CN1048649A - 全骨食品及骨肉混合食品的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及含骨补钙保健食品的生产技术。采
用健康新鲜的畜禽骨为主要原料,加压蒸煮后经粗
磨、细磨及均质处理,可制得全骨食品,若再配以肉
类、蔬菜及其它调味品,则可制得味道鲜美的骨肉混
合食品。采用本发明的方法,能全部利用畜禽骨头的
营养成分。所制成的食品营养丰富,易于消化吸收,
补钙作用尤为突出,特别适于急需补钙的儿童、青少
年和老人食用。并可以用作食品添加剂和营养增强
剂生产糕点、面包、果酱等等。
Description
本发明涉及保健食品生产技术,特别是涉及含骨补钙食品的生产方法。
骨骼的主要成份大体可分为有机质和矿物质两类,两者的比例约为1∶1。有机质的主要成分为骨脂和骨胶,以猪骨为例,骨脂约占骨重的16-32%,是一种优质的食用油;骨胶约占骨重的26-30%是一种营养丰富的胶原蛋白。矿物质的主要成分为钙和磷,以羟磷灰石的形式构成骨盐。钙约占骨重的8-10%是人体内重要的无机盐成份,心脏的正常搏动,肌肉、神经正常兴奋的传导和感应的维持,骨骼、牙齿的形成都和钙有密切的关系,钙还参与血液凝固过程,对多种酶有激活作用,对神经有镇静和止痛作用,可治疗失眠、头痛、月经痛、分娩痛等。磷与钙按一定比例形成骨骼和牙齿,构成细胞核蛋白及酶类,有治疗体温下降,发育不良,协助代谢,维持酸碱平衡和改善思维,减轻疲劳等作用。膳食中磷的来源广泛,吸收率较高,一般不易缺乏,而缺钙却很常见。我国以粮食为主食,缺钙成为城乡人民膳食中长期存在的一大问题,尤以儿童更为突出。按世界和国内推荐的标准,一个一岁的儿童每日所需钙的量要2公斤面粉或5公斤大米中所含钙量方能满足,这显然是不可能的。然而畜禽的骨骼中钙的含量很高,为牛奶的250倍,玉米的300倍,面粉的890倍,大米的2100倍,且较易为人体消化吸收。因此,把畜禽骨头加工成补钙食品,从营养学的角度上看具有非常重要的意义。
长期以来,就有使用畜禽骨头熬汤烹饪菜肴的传统做法,但仅限於煎汁调味,不能充分利用骨头中全部营养成份。近几年来,有将骨汁浓缩干燥做成粉剂,用於汤料调味,虽然比传统做法有所进步,但仍然存 在不能充分利用其营养成份的问题。目前市售骨粉由於用料和工艺的原因,基本上仅能作为饲料而不能供人们食用;又由於骨粉生产过程中必须除去骨脂和骨胶,使营养成份大为减少。
本发明的目的,是应用我国资源丰富的畜禽骨头,制成一种能够完全利用其营养成份,价格低廉,营养丰富、味美可口容易消化吸收的保健食品。可单纯用骨制成全骨食品,亦可连肉带骨一起加工,制成既有肉的美味又有骨的营养的骨肉混合食品,为增强人民体质,特别是改善儿童和老人的营养状况和补充钙质提供一种新型食品。
本发明的主要生产过程是:选取新鲜、健康、正常宰杀的畜禽骨头为原料,骨上附带的肌肉不必剔除,用水反复清洗至彻底除去血污及杂质,采用适合的破碎机械将骨头粉碎成骨粒(约为米粒大小),加入50%-70%的清水置於高压锅内蒸煮,蒸煮时压力控制在1-3kg/cm2,温度为120-145℃,时间2-4小时。根据成品需要的浓度要求,将骨汁与骨粒按适当比例进行配料,使浆料保持在60-80℃之间,用磨碎机械,例如齿盘式磨浆机乘热进行粗磨。粗磨的浆料再用球磨机或其它合适的设备进行细磨,使口感细腻无砂样感觉。生产高档骨酱时,可将经细磨后的骨酱再用胶体磨等设备进行均质处理。抽样检验,合格产品以玻璃瓶或马口铁罐包装,排气并灭菌后即为成品。其生产过程可以简化为下:
装瓶→灭菌→成品
若是生产骨肉混合食品,选料清洗后,将胴体切成大块,分离骨肉(家禽或小型畜类可以不必分离骨肉,直接将胴体切碎后进行高压蒸煮),将骨破碎,高压蒸煮后,於骨汁、骨粒中加入分离出的肉及其它佐料和蔬菜(煮熟)混合配料,再经粗磨、细磨、均质、抽样检查,装瓶、排气、灭菌后得骨肉混合食品。按发明的方法制成的骨酱、主要是作为营养添加剂使用,与面粉砂糖等主料配合后,可以制成营养丰富的糕点、面包、糖果、果酱、面条、馒头、大饼等多种食品。骨肉混合食品,在配料时采用不同的畜禽品种,配以不同的蔬菜、佐料、和不同的烹饪方法处理,也可以制成各种各样的美味营养食品。例如天麻烧鸡、蒜汁羊肉、番茄牛肉、蘑菇排骨等。
采用本发明的方法,能全部利用畜禽骨头的营养成份,故所制成的食品营养丰富,易于消化吸收,补钙作用尤为突出,滋味鲜美,口感舒适、是一种物美价廉的优秀保健食品。对於急需补充钙质的儿童,青少年和老人均具有重大的营养保健价值。原料资源丰富,成本低廉,经济效益显著。
实施例一:全骨食品-骨酱的加工
选用猪肋骨1800克,洗净及剁碎,加水1000克,放入高压锅内,在1kg/cm2压力,120℃条件下蒸煮3小时,撤压后,取出趁热(70℃左右)用磨盘进行粗磨,温度降低后可将料浆加热至60-80℃再反复进行细磨,最后制得2650克稠酱状(气温低时可形成胶冻),淡白色或微带淡红色的骨酱成品。这样制得的骨酱,有骨的特殊香味,口感细腻,其营养成份的含量见表1、表2、表5。
实施例二:
番茄牛肉骨茸酱的制备。
备料:牛肉3000克
牛骨1000克
番茄1000克
洋葱500克
青椒250克
姜、蒜、料酒、盐、酱油、味精、淀粉等佐料适量。
操作过程:
先将牛肉和牛骨洗净,切碎,牛骨、置於高压锅中,在3kg/cm2,145℃条件下,蒸煮2小时,经粗磨,细磨后制得骨酱;牛肉用适量食油(可用菜籽油或其它植物油)爆炒,加水煨 后,加入番茄、洋葱,青椒等蔬菜及全部佐料后焖熟;最后将制备好的骨酱,和焖熟的肉菜混匀彻底,磨碎,装瓶灭菌后即得番茄牛肉酱骨肉混合食品。这种食品葱香浓郁,茄味深长,味道鲜美,入口即溶,营养丰富,极易被人体消化吸收,最适於老人、儿童食用,作为旅游食品亦佳。其所含营养成份见表3、表4、表5。
表1、骨酱水溶性维生素及脂肪,碳水化合物含量
项目 | 烟酸mg/100g | 烟酰胺mg/100g | VB1mg/100g | 脂肪%(干基) | 碳水化合物mg/100g |
含量 | 44.28 | 3.82 | 42.36 | 35.9 | 1075.5 |
表2、骨酱水解氨基酸含量
序号 | 项目名称 | 含量mg/100g | 序号 | 项目名称 | 含量mg/100g |
1 | 天冬氨酸 | 343.2 | 11 | 氨基丁酸 | 7.57 |
2 | 谷氨酸 | 745.1 | 12 | 色氨酸 | |
3 | 天冬酰酸 | 25.9 | 13 | 缬氨酸 | 292.0 |
4 | 丝氨酸 | 230.9 | 14 | 蛋氨酸 | 26.7 |
5 | 组氨酸 | 103.8 | 15 | 苯丙氨酸 | 178.7 |
6 | 甘氨酸 | 16 | 异亮氨酸 | 92.0 | |
7 | 苏氨酸 | 943.4 | 17 | 亮氨酸 | 324.5 |
8 | 精氨酸 | 368.6 | 18 | 乌氨酸 | |
9 | 酪氨酸 | 19 | 赖氨酸 | 245.7 | |
10 | 丙氨酸 | 632.2 |
表3,牛肉酱水溶性维生素、脂肪、碳水化合物含量
项目 | 烟酸mg/100g | 烟酰胺mg/100g | VB1mg/100g | 脂肪%干基 | 碳水化合物mg/100g |
含量 | 32.42 | 42.08 | 17.8 | 2276.1 |
表4、牛肉酱中水解氨基酸含量
序号 | 项目名称 | 含量mg/100g | 序号 | 项目名称 | 含量mg/100g |
1 | 天冬氨酸 | 314.9 | 11 | 氨基丁酸 | |
2 | 谷氨酸 | 802.9 | 12 | 色氨酸 | |
3 | 天冬酰胺 | 30.4 | 13 | 蛋氨酸 | 28.9 |
4 | 丝氨酸 | 151.1 | 14 | 缬氨酸 | 229.7 |
5 | 组氨酸 | 128.9 | 15 | 苯丙氨酸 | 97.8 |
6 | 甘氨酸 | 16 | 异亮氨酸 | 95.9 | |
7 | 苏氨酸 | 535.8 | 17 | 亮氨酸 | 320.3 |
8 | 精氨酸 | 247.1 | 18 | 乌氨酸 | |
9 | 酪氨酸 | 19 | 赖氨酸 | 207.4 | |
10 | 丙氨酸 | 438.9 |
表5、骨酱、牛肉酱、中P、Ca、Fe含量
含量品种 | P%(干基) | Ca%(干基) | Fe%(干基) |
牛肉酱 | 0.442 | 3.10 | 0.0098 |
骨酱 | 1.30 | 0.807 | 0.0178 |
Claims (2)
1、全骨食品及骨肉混合食品的生产方法,属於含骨补钙保健食品的生产技术,本发明的技术特征在于:以健康新鲜的畜禽骨头为原料,清洗破碎后加入50-70%的清水,在压力为1-3kg/cm2,温度为120-145℃的条件下蒸煮2-4小时,撤压后进行配料,配好的浆料保持在60-80℃之间进行粗磨,经粗磨的料浆再进行细磨,细磨所得骨酱可再用胶体磨等设备进行均质处理。
2、按照权利要求一所述方法,其特征在于:
1、将高压蒸煮后得到的骨头和骨汁一起混合加工,能够全部利用骨头的所有营养成份。
2、在粗磨后增加细磨和均质工序,使骨粒高度粉碎,达到成品口感细腻,易于消化吸收的目的。
3、配料时可以根据需要加入各种各样的肉付食品,蔬菜和调味品等,制成多种不同风味、滋味鲜美的营养保健食品。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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CN90103176A CN1048649A (zh) | 1990-06-25 | 1990-06-25 | 全骨食品及骨肉混合食品的生产方法 |
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1990
- 1990-06-25 CN CN90103176A patent/CN1048649A/zh active Pending
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