/CN104886578A/zh active Pending
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