CN104859791A - 一种下水驳船摇臂铰支座的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种下水驳船摇臂铰支座的制作方法，首先制作用于制作摇臂铰支座的胎架，对摇臂铰结构的装配及焊接工序均在所述胎架上进行，完全装配完成之后再进行焊接工序，通过所述胎架，可以将传统的焊接过程中进行的仰角焊变为平角焊，降低了作业难度，有利于提高焊接的精度及效率，按照从中间到两端的顺序同步对称焊接，改变了现有技术中单独焊接的方法，可有效避免焊接过程中因为局部温度过高而导致的结构发生形变，本发明通过设计专用胎架，并且对摇臂铰支座的结构装配及焊接过程进行优化，不仅能够保证制作的摇臂铰支座满足精度和结构强度的要求，而且可有效避免针对结构形变的矫正工作，降低了制作难度，有利于大大提高效率，减低成本。

Description

一种下水驳船摇臂铰支座的制作方法

技术领域

本发明涉及船舶装置技术领域，具体涉及一种下水驳船摇臂铰支座的制作方法。

背景技术

随着海洋石油工程的发展，新开发的油田日益增多，大型导管架、组块滑移下水和浮托工程大量增加，对工程装备的要求也越来越高。下水驳船是一种专门用于大型导管架等大型设备下水作业的工程装备，而摇臂系统是下水驳船的关键系统，其在导管架等设备下水时受到巨大的承载力，对受力要求特别高，所用材料均为高强度厚钢板，特别是摇臂受力的支撑结构—铰支座，在作业过程中基本承载了导管架等设备的全部重量，为了能够满足下水驳船摇臂铰支座的精度和强度要求，通常下水驳船摇臂铰支座具有复杂的结构、较高的强度，同时必须防止在制造焊接过程中引起的形变。

鉴于对下水驳船摇臂铰支座的结构、精度、强度及制作过程均具有严格的要求，现有技术中下水驳船摇臂铰支座的制作难度较大，在结构装配及焊接过程中容易出现因为局部受热过大而导致发生形变，需要不断通过大量的矫正工作对结构形变进行矫正，工序繁杂，效率低下，制作成本较高。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种下水驳船摇臂铰支座的制作方法，。

本发明通过以下技术方案实现该目的：

一种下水驳船摇臂铰支座的制作方法，包括以下步骤：

1)胎架制作，所述胎架的中部设置有半圆形的凸起，所述摇臂铰支座的半圆套能够倒扣放置于该凸起上，所述凸起的两侧分别延伸设置有第一斜面和第二斜面，所述第一斜面与水平面的夹角为36.7°，所述第二斜面与水平面的夹角为15.3°；

2)半圆套的固定，将用于制作摇臂铰支座的半圆套倒扣放置于所述凸起上，并利用卡码进行固定；

3)准备用于制作摇臂铰支座的第一支撑板，将所述第一支撑板放置于第一斜面上并与半圆套的外壁抵接，利用卡码将第一支撑板与胎架及半圆套进行固定；

4)准备若干与第一支撑板的高度一致的第一加强板，间隔放置于第一支撑板上，使得所述第一加强板分别与第一支撑板、半圆套抵接，将第一加强板与第一支撑板、半圆套之间进行点焊固定，所述第一加强板上预留有人孔；

5)准备用于制作摇臂铰支座的第二支撑板，所述第二支撑板的一端与半圆套抵接，第二支撑板的一侧分别与若干第一加强板抵接，将第二支撑板与第一加强板、半圆套之间进行点焊固定；

6)准备用于制作摇臂铰支座的第三支撑板，将所述第三支撑板放置于第二斜面上并与半圆套的外壁抵接，利用卡码将第三支撑板与胎架及半圆套进行固定；

7)准备若干第二加强板，间隔设置于第二支撑板和第三支撑板之间，将第二加强板与第二支撑板、第三支撑板之间进行点焊固定；

8)准备用于连接第一支撑板和第二支撑板的固定板，所述固定板的两端分别与第一支撑板、第二支撑板的末端连接，在所述固定板的两端分别设置用于与船体连接的两个主连接板，所述两个主连接板分别与固定板垂直连接；

9)焊接固定，按照从中间到两端的顺序同步对称焊接，按照先后顺序将半圆套与第一支撑板、第二支撑板、第一加强板、第二加强板、第三支撑板之间的连接缝，第一加强板与第一支撑板、第二支撑之间板之间的连接缝以及第二加强板与第二支撑板、第三支撑板之间的连接缝进行焊接固定；

10)将固定板与第一支撑板、第二支撑板的末端焊接固定，两个主连接板分别与固定板的两端焊接固定，在所述主连接板之间间隔设置若干辅连接板，所述辅连接板与第一加强板对应设置。

进一步的，所述第一斜面和第二斜面上均设置有若干用于固定卡码的凹槽，所述第一支撑板、第三支撑板分别通过卡码固定于所述凹槽，实现与胎架的固定连接。

作为优选的，所述若干第一加强板之间的间距为50～100cm。

其中，在对半圆套、第一支撑板、第二支撑板、第一加强板之间的缝隙进行焊接固定的过程中，焊接工人通过所述人孔进出完成焊接工作。

其中，所述第二加强板在靠近第二支撑板的末端处设置有用于容置固定板的端部的缺口。

进一步的，所述第二加强板上设置有加强筋。

作为优选的，所述步骤2)中半圆套固定之后，所述半圆套的中垂线垂直于地面。

相对于现有技术，本发明的有益效果为：本发明的下水驳船摇臂铰支座的制作方法，首先制作用于制作摇臂铰支座的胎架，对摇臂铰结构的装配及焊接工序均在所述胎架上进行，在进行焊接工序之前的装配过程利用卡码或点焊进行固定装配，完全装配完成之后再进行焊接工序，通过本发明的胎架，可以将传统的焊接过程中进行的仰角焊变为平角焊，降低了作业难度，有利于提高焊接的精度及效率，按照从中间到两端的顺序同步对称焊接，改变了现有技术中单独焊接的方法，可有效避免焊接过程中因为局部温度过高而导致的结构发生形变，本发明通过设计专用胎架，并且对摇臂铰支座的结构装配及焊接过程进行优化，不仅能够保证制作的摇臂铰支座满足精度和结构强度的要求，而且可有效避免针对结构形变的矫正工作，降低了制作难度，有利于大大提高效率，减低成本。

附图说明

图1为本发明的胎架的结构示意图。

图2为本发明的摇臂铰支座的制作流程示意图。

图3为制作完成的摇臂铰支座的结构示意图。

图4为图3沿A-A线的剖面结构示意图。

图中：1-胎架，2-凸起，3-半圆套，4-第一斜面，5-第二斜面，6-第一支撑板，7-第一加强板，8-人孔，9-第二支撑板，10-第三支撑板，11-第二加强板，12-固定板，13-主连接板，14-辅连接板，15-凹槽，16-缺口，17-加强筋。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本发明进行详细描述。

实施例1。

如图1-4所示，本实施例的下水驳船摇臂铰支座的制作方法，包括以下步骤：

1)胎架1的制作，所述胎架1的中部设置有半圆形的凸起2，所述摇臂铰支座的半圆套3能够倒扣放置于该凸起2上，所述凸起2的两侧分别延伸设置有第一斜面4和第二斜面5，所述第一斜面4与水平面的夹角为36.7°，所述第二斜面5与水平面的夹角为15.3°；

2)半圆套3的固定，将用于制作摇臂铰支座的半圆套3倒扣放置于所述凸起2上，并利用卡码进行固定；

3)准备用于制作摇臂铰支座的第一支撑板6，将所述第一支撑板6放置于第一斜面4上并与半圆套3的外壁抵接，利用卡码将第一支撑板6与胎架1及半圆套3进行固定；

4)准备若干与第一支撑板6的高度一致的第一加强板7，间隔放置于第一支撑板6上，使得所述第一加强板7分别与第一支撑板6、半圆套3抵接，将第一加强板7与第一支撑板6、半圆套3之间进行点焊固定，所述第一加强板7上预留有用于焊接工人通过的人孔8；

5)准备用于制作摇臂铰支座的第二支撑板9，所述第二支撑板9的一端与半圆套3抵接，第二支撑板9的一侧分别与若干第一加强板7抵接，将第二支撑板9与第一加强板7、半圆套3之间进行点焊固定；

6)准备用于制作摇臂铰支座的第三支撑板10，将所述第三支撑板10放置于第二斜面5上并与半圆套3的外壁抵接，利用卡码将第三支撑板10与胎架1及半圆套3进行固定；

7)准备若干第二加强板11，间隔设置于第二支撑板9和第三支撑板10之间，将第二加强板11与第二支撑板9、第三支撑板10之间进行点焊固定；

8)准备用于连接第一支撑板6和第二支撑板9的固定板12，所述固定板12的两端分别与第一支撑板6、第二支撑板9的末端连接，在所述固定板12的两端分别设置用于与船体连接的两个主连接板13，所述两个主连接板13分别与固定板12垂直连接；

9)焊接固定，按照从中间到两端的顺序同步对称焊接，按照先后顺序将半圆套3与第一支撑板6、第二支撑板9、第一加强板7、第二加强板11、第三支撑板10之间的连接缝，第一加强板7与第一支撑板6、第二支撑之间板之间的连接缝以及第二加强板11与第二支撑板9、第三支撑板10之间的连接缝进行焊接固定；

10)将固定板12与第一支撑板6、第二支撑板9的末端焊接固定，两个主连接板13分别与固定板12的两端焊接固定，在所述主连接板13之间间隔设置若干辅连接板14，所述辅连接板14与第一加强板7对应设置。

本发明的下水驳船摇臂铰支座的制作方法的工作原理：首先制作用于制作摇臂铰支座的胎架1，对摇臂铰结构的装配及焊接工序均在所述胎架1上进行，在进行焊接工序之前的装配过程利用卡码或点焊进行固定装配，完全装配完成之后再进行焊接工序，通过本发明的胎架1，可以将传统的焊接过程中进行的仰角焊变为平角焊，降低了作业难度，有利于提高焊接的精度及效率，按照从中间到两端的顺序同步对称焊接，改变了现有技术中单独焊接的方法，可有效避免焊接过程中因为局部温度过高而导致的结构发生形变，本发明通过设计专用胎架1，并且对摇臂铰支座的结构装配及焊接过程进行优化，不仅能够保证制作的摇臂铰支座满足精度和结构强度的要求，而且可有效避免针对结构形变的矫正工作，降低了制作难度，有利于大大提高效率，减低成本。

进一步的，所述第一斜面4和第二斜面5上均设置有若干用于固定卡码的凹槽15，所述第一支撑板6、第三支撑板10分别通过卡码固定于所述凹槽15，实现与胎架1的固定连接，有效防止在焊接的过程中发生形变，保证制作的摇臂铰制作的精度要求。

作为优选的，所述若干第一加强板7之间的间距为50～100cm。

其中，在对半圆套3、第一支撑板6、第二支撑板9、第一加强板7之间的缝隙进行焊接固定的过程中，焊接工人通过所述人孔8进出完成焊接工作，由于需要利用固定板12对第一支撑板6、第二支撑板9、第一加强板7进行固定，因此需要预先在第一加强板7上预留人孔8，同时所述人孔8有利于进一步提高第一加强板7的结构强度。

其中，所述第二加强板11在靠近第二支撑板9的末端处设置有用于容置固定板12的端部的缺口16，所述缺口16为固定板12的安装预留空间，保证了连接处的焊接面积，有利于提高结构稳定性。

进一步的，所述第二加强板11上设置有加强筋17，有利于进一步提高第二加强板11的结构强度。

作为优选的，所述步骤2)中半圆套3固定之后，所述半圆套3的中垂线垂直于地面，便于在铰支座焊接过程中对半圆套3的定位进行检查，防止半圆套3在焊接过程中发生形变和移位。

以上所述实施例仅表达了本发明的部分实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种下水驳船摇臂铰支座的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)胎架制作，所述胎架的中部设置有半圆形的凸起，所述摇臂铰支座的半圆套能够倒扣放置于该凸起上，所述凸起的两侧分别延伸设置有第一斜面和第二斜面，所述第一斜面与水平面的夹角为36.7°，所述第二斜面与水平面的夹角为15.3°；

2)半圆套的固定，将用于制作摇臂铰支座的半圆套倒扣放置于所述凸起上，并利用卡码进行固定；

3)准备用于制作摇臂铰支座的第一支撑板，将所述第一支撑板放置于第一斜面上并与半圆套的外壁抵接，利用卡码将第一支撑板与胎架及半圆套进行固定；

4)准备若干与第一支撑板的高度一致的第一加强板，间隔放置于第一支撑板上，使得所述第一加强板分别与第一支撑板、半圆套抵接，将第一加强板与第一支撑板、半圆套之间进行点焊固定，所述第一加强板上预留有人孔；

5)准备用于制作摇臂铰支座的第二支撑板，所述第二支撑板的一端与半圆套抵接，第二支撑板的一侧分别与若干第一加强板抵接，将第二支撑板与第一加强板、半圆套之间进行点焊固定；

6)准备用于制作摇臂铰支座的第三支撑板，将所述第三支撑板放置于第二斜面上并与半圆套的外壁抵接，利用卡码将第三支撑板与胎架及半圆套进行固定；

7)准备若干第二加强板，间隔设置于第二支撑板和第三支撑板之间，将第二加强板与第二支撑板、第三支撑板之间进行点焊固定；

8)准备用于连接第一支撑板和第二支撑板的固定板，所述固定板的两端分别与第一支撑板、第二支撑板的末端连接，在所述固定板的两端分别设置用于与船体连接的两个主连接板，所述两个主连接板分别与固定板垂直连接；

9)焊接固定，按照从中间到两端的顺序同步对称焊接，按照先后顺序将半圆套与第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板、第一加强板、第二加强板之间的连接缝，第一加强板与第一支撑板、第二支撑之间板之间的连接缝以及第二加强板与第二支撑板、第三支撑板之间的连接缝进行焊接固定；

10)将固定板与第一支撑板、第二支撑板的末端焊接固定，两个主连接板分别与固定板的两端焊接固定，在所述主连接板之间间隔设置若干辅连接板，所述辅连接板与第一加强板对应设置。

2.根据权利要求1所述的下水驳船摇臂铰支座的制作方法，其特征在于，所述第一斜面和第二斜面上均设置有若干用于固定卡码的凹槽，所述第一支撑板、第三支撑板分别通过卡码固定于所述凹槽，实现与胎架的固定连接。

3.根据权利要求1所述的下水驳船摇臂铰支座的制作方法，其特征在于，所述若干第一加强板之间的间距为50～100cm。

4.根据权利要求1所述的下水驳船摇臂铰支座的制作方法，其特征在于，在对半圆套、第一支撑板、第二支撑板、第一加强板之间的缝隙进行焊接固定的过程中，焊接工人通过所述人孔进出完成焊接工作。

5.根据权利要求1所述的下水驳船摇臂铰支座的制作方法，其特征在于，所述第二加强板在靠近第二支撑板的末端处设置有用于容置固定板的端部的缺口。

6.根据权利要求1所述的下水驳船摇臂铰支座的制作方法，其特征在于，所述第二加强板上设置有加强筋。

7.根据权利要求1所述的下水驳船摇臂铰支座的制作方法，其特征在于，所述步骤2)中半圆套固定之后，所述半圆套的中垂线垂直于地面。