CN104861195A - 纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒及其应用，属于发泡材料技术领域。解决了现有技术中纤维增强聚丙烯系树脂复合发泡颗粒模内成型压力高，制备的发泡成型体表面粗糙的技术问题。本发明的复合发泡颗粒，由多层树脂颗粒经分散介质释放发泡法制备而成；其中，多层树脂颗粒直径为0.5-2mm，高度为直径的1-2倍，由芯层和包覆芯层的皮层组成，芯层的材料为拉伸弹性模量为2000MPa以上的纤维，皮层的材料为聚丙烯系树脂，芯层与皮层的质量比为(0.001-0.5):1。该复合发泡颗粒，模内成型的压力不会提高，可以采用通用成型机成型，不增加制备的成本，得到的发泡成型体具有较高的刚性，且表面光滑，无纤维毛刺。

Description

纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒及其应用

技术领域

本发明属于发泡材料技术领域，具体涉及一种纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒及其应用。

背景技术

近年来，特别是在汽车领域，人们迫切希望开发轻便且由高刚性的未交联聚丙烯系树脂构成的发泡颗粒成型体，并正在使用高刚性的聚丙烯系树脂进行研究。聚丙烯系树脂存在熔点越高则刚性越高的倾向，所以一般采用增强聚丙烯系树脂的熔点来提高聚丙烯系树脂的刚性。但是，为了使以高刚性的聚丙烯系树脂为基材树脂的发泡颗粒在模内成型，需要较高的蒸汽压力，特别是当聚丙烯系树脂的熔点达到150℃以上时，聚丙烯系树脂为基材树脂的发泡颗粒模内成型所必需的蒸汽压力超过了现有成型机的耐压性能，以至于使用现有的成型机难以施加足够的蒸汽压力，只能得到发泡颗粒彼此之间的熔合不充分的成型体。因此，模内成型熔点为150℃以上的高刚性的聚丙烯系树脂单层发泡颗粒，需要能够耐受高蒸汽压力的特殊成型装置，而且成型时使用的蒸汽量极大。

纤维增强聚丙烯复合材料，如玻纤增强聚丙烯、碳纤增强聚丙烯、钢纤维增强聚丙烯、竹纤维增强聚丙烯、沙柳纤维增强聚丙烯等，相比聚丙烯树脂基体材料，具备高强度和高刚性，且不必增加熔点来提高聚丙烯系树脂的刚性，因此近几年得到了巨大的发展。

现有技术中的纤维增强聚丙烯复合材料发泡成型体通过气辅注射成型、快速降压法等方法制备，如文献竹纤维改性聚丙烯超临界CO₂发泡性能的研究(高分子学报，2011/011:12PP.1419-1424)和气辅注射成型玻璃纤维增强聚丙烯的发泡结构(现代塑料加工应用，2008，20(5))。但由于，现有技术中的纤维增强聚丙烯复合材料是通过将纤维与聚丙烯在单螺杆/双螺杆/密炼机进行均匀混合得到的，纤维在聚丙烯树脂基体内均匀分布，导致复合材料表面存在较多纤维，严重影响了纤维增强聚丙烯复合材料发泡颗粒的蒸气成型过程，不仅模内成型压力高，而且制备的发泡成型体表面粗糙，有毛刺。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术中纤维增强聚丙烯系树脂复合发泡颗粒模内成型压力高，制备的发泡成型体表面粗糙的技术问题，提供一种具有足够的刚性、又不增加模内成型所必需的蒸汽压力的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，并提供该复合发泡颗粒的应用。本发明人为了解决上述课题反复进行了深入研究，结果发现了一种发泡颗粒：由芯层和皮层构成的多层树脂颗粒，发泡而形成的多层树脂发泡颗粒，所述芯层由高刚性的纤维形成，所述皮层由聚丙烯系树脂形成，该多层树脂发泡颗粒模内成型的压力与对应的聚丙烯系树脂的单层发泡颗粒模内成型的压力相同，所获得的模内成型制品具有较高的刚性。

区别于现有技术，本发明将纤维置于聚丙烯系树脂芯层，形成一种芯层/皮层结构，纤维的加入提高了聚丙烯系树脂的强度和刚性，皮层采用的是常用的发泡聚丙烯采用的聚丙烯系树脂，没有为了增加刚性采用高熔点的聚丙烯系树脂；将这种多层树脂颗粒发泡，获得的发泡颗粒具有高刚性，皮层聚丙烯的熔点没有增加，可以使用现有的成型机进行成型，并且由于纤维位于多层树脂发泡颗粒的芯层制得的成型体表面光滑无纤维毛刺，从而实现了本发明。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下。

纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，由多层树脂颗粒经分散介质释放发泡法制备而成；

所述多层树脂颗粒为圆柱形结构，直径为0.5-2mm，高度为直径的1-2倍，多层树脂颗粒由芯层和包覆芯层的皮层组成，芯层的材料为拉伸弹性模量为2000MPa以上的纤维，皮层的材料为聚丙烯系树脂，或者为聚丙烯系树脂与添加剂的混合物，芯层与皮层的质量比为(0.001-0.5):1。

优选的，所述聚丙烯系树脂为乙烯-丙烯无规共聚物、丙烯-丁烯-1无规共聚物、乙烯-丙烯-丁烯-1无规共聚物中的一种或多种的混合。

优选的，所述添加剂为增韧剂、抗氧剂、防紫外线剂、抗静电剂、阻燃剂、金属钝化剂、颜料、染料、成核剂、气泡调整剂中的一种或多种的混合；更优选的，所述增韧剂为PP-g-MA、POE-g-MA、PE-g-MA中的一种或多种的混合，所述气泡调整剂为硼酸锌、滑石粉、碳酸钙、氢氧化铝、云母中的一种或多种的混合。

优选的，所述聚丙烯系树脂与添加剂的质量比为100:(0.1-30)。

优选的，所述纤维为玻璃纤维、碳纤维、钢纤维、竹纤维、沙柳纤维、尼龙纤维、聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维、聚对苯二甲酸丁二醇酯纤维、聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维、聚碳酸酯纤维、聚苯硫醚纤维、经硅烷偶联剂改性的玻璃纤维、经硅烷偶联剂改性的碳纤维、经硅烷偶联剂改性的钢纤维、经硅烷偶联剂改性的竹纤维、经硅烷偶联剂改性的沙柳纤维、经硅烷偶联剂改性的尼龙纤维、经硅烷偶联剂改性的聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维、经硅烷偶联剂改性的聚对苯二甲酸丁二醇酯纤维、经硅烷偶联剂改性的聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维、经硅烷偶联剂改性的聚碳酸酯纤维、经硅烷偶联剂改性的聚苯硫醚纤维中的一种或多种的混合。

优选的，所述多层树脂颗粒的制备方法为：

当皮层的材料为聚丙烯系树脂时，将聚丙烯系树脂加入挤出机中，在挤出机口模挤出熔体的同时，沿口模的中心轴加入连续纤维，纤维经过熔体浸润后，与熔体以线状共挤出，冷却、切粒，得到多层树脂颗粒；

当皮层的材料为聚丙烯系树脂与添加剂的混合物时，将聚丙烯系树脂与添加剂一并加入挤出机中，在挤出机口模挤出熔体的同时，沿口模的中心轴加入连续纤维，纤维经过熔体浸润后，与熔体以线状共挤出，冷却、切粒，得到多层树脂颗粒。

上述纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒的应用，是将纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒置于模具中，模内成型，得到发泡成型体，所述模内成型的压力与对应的聚丙烯系树脂的单层发泡颗粒模内成型的压力相同。

优选的，所述模内成型的压力为0.28-0.46MPa(G)。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，采用多层树脂颗粒经现有技术发泡而成，多层树脂颗粒的芯层为纤维或者改性纤维材料，能够保证发泡颗粒具备较高的刚性，多层树脂颗粒的皮层为发泡聚丙烯领域常用的聚丙烯系树脂，避免了为增加刚性而采用高熔点的聚丙烯系树脂，保证了发泡颗粒相互间的融合性优异；

2、本发明的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，由于聚丙烯系树脂处于皮层，纤维处于芯层，所以纤维不会影响发泡颗粒模内成型，而且发泡颗粒的熔点没有增加，所以模内成型的压力可以与现有的聚丙烯系树脂单层发泡颗粒相同，可以采用通用成型机成型，不增加制备的成本，得到的发泡成型体具有较高的刚性，50％压缩时的压缩应力为450-790MPa，且表面光滑无纤维毛刺，发泡颗粒间的洼陷在50处以下，适宜于各种包装材料、缓冲材料等。

具体实施方式

为了进一步了解本发明，下面结合具体实施方式对本发明的优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点而不是对本发明专利要求的限制。

纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，由多层树脂颗粒经分散介质释放发泡法制备而成，按工业一般要求，该复合发泡颗粒的粒径一般为2-5mm；其中，多层树脂颗粒为圆柱形，直径为0.5-2mm，高度为直径的1-2倍。多层树脂颗粒由芯层和包覆芯层的皮层组成，芯层为圆柱形结构，皮层为管状结构，皮层套装在芯层外，且芯层的外壁与皮层的内壁紧密接触，芯层的材料为纤维，纤维一般为束状或者由多股纤维缠绕为绞线状，皮层的材料主要为聚丙烯系树脂，还可以包括各类添加剂，芯层与皮层的质量比为(0.001-0.5):1。该复合发泡颗粒能够在对应的聚丙烯系树脂的单层发泡颗粒的模内成型压力下进行模内成型，成型压力一般为0.28-0.46MPa(G)。

上述芯层材料，纤维的拉伸弹性模量为2000MPa以上，优选5000MPa以上，纤维可以是一种也可以是多种按任意比例的混合。纤维可以是未改性的纤维，也可以是改性的纤维。未改性的纤维，如玻璃纤维(简称玻纤)、碳纤维(简称碳纤)、钢纤维、竹纤维、沙柳纤维、尼龙纤维、聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维、聚对苯二甲酸丁二醇酯纤维、聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维、聚碳酸酯纤维、聚苯硫醚纤维等。改性的纤维，具体改性方法没有特殊限制，现有技术中的改性纤维皆可实现本发明，为了提高纤维与聚丙烯系树脂基体之间的界面粘结情况，一般可以采用硅烷偶联剂改性的玻璃纤维、碳纤维、钢纤维、竹纤维、沙柳纤维、尼龙纤维、聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维、聚对苯二甲酸丁二醇酯纤维、聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维、聚碳酸酯纤维、聚苯硫醚纤维等。

上述皮层材料中，聚丙烯系树脂为本领域技术人员常用材料，如乙烯-丙烯无规共聚物、丙烯-丁烯-1无规共聚物、乙烯-丙烯-丁烯-1无规共聚物等，可以采用一种也可以是多种按任意比例的混合。添加剂可以为增韧剂、抗氧剂、防紫外线剂、抗静电剂、阻燃剂、金属钝化剂、颜料、染料、成核剂、气泡调整剂等。其中，增韧剂可以为PP-g-MA、POE-g-MA、PE-g-MA等；气泡调整剂可以为硼酸锌、滑石粉、碳酸钙、氢氧化铝、云母等无机粉末。具体添加剂及其用量为聚丙烯系树脂改性常用添加剂及用量即可，一般聚丙烯系树脂与添加剂的质量比为100:(0.1-30)。

上述多层树脂颗粒的制备可以采用以下方法：

当皮层的材料为聚丙烯系树脂时，将聚丙烯系树脂加入挤出机中，在挤出机口模挤出熔体的同时，将纤维以束状或者绞线状，穿过口模外壁进入口模出料孔内部，沿口模的出料孔中心轴方向连续牵引，纤维经过熔体浸润后，与熔体以线状共挤出，形成熔体包覆纤维的料条，将料条冷却、切粒，得到多层树脂颗粒。为了提高效率优选采用多孔口模，多孔口模每个出料孔中都加有束状或者绞线状纤维；

当皮层的材料为聚丙烯系树脂与添加剂的混合物时，将聚丙烯系树脂与添加剂一并加入挤出机中，或者将聚丙烯系树脂替换为添加剂改性后的聚丙烯系树脂即可，其他操作不变；

其中，挤出机可以为双螺杆挤出机或者单螺杆挤出机，挤出温度在多层树脂颗粒中的聚丙烯系树脂熔点以上即可；具体聚丙烯系树脂和纤维的添加量根据所需多层树脂颗粒的组成和尺寸确定。

上述多层树脂颗粒经分散介质释放发泡法制备复合发泡颗粒的过程为现有技术，本发明提供一种制备方法，但不限于此：

将多层树脂颗粒、发泡剂、表面活性剂、分散剂和分散介质加入高压釜中，搅拌下(搅拌速度一般为100-900转/分)加热至比多层树脂颗粒中的皮层聚丙烯系树脂的发泡温度低5-10℃的温度，保温15-60min，升温至发泡温度，在恒定温度下继续保温15-60min，使发泡剂浸润多层树脂颗粒，打开高压釜，并向高压釜内供给二氧化碳，保持高压釜内的压力在发泡剂的蒸汽压以上的同时，将多层树脂颗粒、发泡剂、表面活性剂、分散剂和分散介质释放到比高压釜内的压力低的环境下，一般释放到大气压环境中，发泡，得到纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒。其中，分散介质为水或者醇类，从操作角度考虑，优选水。表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠。分散剂为高岭土、滑石粉、碳酸钙、磷酸钙、碱式磷酸钙等。发泡剂可以为有机系物理发泡剂，如丙烷、丁烷、己烷、庚烷等脂肪族烷类，氯氟甲烷、三氟甲烷、1，2-二氟乙烷、1，1，1，2-四氟乙烷、一氯甲烷、氯乙烷、二氯甲烷等卤代烷类，环丁烷、环己烷等环状脂肪族烷类；也可以为无机系物理发泡剂，如氮、氧、空气、二氧化碳等；还可以将有机系物理发泡剂和无机系物理发泡剂结合使用；从容易得到低表观密度的发泡颗粒的角度考虑，优选氮、氧、空气、二氧化碳中的一种或两种以上的无机系物理发泡剂。通常，多层树脂颗粒、表面活性剂、分散剂和分散介质的重量份比为100:(0.0001-0.5):(0.1-15):(100-500)，高压釜内的发泡剂的填充量根据所用发泡剂的种类、发泡温度和目标发泡颗粒的表观密度适当选择，一般在发泡温度下，保证高压釜内发泡剂的压力为0.6-6MPa。需要说明的是，通常要求发泡颗粒的表观密度越小，上述高压釜内的压力越高，希望目标发泡颗粒的表观密度越大，上述高压釜内的压力越低。

上述纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒的应用，是将纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒置于模具中，模内成型，水冷，直至模具内的成型体的面压达到0.030-0.039MPa(G)，从模具中取出成型体，在50-80℃下保养8-24h，冷却至室温，得到发泡成型体，其中，模内成型的压力与多层树脂颗粒中的皮层聚丙烯系树脂的单层发泡颗粒的模内成型的压力相同，一般模内成型的压力为0.28-0.46MPa(G)。定义聚丙烯系树脂的单层发泡颗粒由聚丙烯系树脂本体经分散介质释放发泡法制备而成，与本发明相比，不添加纤维，其他条件皆相同。

以下结合实施例、参考例及对比例进一步说明本发明。

实施例1-12

纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒的制备：

步骤一、按表1的组成和配比，向挤出机中加入聚丙烯系树脂，将纤维穿过口模外壁进入口模出料孔内部，沿口模的出料孔中心轴方向连续牵引，纤维经过熔体浸润后，同熔融树脂一并以线状共挤出，冷却、切粒，得到直径为1mm、长度为1.8mm，平均重量为1.8mg的多层树脂颗粒；

步骤二、向5L的高压釜中添加100重量份(1000g)上述多层树脂颗粒、300重量份水、0.05重量份十二烷基苯磺酸钠、0.3重量份高岭土和二氧化碳(充入的二氧化碳保证发泡温度下高压釜中的压力为6MPa)，边搅拌边升温至比表1的发泡温度低5℃的温度，保温15min，再升温至表1的发泡温度，保温15min，发泡剂浸润多层树脂颗粒，然后，打开高压釜，并向高压釜内供给二氧化碳，保持高压釜内的压力在发泡剂的蒸汽压以上的同时，释放多层树脂颗粒、二氧化碳(发泡剂)、高岭土、十二烷基苯磺酸钠和水到大气压环境下，发泡，得到复合发泡颗粒。

将实施例1-12得到的复合发泡颗粒分别水洗，离心，在大气压下放置24h进行保养后，测定复合发泡颗粒的表观密度，结果如表1所示。

上述复合发泡颗粒的应用：

成型机使用能够耐受0.48MPa(G)的饱和蒸汽压力的小规模的成型机，模具采用具有100mm×100mm×50mm成型空间的金属模。在金属模留有间隙(约5mm)的状态下，将复合发泡颗粒填充到金属模中，合模，排出金属模内的空气后，对实施例1-12的复合发泡颗粒分别施加表1的蒸汽压力，模压成型后，水冷，直至金属模内的成型体的面压达到0.039MPa(G)，从金属模中取出成型体，在80℃下保养24h，冷却至室温，得到发泡成型体。

分别对实施例1-12得到的发泡成型体的压缩强度、外观进行测定，结果如表1所示。

参考例1-3

聚丙烯系树脂单层发泡颗粒的制备：

步骤一、按表1的组成和配比，向挤出机中加入聚丙烯系树脂，熔融挤出，冷却、切粒，得到直径为1mm、长度为1.8mm，平均重量为1.8mg的单层树脂颗粒；

步骤二、采用与实施例1-12中步骤二相同的方法，得到单层发泡颗粒。

将参考例1-3得到的单层发泡颗粒分别水洗，离心，在大气压下放置24h进行保养后，测定单层发泡颗粒的表观密度，结果如表1所示。

上述单层发泡颗粒的应用：采用与实施例1-12相同的方法，得到的发泡成型体。

分别对参考例1-3得到的发泡成型体的压缩强度、外观进行测定，结果如表1所示。

对比例1-12

纤维/聚丙烯系树脂均匀复合发泡颗粒的制备：

步骤一、按表2的组成和配比，向挤出机中加入聚丙烯系树脂和纤维，熔融挤出，冷却、切粒，得到直径为1mm、长度为1.8mm，平均重量为1.8mg的均匀树脂颗粒；

步骤二、采用与实施例1-12中步骤二相同的方法，得到均匀发泡颗粒。

将对比例1-12得到的均匀发泡颗粒分别水洗，离心，在大气压下放置24h进行保养后，测定均匀发泡颗粒的表观密度，结果如表2所示。

上述均匀发泡颗粒的应用：采用与实施例1-12相同的方法，得到的发泡成型体。

分别对对比例1-12得到的发泡成型体的压缩强度、外观进行测定，结果如表2所示。

表1为实施例1-12及参考例1-3的配比、成型条件及检测结果

表2为对比例1-12的配比、成型条件及检测结果

表1和表2中，A代表乙烯-丙烯无规共聚物(熔点140℃)，B代表丙烯-丁烯-1无规共聚物(熔点135℃)，C代表乙烯-丙烯-丁烯-1无规共聚物(146℃)。发泡颗粒成型体外观通过100个发泡颗粒面积中的发泡颗粒间的洼陷数表征。发泡颗粒间的洼陷在50处以上记作X，不足50处记作O。

从表1和表2可以看出，实施例1-12的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒的模内成型蒸汽压力与对应的参考例1-3的聚丙烯系树脂单层发泡颗粒的模内成型蒸汽压力相同，而对比例1-12的纤维/聚丙烯系树脂均匀发泡颗粒的模内成型蒸汽压力比对应的参考例1-3的聚丙烯系树脂单层发泡颗粒的模内成型蒸汽压力增大，说明本发明的复合发泡颗粒，其成型压力没有增大，可以在低压下进行模内成型。且实施例1-12的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒的发泡成型体，发泡颗粒间的洼陷在50处以下，在50％压缩时的压缩应力为450-790MPa，对比例1-12的发泡成型体发泡颗粒间的洼陷在50处以上，在50％压缩时的压缩应力为420-680MPa，均低于同等制备条件下本发明的发泡成型体。说明本发明的复合发泡颗粒彼此之间的熔合性优异，制备的发泡成型体具备高刚性，外观良好。

显然，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于所述技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，其特征在于，由多层树脂颗粒经分散介质释放发泡法制备而成；

所述多层树脂颗粒为圆柱形结构，直径为0.5-2mm，高度为直径的1-2倍，多层树脂颗粒由芯层和包覆芯层的皮层组成，芯层的材料为拉伸弹性模量为2000MPa以上的纤维，皮层的材料为聚丙烯系树脂，或者为聚丙烯系树脂与添加剂的混合物，芯层与皮层的质量比为(0.001-0.5):1。

2.根据权利要求1所述的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，其特征在于，所述聚丙烯系树脂为乙烯-丙烯无规共聚物、丙烯-丁烯-1无规共聚物、乙烯-丙烯-丁烯-1无规共聚物中的一种或多种的混合。

3.根据权利要求1所述的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，其特征在于，所述添加剂为增韧剂、抗氧剂、防紫外线剂、抗静电剂、阻燃剂、金属钝化剂、颜料、染料、成核剂、气泡调整剂中的一种或多种的混合。

4.根据权利要求3所述的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，其特征在于，所述增韧剂为PP-g-MA、POE-g-MA、PE-g-MA中的一种或多种的混合。

5.根据权利要求3所述的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，其特征在于，所述气泡调整剂为硼酸锌、滑石粉、碳酸钙、氢氧化铝、云母中的一种或多种的混合。

6.根据权利要求1所述的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，其特征在于，所述聚丙烯系树脂与添加剂的质量比为100:(0.1-30)。

7.根据权利要求1所述的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，其特征在于，所述纤维为玻璃纤维、碳纤维、钢纤维、竹纤维、沙柳纤维、尼龙纤维、聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维、聚对苯二甲酸丁二醇酯纤维、聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维、聚碳酸酯纤维、聚苯硫醚纤维、经硅烷偶联剂改性的玻璃纤维、经硅烷偶联剂改性的碳纤维、经硅烷偶联剂改性的钢纤维、经硅烷偶联剂改性的竹纤维、经硅烷偶联剂改性的沙柳纤维、经硅烷偶联剂改性的尼龙纤维、经硅烷偶联剂改性的聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维、经硅烷偶联剂改性的聚对苯二甲酸丁二醇酯纤维、经硅烷偶联剂改性的聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维、经硅烷偶联剂改性的聚碳酸酯纤维、经硅烷偶联剂改性的聚苯硫醚纤维中的一种或多种的混合。

8.根据权利要求1所述的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒，其特征在于，所述多层树脂颗粒的制备方法为：

当皮层的材料为聚丙烯系树脂时，将聚丙烯系树脂加入挤出机中，在挤出机口模挤出熔体的同时，沿口模的中心轴加入连续纤维，纤维经过熔体浸润后，与熔体以线状共挤出，冷却、切粒，得到多层树脂颗粒；

当皮层的材料为聚丙烯系树脂与添加剂的混合物时，将添加剂与聚丙烯系树脂一并加入挤出机中，在挤出机口模挤出熔体的同时，沿口模的中心轴加入连续纤维，纤维经过熔体浸润后，与熔体以线状共挤出，冷却、切粒，得到多层树脂颗粒。

9.权利要求1-8任何一项所述的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒的应用，是将纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒置于模具中，模内成型，得到发泡成型体，其特征在于，所述模内成型的压力与对应的聚丙烯系树脂的单层发泡颗粒模内成型的压力相同。

10.根据权利要求9所述的纤维/聚丙烯系树脂复合发泡颗粒的应用，其特征在于，所述模内成型的压力为0.28-0.46MPa(G)。