CN104846699A - 一种连续上料施胶工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及施胶技术领域，具体涉及一种连续上料施胶工艺，包括以下步骤：A、上料；B、上料过滤回流；C、施胶回流；D、净化二次上料；E、除砂回流。本发明通过上料筛过滤净化首次上料的胶料，避免胶料在上料前或者上料过程中受到污染而影响纸张的质量以及对施胶机的计量棒造成不必要的磨损；通过回流槽细沙自沉、除砂器净化处理、第一振动筛过滤净化的三重净化处理工艺，能够有效清除回流胶料所含有的细沙和纤维等杂质，有效得解决了上料筛易堵塞的问题，施胶机上料筛不会堵塞，正常过胶，极大程度提高了施胶的纸张表面施胶质量，同时提高了生产效率，并减少了对于施胶机等设备的磨损，延长设备的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及施胶技术领域，具体涉及一种连续上料施胶工艺。
背景技术
表面施胶是造纸的一个重要的工艺过程，其目的是通过淀粉提升纸张的强度和表面性能。同时利用表面施胶添加施胶剂使纸张具有耐水的性能。根据不同的处理手段，施胶分为内部施胶和表面施胶两类。内部施胶是在打浆或配料时，将施胶剂混合于纸浆内，使纤维吸附胶质，再抄成纸张；表面施胶是在纸页干燥时，将施胶剂喷涂在已经形成的纸页上。随着废纸循环利用率不断提高和包装纸工业的发展，表面施胶成为提升成纸强度和表面印刷性能的越来越重要和有效的手段。在实际施胶过程中大部分胶料需要回流并重复利用，导致纸幅中的杂质和部分纸毛会被胶料带入上料系统，如果不及时将这些杂质和纸毛从上料系统中除去，则会造成膜转移施胶机的计量棒磨损、表面施胶后的成纸表面出现条纹等问题，甚至造成断纸问题，因此胶料的洁净度严重影响施胶过程和施胶的效果，我们必须有效控制和提高上料系统内的胶料的洁净度。
传统的施胶机上料站工艺设计为：补充的新鲜胶料和回流胶料在上料槽混合后经过滤器过滤后供施胶机使用。但因回流胶料与原纸接触后会混有从原纸表面剥离的纤维、细砂等杂质，导致过滤器易堵塞不能正常过胶，直接影响生产。随着废纸使用率提高，废纸质量逐年下降，杂质含量日益增多，回流胶料的杂质含量越来越高，净化极为困难，正常过滤精度的过滤器根本无法使用，出现即用即堵塞的现象，生产工作者不得不降低过滤精度来解决过滤器堵塞的问题（正常要求为150um，当前普遍使用250-300um甚至400um），严重影响了产品的质量、纸机运行的稳定性和加剧施胶设备的磨损。如何有效的去除胶料中的杂质，提高胶胶料质量，是长期困扰国内外造纸工作者难题。通过长期实际工作观察和思考发现，堵塞过滤器的主要杂质为胶料中的细砂，如能有效去除胶料中的细砂，即能解决上料筛易堵塞的问题。
中国专利文献CN203155518U公开一种施胶机回流胶料过滤装置，其在施胶机的回流装置内设置振筛，对回流的胶料进行过滤，以提高胶料重复利用时的洁净度。但该过滤装置仍存在不足，例如该过滤装置未考虑回流胶料的受污染程度差异以及振筛对不同污染程度的胶料的处理能力，因此振筛的处理能力会很大程度上限制该过滤装置的生产效率；另外，该过滤装置无法对首次上料的胶料进行过滤，如果胶料在上料前受污染，将对施胶效果产生不良影响。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种连续上料施胶工艺，其通过上料筛过滤净化首次上料的胶料，避免胶料在上料前或者上料过程中受到污染而影响纸张的质量以及对施胶机的计量棒造成不必要的磨损；通过回流槽细沙自沉、除砂器净化处理、第一振动筛过滤净化的三重净化处理工艺，能够有效清除回流胶料所含有的细沙和纤维等杂质，有效得解决了上料筛易堵塞的问题，施胶机上料筛不会堵塞，正常过胶，极大程度提高了施胶的纸张表面施胶质量，同时提高了生产效率，并减少了对于施胶机等设备的磨损，延长设备的使用寿命。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种连续上料施胶工艺，包括以下步骤：
A、 上料：将新鲜的胶料加入到上料槽中；
B、 上料过滤回流：将上料槽中的胶料输送至上料筛，经上料筛筛选出合格的胶料供施胶机使用，所筛选出的不合格胶料回流至回流槽中；
C、 施胶回流：将步骤B筛选出的合格胶料输送至施胶机供施胶头使用，多余胶料回流至回流槽中；
D、 净化二次上料：包括以下步骤：D1、回流槽中的胶料中的部分细沙在回流槽内重力自沉除去，D2、将经重力自沉处理后的胶料输送至除砂器中进行净化处理，经除砂器处理得到合格胶料和不合格胶料，将合格胶料输送至上料槽中；
E、 除砂回流：将经除砂器净化处理得到的不合格胶料输送至第一振动筛，经第一振动筛净化处理的合格胶料回流至回流槽内，经第一振动筛过滤处理得到的尾渣经浓缩脱水后排入废纸收集通道中除去，并对第一振动筛进行喷水清洁处理。
其中，所述胶料的回流温度为56-64℃，所述胶料的粘度为25-55mPa·s，所述胶料的淀粉质量百分含量为7-9%。这样的胶料温度、粘度和淀粉含量设置胶料具有优异的流动性能，能够有效降低胶料对于各生产设备的磨损量，延长各设备的使用寿命，同时，胶料的施胶性能优异，纸张表面质量好。
优选的，所述步骤D中的步骤D2具体为：将经重力自沉处理后的胶料输送至除砂器中进行净化处理，经除砂器处理得到合格胶料和不合格胶料，将合格胶料输送至第二振动筛，经第二振动筛过滤处理得到的合格胶料被输送至上料槽中供上料使用，经第二振动筛过滤处理得到的不合格胶料被输送至回流槽中，并对第二振动筛进行喷水清洁处理。第二振动筛对经除砂器净化处理过的胶料做进一步的净化处理，进一步地保证二次上料流入上料槽的胶料的洁净度，彻底除去胶料中的颗粒状物质，进一步地降低了上料筛发生堵塞的可能性，确保整个上料过程连续正常地进行。
优选的，所述第二振动筛的处理量为40-50m3/h，第二振动筛的胶料流入量控制在40-50m3/h以下。合理控制流入第二振动筛的胶料量，避免第二振动筛过载工作，保证回流进入上料槽的胶料的除杂彻底性，进而降低上料筛发生堵塞的可能。
优选的，所述步骤D设置有供除砂器处理得到的合格胶料回流至回流槽的回流通道，所述回流通道的胶料流量大小为0-50m3/h。当除砂器的合格胶料的流出量超过第二振动筛的处理能力时，部分合格胶料能够通过回流通道回流到回流槽中，有效解决了第二振动筛过载的问题，保证了上料槽内胶料的质量，同时，当施胶机不工作时，经除砂器处理得到的合格胶料可以经回流通道全部回流到回流槽内，确保回流胶料的净化处理过程能够独立正常进行。当回流槽内的胶料液面过低时，也可增大回流通道的胶料流量，避免回流槽内的胶料被被抽干而损坏除砂泵。
优选的，所述步骤E和所述步骤D2喷水清洁处理的水压均为0.5-0.8MPa。高压水喷淋清洁，清洁彻底，效果好，成本低。
优选的，所述除砂器的处理量为70-90 m3/h，胶料流入所述除砂器的流量大小为70-90 m3/h；所述第一振动筛的处理量为30-40 m3/h，胶料流入所述第一振动筛的流量大小为30-40 m3/h。通过控制流入第一振动筛的胶料的流入量，有效地避免了第一振动筛过载工作情况的发生，确保胶料除杂彻底，进而保证上料槽内的胶料具有良好的洁净度，从而降低上料筛发生堵塞的可能性。
优选的，所述步骤B的上料方式为上料泵管道上料方式，上料泵的上料能力为80-100m3/h；所述步骤D的胶料输送方式为除砂泵管道输送方式，除砂泵的输送能力为70-90 m3/h。施胶机施胶头的胶料回流量一般为90%左右，上料泵和除砂泵的输送能力设计合理，有效地减少了各设备过载工作情况发生的可能性。
优选的，所述上料筛为100目筛或120目筛。上料筛的过滤精度高，保证了供施胶机使用的胶料的质量，产品质量好。
优选的，所述第一振动筛的目数为120目或140目，所述第二振动筛的目数为120目或140目。第一振动筛和第二振动筛高于上料筛的过滤精度设计，能够保证回流胶料在净化二次上料和除砂回流的过程中所含有的杂质几乎全部被除去，减轻了上料筛的工作压力，有效地降低了上料筛堵塞的可能性，提高了上料筛的工作效率，保证上料速度，使得整个上料施胶过程连续正常地进行。
优选的，所述回流槽的容池底部具有15°-30°的坡度。回流槽的容池底部的坡度设计能够加快胶料中的细沙重力自沉，使得自沉的细沙集中到回流槽的最底部而除去。
本发明的有益效果在于：本发明通过上料筛过滤净化首次上料的胶料，避免胶料在上料前或者上料过程中受到污染而未经净化处理直接被施胶机使用，影响纸张的质量，并对施胶机的计量棒造成不必要的磨损；通过回流槽细沙自沉、除砂器净化处理、第一振动筛过滤净化的三重净化处理工艺，能够有效清除回流胶料所含有的细沙和纤维等杂质，保证了胶料的纯净度，极大程度提高了施胶的纸张表面施胶质量，有效地解决了上料筛易堵塞的问题，上料筛不堵塞，正常过胶，提高了生产效率，并减少了对于施胶机等设备的磨损，延长设备的使用寿命，确保了整个施胶上料过程的连续正常进行；除砂器可通过离心作用力分离颗粒杂质，结合回流胶料的流体特性，胶料通过除砂器时，易堵塞过滤器的细砂等杂质最大限度地被除去，除杂效果好；经第一振动筛过滤处理得到的尾渣经浓缩脱水处理后再排入废纸收集通道中除去，能够尽可能地回收不合格胶料中的可用胶料，避免资源的浪费，有效地减少了工业垃圾的量，减轻了尾渣后续处理工序的工作量，提高了经济效益。
附图说明
图1是本发明的流程图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
一种连续上料施胶工艺，包括以下步骤：
A、 上料：将新鲜的胶料加入到上料槽中；
B、 上料过滤回流：将上料槽中的胶料输送至上料筛，经上料筛筛选出合格的胶料供施胶机使用，所筛选出的不合格胶料回流至回流槽中；
C、 施胶回流：将步骤B筛选出的合格胶料输送至施胶机供施胶头使用，多余胶料回流至回流槽中；
D、 净化二次上料：包括以下步骤：D1、回流槽中的胶料中的部分细沙在回流槽内重力自沉除去，D2、将经重力自沉处理后的胶料输送至除砂器中进行净化处理，经除砂器处理得到合格胶料和不合格胶料，将合格胶料输送至上料槽中；
E、 除砂回流：将经除砂器净化处理得到的不合格胶料输送至第一振动筛，经第一振动筛净化处理的合格胶料回流至回流槽内，经第一振动筛过滤处理得到的尾渣经浓缩脱水后排入废纸收集通道中除去，并对第一振动筛进行喷水清洁处理。
其中，所述胶料的回流温度为56℃，所述胶料的粘度为25mPa·s，所述胶料的淀粉质量百分含量为7%。
所述步骤D设置有供除砂器处理得到的合格胶料回流至回流槽的回流通道，所述回流通道的胶料流量大小为0m3/h。
所述步骤E喷水清洁处理的水压为0.5MPa。
所述除砂器的处理量为70m3/h，胶料流入所述除砂器的流量大小为70m3/h；所述第一振动筛的处理量为30m3/h，胶料流入所述第一振动筛的流量大小为30m3/h。
所述步骤B的上料方式为上料泵管道上料方式，上料泵的上料量为80m3/h；所述步骤D的胶料输送方式为除砂泵管道输送方式，除砂泵的输送量为70m3/h。
所述上料筛为100目筛。
所述第一振动筛的目数为120目。
所述回流槽的容池底部具有15°的坡度。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：
其中，所述胶料的回流温度为60℃，所述胶料的粘度为40mPa·s，所述胶料的淀粉质量百分含量为8%。
所述步骤D设置有供除砂器处理得到的合格胶料回流至回流槽的回流通道，所述回流通道的胶料流量大小为25m3/h。
所述步骤E喷水清洁处理的水压为0.7MPa。
所述除砂器的处理量为80 m3/h，胶料流入所述除砂器的流量大小为80m3/h；所述第一振动筛的处理量为35m3/h，胶料流入所述第一振动筛的流量大小为35m3/h。
所述步骤B的上料方式为上料泵管道上料方式，上料泵的上料量为90m3/h；所述步骤D的胶料输送方式为除砂泵管道输送方式，除砂泵的输送量为80m3/h。
所述上料筛为100目筛。
所述第一振动筛的目数为120目。
所述回流槽的容池底部具有25°的坡度。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于：
其中，所述胶料的回流温度为64℃，所述胶料的粘度为55mPa·s，所述胶料的淀粉质量百分含量为9%。
所述步骤D设置有供除砂器处理得到的合格胶料回流至回流槽的回流通道，所述回流通道的胶料流量大小为50m3/h。
所述步骤E喷水清洁处理的水压为0.8MPa。
所述除砂器的处理量为90m3/h，胶料流入所述除砂器的流量大小为90m3/h；所述第一振动筛的处理量为40 m3/h，胶料流入所述第一振动筛的流量大小为40m3/h。
所述步骤B的上料方式为上料泵管道上料方式，上料泵的上料量为100m3/h；所述步骤D的胶料输送方式为除砂泵管道输送方式，除砂泵的输送量为90 m3/h。
所述上料筛为100目筛或120目筛。
所述第一振动筛的目数为120目或140目。
所述回流槽的容池底部具有30°的坡度。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于：
所述步骤D中的步骤D2具体为：将经重力自沉处理后的胶料输送至除砂器中进行净化处理，经除砂器处理得到合格胶料和不合格胶料，将合格胶料输送至第二振动筛，经第二振动筛过滤处理得到的合格胶料被输送至上料槽中供上料使用，经第二振动筛过滤处理得到的不合格胶料被输送至回流槽中，并对第二振动筛进行喷水清洁处理。
所述第二振动筛的处理量为40m3/h，第二振动筛的胶料流入量控制在40m3/h以下。
所述步骤E和所述步骤D2喷水清洁处理的水压均为0.5MPa。
所述第一振动筛的目数为120目，所述第二振动筛的目数为120目。
实施例5
本实施例与实施例2的区别在于：
所述步骤D中的步骤D2具体为：将经重力自沉处理后的胶料输送至除砂器中进行净化处理，经除砂器处理得到合格胶料和不合格胶料，将合格胶料输送至第二振动筛，经第二振动筛过滤处理得到的合格胶料被输送至上料槽中供上料使用，经第二振动筛过滤处理得到的不合格胶料被输送至回流槽中，并对第二振动筛进行喷水清洁处理。
所述第二振动筛的处理量为45m3/h，第二振动筛的胶料流入量控制在45m3/h以下。
所述步骤E和所述步骤D2喷水清洁处理的水压均为0.7MPa。
所述第一振动筛的目数为120目，所述第二振动筛的目数为120目。
实施例6
本实施例与实施例3的区别在于：
所述步骤D中的步骤D2具体为：将经重力自沉处理后的胶料输送至除砂器中进行净化处理，经除砂器处理得到合格胶料和不合格胶料，将合格胶料输送至第二振动筛，经第二振动筛过滤处理得到的合格胶料被输送至上料槽中供上料使用，经第二振动筛过滤处理得到的不合格胶料被输送至回流槽中，并对第二振动筛进行喷水清洁处理。
所述第二振动筛的处理量为50m3/h，第二振动筛的胶料流入量控制在50m3/h以下。
所述步骤E和所述步骤D2喷水清洁处理的水压均为0.8MPa。
所述第一振动筛的目数为140目，所述第二振动筛的目数为140目。
本发明的有益效果在于：本发明通过上料筛过滤净化首次上料的胶料，避免胶料在上料前或者上料过程中受到污染而未经净化处理直接被施胶机使用，影响纸张的质量，并对施胶机的计量棒造成不必要的磨损；通过回流槽细沙自沉、除砂器净化处理、第一振动筛过滤净化的三重净化处理工艺，能够有效清除回流胶料所含有的细沙和纤维等杂质，保证了胶料的纯净度，极大程度提高了施胶的纸张表面施胶质量，有效地解决了上料筛易堵塞的问题，上料筛不堵塞，正常过胶，提高了生产效率，并减少了对于施胶机等设备的磨损，延长设备的使用寿命，确保了整个施胶上料过程的连续正常进行；除砂器可通过离心作用力分离颗粒杂质，结合回流胶料的流体特性，胶料通过除砂器时，易堵塞过滤器的细砂等杂质最大限度地被除去，除杂效果好；经第一振动筛过滤处理得到的尾渣经浓缩脱水处理后再排入废纸收集通道中除去，能够尽可能地回收不合格胶料中的可用胶料，避免资源的浪费，有效地减少了工业垃圾的量，减轻了尾渣后续处理工序的工作量，提高了经济效益。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种连续上料施胶工艺，其特征在于：包括以下步骤：
上料：将新鲜的胶料加入到上料槽中；
上料过滤回流：将上料槽中的胶料输送至上料筛，经上料筛筛选出合格的胶料供施胶机使用，所筛选出的不合格胶料回流至回流槽中；
施胶回流：将步骤B筛选出的合格胶料输送至施胶机供施胶头使用，多余胶料回流至回流槽中；
净化二次上料：包括以下步骤：D1、回流槽中的胶料中的部分细沙在回流槽内重力自沉除去，D2、将经重力自沉处理后的胶料输送至除砂器中进行净化处理，经除砂器处理得到合格胶料和不合格胶料，将合格胶料输送至上料槽中；
除砂回流：将经除砂器净化处理得到的不合格胶料输送至第一振动筛，经第一振动筛净化处理的合格胶料回流至回流槽内，经第一振动筛过滤处理得到的尾渣经浓缩脱水后排入废纸收集通道中除去，并对第一振动筛进行喷水清洁处理；
其中，所述胶料的回流温度为56-64℃，所述胶料的粘度为25-55mPa·s，所述胶料的淀粉质量百分含量为7-9%。
2.根据权利要求1所述的一种连续上料施胶工艺，其特征在于：所述步骤D中的步骤D2具体为：将经重力自沉处理后的胶料输送至除砂器中进行净化处理，经除砂器处理得到合格胶料和不合格胶料，将合格胶料输送至第二振动筛，经第二振动筛过滤处理得到的合格胶料被输送至上料槽中供上料使用，经第二振动筛过滤处理得到的不合格胶料被输送至回流槽中，并对第二振动筛进行喷水清洁处理。
3.根据权利要求2所述的一种连续上料施胶工艺，其特征在于：所述第二振动筛的处理量为40-50m3/h，第二振动筛的胶料流入量控制在40-50m3/h以下。
4.根据权利要求3所述的一种连续上料施胶工艺，其特征在于：所述步骤D设置有供除砂器处理得到的合格胶料回流至回流槽的回流通道，所述回流通道的胶料流量大小为0-50m3/h。
5.根据权利要求3所述的一种连续上料施胶工艺，其特征在于：所述步骤E和所述步骤D2喷水清洁处理的水压均为0.5-0.8MPa。
6.根据权利要求1所述的一种连续上料施胶工艺，其特征在于：所述除砂器的处理量为70-90 m3/h，胶料流入所述除砂器的流量大小为70-90 m3/h；所述第一振动筛的处理量为30-40 m3/h，胶料流入所述第一振动筛的流量大小为30-40 m3/h。
7.根据权利要求1所述的一种连续上料施胶工艺，其特征在于：所述步骤B的上料方式为上料泵管道上料方式，上料泵的上料能力为80-100m3/h；所述步骤D的胶料输送方式为除砂泵管道输送方式，除砂泵的输送能力为70-90 m3/h。
8.根据权利要求1所述的一种连续上料施胶工艺，其特征在于：所述上料筛为100目筛或120目筛。
9.根据权利要求2所述的一种连续上料施胶工艺，其特征在于：所述第一振动筛的目数为120目或140目，所述第二振动筛的目数为120目或140目。
10.根据权利要求1所述的一种连续上料施胶工艺，其特征在于：所述回流槽的容池底部具有15°-30°的坡度。
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