CN104844072B - 一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法 - Google Patents

一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN104844072B
CN104844072B CN201510149351.3A CN201510149351A CN104844072B CN 104844072 B CN104844072 B CN 104844072B CN 201510149351 A CN201510149351 A CN 201510149351A CN 104844072 B CN104844072 B CN 104844072B
Authority
CN
China
Prior art keywords
new
mix
preparation
mixing
asphalt mixture
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201510149351.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN104844072A (zh
Inventor
刘黎萍
邵慧君
孙立军
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tongji University
Original Assignee
Tongji University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tongji University filed Critical Tongji University
Priority to CN201510149351.3A priority Critical patent/CN104844072B/zh
Publication of CN104844072A publication Critical patent/CN104844072A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN104844072B publication Critical patent/CN104844072B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Road Paving Structures (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)

Abstract

本发明公开了一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法，包括以下步骤：(1)、将新集料加热后加入到拌合缸中；(2)、将部分新沥青加热后加入到步骤(1)所得产物的拌合缸中拌合；(3)、将RAP加热后加入到步骤(2)所得产物的拌合缸中；(4)、将剩余新热沥青加入到步骤(3)所得产物的拌合缸中拌合；(5)、将矿粉加入到步骤(4)所得产物的拌合缸中拌合；(6)、将步骤(5)所得混合料出锅、成型。本发明的方法具有易于实现、旧料再生效率高、新沥青用量少、有效防止再生混合料中花白料的出现、再生混合料更均匀、性能更好的优点。

Description

一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法
技术领域
本发明属于道路工程技术领域，涉及一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法。
背景技术
厂拌热再生沥青混合料的生产过程是将废旧沥青路面材料(RAP)运至沥青拌合厂(场、站)，经破碎、筛分，然后以一定的比例与新集料、新沥青、再生剂(必要时)等拌制而成的热拌再生混合料。其主要功能是修复沥青路面面层病害，恢复甚至改善沥青路面混合料的路用性能，以热拌沥青混合料的形式实现旧路面沥青层材料的再生利用。具有再生工艺易于控制，再生后的沥青混合料性能较好，且适用范围广的优点。然而，常规的拌合工艺中，一般先将旧料和新集料单独加热，然后将旧料与新集料在拌缸中混合，接着一次性将新沥青添加到拌合缸中拌合。这种拌合工艺，没有考虑到新集料与旧料(有沥青裹附)的差异，造成拌合后的再生混合料中新集料与旧料被沥青裹附的情况不同，混合料的均匀性差，常常出现大粒径的新集料拌合后仍然未充分裹附沥青，而呈现出花白料的现象。为了控制花白料的出现，有时不得不增加新沥青的添加量，这样不仅加大了再生混合料生产配合比与设计配合比的差异，影响再生混合料的性能；同时造成了沥青资源的浪费，降低了再生混合料的经济优势。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法，以获得沥青裹附均匀、性能稳定且满足热拌沥青混合料性能要求、经济性好、拌合生产工艺简单的热再生沥青混合料。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
本发明提供了一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法，包括以下步骤：
(1)、将新集料加热后加入到拌合缸中；
(2)、将部分新沥青加热后加入到步骤(1)所得产物的拌合缸中拌合；
(3)、将沥青路面回收料(RAP)加热后加入到步骤(2)所得产物的拌合缸中；
(4)、将剩余新热沥青加入到步骤(3)所得产物的拌合缸中拌合；
(5)、将矿粉加入到步骤(4)所得产物的拌合缸中拌合；
(6)、将步骤(5)所得混合料出锅、成型；
其中：RAP、新集料、矿粉、新沥青的质量百分比为：15～40wt％的RAP、0.2～4wt％的矿粉、1～4wt％的新沥青，其余为新集料，其总质量满足100％；新沥青分两次加入，部分新沥青与剩余新热沥青添加的比例按照RAP与新集料获得相同沥青膜厚度时的比表面积比值确定。
所述步骤(1)的新集料加热温度为180～200℃，拌合缸内温度保持在165～175℃。
所述新集料为石灰岩、玄武岩或辉绿岩等常用筑路材料。
所述步骤(2)的新沥青加热温度为155～170℃(普通沥青取低值，改性沥青取高值)；所述拌合时间为8～10s，室内小型拌锅拌合时间为60～90s。
所述步骤(3)的RAP加热温度为60～110℃。
所述步骤(4)的拌合时间为36～40s，室内小型拌锅拌合时间为60～90s。
所述步骤(5)的拌合时间为8～10s，室内小型拌锅拌合时间为60～90s，所述矿粉在室内小型拌锅加入时需加热到180～200℃。
所述矿粉为石灰岩矿粉。
所述步骤(6)的出锅温度为160～175℃，成型温度为155～170℃。
本发明同现有技术相比，具有以下优点和有益效果：
本发明的方法是通过在原沥青路面分层铣刨回收的RAP中，添加新沥青、新集料的方式进行厂拌热再生；其中新沥青的添加方式一改常规一次性加入的做法，改为两次分批加入的方式；通过部分新沥青与新集料优先拌合，兼顾了新集料和RAP对沥青吸附能力不同的特点，保证了新集料表面粘附足够厚度的沥青膜，有效解决再生料中极易出现花白料的问题。
本发明的方法仅仅是改变了旧料、新集料与新沥青的添加次序与混合方式，较常规拌合工艺而言，整个再生混合料的拌合生产过程，总的拌合时间保持不变，现有的拌合厂不需要添加额外的设备，不需要进行现有设备的改装，没有额外的经济损耗。
本发明的方法较常规拌合工艺，显著提高了RAP的再生利用率，减少了新沥青的添加量，可有效避免再生料拌合过程中花白料的出现，同时再生沥青混合料的性能能够达到新的热拌沥青混合料的性能要求，并可直接用于沥青路面上、中面层的铺筑；具有明显的经济和社会效益。
本发明的方法具有易于实现、旧料再生效率高、新沥青用量少、有效防止再生混合料中花白料的出现、再生混合料更均匀、性能更好的优点。
附图说明
图1是本发明实施例的厂拌热再生沥青混合料的制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图所示实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
室内试验实施例：实验所用RAP为同种来源同种粒径的材料，首先对RAP进行取样，然后对试样进行抽提试验，试验测得该RAP的沥青含量为4.55％。针对抽提试验获得的旧集料进行筛分试验，试验结果见表1。采用旋转蒸发方法对抽提试验后的旧沥青进行回收，并进行性能指标测试，测试结果见表2。
表1 RAP中旧集料矿料级配
表2 RAP中旧沥青性能指标测试结果
针入度25℃(0.1mm) 软化点(℃) 延度15℃(cm)
12.1 74.6 脆断
新集料采用石灰岩，矿粉选用石灰岩矿粉。针对新集料进行相对密度的测试，测试结果见表3。
表3 新集料相对密度试验结果
粒径(mm) 0.075 0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5 13.2
毛体积密度(g/cm3) 2.639 2.685 2.690 2.698 2.716 2.734 2.728 2.746 2.757
表观密度(g/cm3) 2.639 2.685 2.690 2.698 2.716 2.734 2.685 2.695 2.696
新沥青选用SBS改性沥青，其性能指标测试结果见表4。
表4 SBS改性沥青性能指标测试结果
针入度25℃(0.1mm) 软化点(℃) 延度5℃(cm)
55.3 76.0 39.0
将RAP、新集料、矿粉进行级配合成，合成级配满足《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004的级配范围要求。
如图1所示，图1是本发明实施例的厂拌热再生沥青混合料的制备方法的工艺流程图。将上述RAP与新集料、矿粉、新沥青分别按照改善拌合工艺、常规拌合工艺进行拌合。其中，RAP及各类新加材料的质量百分比分别为：38.90％的RAP、58.12％的新集料、0.23％的矿粉、2.75％的新沥青。
上述RAP与新集料、矿粉、新沥青的改善拌合工艺，包括以下步骤：
(1)、将新集料加热到180℃后，加入到拌合锅中，拌合锅内温度保持在165～175℃；
(2)、将一半新沥青加热到170℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(3)、将RAP加热到110℃后，加入到拌合锅中；
(4)、将剩余另一半新热沥青加入到拌合锅中拌合90s；
(5)、将矿粉加热到180℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(6)、将步骤(5)所得拌合后的混合料在165～175℃下出锅，在160～170℃成型。
上述RAP与新集料、矿粉、新沥青的常规拌合工艺，包括以下步骤：
(1)、将新集料加热到180℃后，加入到拌合锅中，拌合锅内温度保持在165～175℃；
(2)、将RAP加热到110℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(3)、将新沥青加热到170℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(4)、将矿粉加热到180℃后，加入到拌合锅中拌合90s，形成再生沥青混合料。
针对上述分别按照改善拌合工艺、常规拌合工艺获得的再生沥青混合料进行室内马歇尔试件参数的测试，试验结果见表5。可见，改善拌合工艺下拌合的再生混合料新旧料融合性更好，马歇尔试件的密实性更好。
表5 再生沥青混合料马歇尔试件参数结果
实施例2
室内试验实施例：实验所用RAP为同种来源不同粒径的材料，分别计作RAP1(0～16mm)，RAP2(0～25mm)。首先分别对两种RAP进行取样，然后对试样进行抽提试验，试验测得RAP1的沥青含量为4.55％，RAP2的沥青含量为3.45％。针对抽提试验获得的旧集料进行筛分试验，试验结果见表6和7。采用旋转蒸发方法对抽提试验后的旧沥青进行回收，并进行性能指标测试，测试结果见表8。
表6 RAP1中旧集料矿料级配
表7 RAP2中旧集料矿料级配
粒径(mm) 0 0.075 0.15 0.3 0.6 1.18 2.36
累计通过百分率(％) 0.0 9.0 10.2 11.8 14.2 17.6 24.1
粒径(mm) 4.75 9.5 13.2 16 19 26.5 31.5
累计通过百分率(％) 37.5 62.2 76.7 82.9 87.6 95.5 100.0
表8 RAP中旧沥青性能指标测试结果
针入度25℃(0.1mm) 软化点(℃) 延度15℃(cm)
12.1 74.6 脆断
新集料采用石灰岩，矿粉选用石灰岩矿粉。针对新集料进行相对密度的测试，测试结果见表9。
表9 新集料相对密度试验结果
粒径(mm) 0.075 0.15 0.3 0.6 1.18 2.36
毛体积密度(g/cm3) 2.639 2.685 2.690 2.698 2.716 2.734
表观密度(g/cm3) 2.639 2.685 2.690 2.698 2.716 2.734
粒径(mm) 4.75 9.5 13.2 16 19 26.5
毛体积密度(g/cm3) 2.728 2.746 2.757 2.727 2.729 2.729
表观密度(g/cm3) 2.685 2.695 2.696 2.695 2.702 2.702
新沥青选用70#基质沥青，其性能指标测试结果见表10。
表10 70#基质沥青性能指标测试结果
针入度25℃(0.1mm) 软化点(℃) 延度15℃(cm)
64.1 50.7 78.8
将RAP1、RAP2、新集料、矿粉进行级配合成，合成级配满足《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004的级配范围要求。
如图1所示，图1是本发明实施例的厂拌热再生沥青混合料的制备方法的工艺流程图。将上述RAP1、RAP2与新集料、矿粉、新沥青分别按照改善拌合工艺、常规拌合工艺进行拌合。其中，RAP1、RAP2及各类新加材料的质量百分比分别为：12.15％的RAP1、12.15％RAP2、69.19％的新集料、3.68％的矿粉、2.83％的新沥青。
上述RAP1、RAP2与新集料、矿粉、新沥青的改善拌合工艺，包括以下步骤：
(1)、将新集料加热到180℃后，加入到拌合锅中，拌合锅内温度保持在175℃；
(2)、将一半新沥青加热到160℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(3)、将RAP1、RAP2加热到110℃后，加入到拌合锅中；
(4)、将剩余另一半新热沥青加入到拌合锅中拌合90s；
(5)、将矿粉加热到180℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(6)、将步骤(5)所得拌合后的混合料在160～170℃下出锅，在155～165℃成型。
上述RAP1、RAP2与新集料、矿粉、新沥青的常规拌合工艺，包括以下步骤：
(1)、将新集料加热到180℃后，加入到拌合锅中，拌合锅内温度保持在175℃；
(2)、将RAP1、RAP2加热到110℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(3)、将新沥青加热到160℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(4)、将矿粉加热到180℃后，加入到拌合锅中拌合90s，形成再生沥青混合料。
针对上述分别按照改善拌合工艺、常规拌合工艺获得的再生沥青混合料进行室内马歇尔试件参数的测试，试验结果见表11。可见，改善拌合工艺下拌合的再生混合料新旧料融合性较好，马歇尔试件的密实性较好。
表11 再生沥青混合料马歇尔试件参数结果
上述对实施例的描述是为了便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用本发明。熟悉本领域技术人员显然可以容易的对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中，而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例。本领域技术人员根据本发明的原理，不脱离本发明的范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)、将新集料加热后加入到拌合缸中；
(2)、将部分新沥青加热后加入到步骤(1)所得产物的拌合缸中拌合；
(3)、将RAP加热后加入到步骤(2)所得产物的拌合缸中；
(4)、将剩余新热沥青加入到步骤(3)所得产物的拌合缸中拌合；
(5)、将矿粉加入到步骤(4)所得产物的拌合缸中拌合；
(6)、将步骤(5)所得混合料出拌合缸、成型；
其中：RAP、新集料、矿粉、新沥青的质量百分比为：15～40wt％的RAP、0.2～4wt％的矿粉、1～4wt％的新沥青，其余为新集料，其总质量满足100％；新沥青分两次加入，部分新沥青与剩余新热沥青添加的比例按照RAP与新集料获得相同沥青膜厚度时的比表面积比值确定；
所述新集料为石灰岩、玄武岩或辉绿岩常用筑路材料。
2.根据权利要求1所述的厂拌热再生沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)的新集料加热温度为180～200℃，拌合缸内温度保持在165～175℃。
3.根据权利要求1所述的厂拌热再生沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)的新沥青加热温度为155～170℃；拌合时间为8～10s，室内小型拌锅拌合时间为60～90s。
4.根据权利要求1所述的厂拌热再生沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)的RAP加热温度为60～110℃。
5.根据权利要求1所述的厂拌热再生沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述步骤(4)的拌合时间为36～40s，室内小型拌锅拌合时间为60～90s。
6.根据权利要求1所述的厂拌热再生沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述步骤(5)的拌合时间为8～10s，室内小型拌锅拌合时间为60～90s，所述矿粉在室内小型拌锅加入时需加热到180～200℃。
7.根据权利要求6所述的厂拌热再生沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述矿粉为石灰岩矿粉。
8.根据权利要求1所述的厂拌热再生沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述步骤(6)的出拌合缸温度为160～175℃，成型温度为155～170℃。
CN201510149351.3A 2015-04-01 2015-04-01 一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法 Active CN104844072B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510149351.3A CN104844072B (zh) 2015-04-01 2015-04-01 一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510149351.3A CN104844072B (zh) 2015-04-01 2015-04-01 一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN104844072A CN104844072A (zh) 2015-08-19
CN104844072B true CN104844072B (zh) 2017-01-11

Family

ID=53844119

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510149351.3A Active CN104844072B (zh) 2015-04-01 2015-04-01 一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN104844072B (zh)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105060772A (zh) * 2015-08-28 2015-11-18 同济大学 一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法
CN105601175B (zh) * 2015-12-18 2017-09-22 厦门华特公路沥青技术有限公司 一种高模量沥青混合料及其制备方法
CN105601176B (zh) * 2015-12-21 2017-07-04 安徽省交通规划设计研究总院股份有限公司 一种厂拌热再生沥青混凝土生产方法
CN105859189B (zh) * 2016-03-29 2018-02-23 南方高科工程技术有限公司 一种冷再生乳化沥青分步添加工艺
CN106009719A (zh) * 2016-05-23 2016-10-12 江苏天诺道路材料科技有限公司 厂拌温热再生沥青混合料及其制备方法
CN106906719A (zh) * 2017-02-16 2017-06-30 中国市政工程中南设计研究总院有限公司 一种厂拌热再生沥青路面混合料的生产工艺
CN107268388B (zh) * 2017-05-16 2020-04-03 同济大学 布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法
CN107976389B (zh) * 2017-10-09 2020-07-24 淮阴工学院 一种测定热再生沥青混合料中旧料有效再生率的方法
CN108585619B (zh) * 2018-03-14 2020-06-12 江苏中新苏通市政工程有限公司 一种厂拌热再生沥青混凝土的配方及生产工艺
CN108589473A (zh) * 2018-05-04 2018-09-28 同济大学 一种厂拌热再生沥青混合料的拌和方法
CN108611945A (zh) * 2018-05-18 2018-10-02 李竑靓 一种公路施工养护方法
CN109626875A (zh) * 2019-01-28 2019-04-16 上海时申工贸有限公司 一种厂拌热再生沥青混凝土及其制备工艺
CN112125575B (zh) * 2020-08-06 2021-11-09 江苏中路工程技术研究院有限公司 一种高效再生沥青混合料及其制备工艺
CN112982088B (zh) * 2021-02-25 2022-08-02 山东高速建设管理集团有限公司 再生沥青混合料加热拌和站

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101031523A (zh) * 2004-07-15 2007-09-05 美国黑沥青股份有限公司 用于热拌沥青混凝土应用和其它相关应用的预处理的集料
CN101041574A (zh) * 2007-04-23 2007-09-26 凌天清 旧沥青路面再生添加剂及其制备再生沥青路面混合料的方法
CN101654347A (zh) * 2009-08-07 2010-02-24 江苏省交通科学研究院股份有限公司 一种厂拌热再生沥青混合料
CN102786257A (zh) * 2012-08-20 2012-11-21 北京建筑工程学院 一种厂拌热改性沥青再生混合料及其制备方法
CN104119032A (zh) * 2014-07-03 2014-10-29 同济大学 一种高rap掺量的sbs沥青混合料再生方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102448907A (zh) * 2009-09-07 2012-05-09 许政道 使用100%废沥青混凝土重新用于公路铺装所需的调温改性再生沥青混凝土的组合物及其制造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101031523A (zh) * 2004-07-15 2007-09-05 美国黑沥青股份有限公司 用于热拌沥青混凝土应用和其它相关应用的预处理的集料
CN101041574A (zh) * 2007-04-23 2007-09-26 凌天清 旧沥青路面再生添加剂及其制备再生沥青路面混合料的方法
CN101654347A (zh) * 2009-08-07 2010-02-24 江苏省交通科学研究院股份有限公司 一种厂拌热再生沥青混合料
CN102786257A (zh) * 2012-08-20 2012-11-21 北京建筑工程学院 一种厂拌热改性沥青再生混合料及其制备方法
CN104119032A (zh) * 2014-07-03 2014-10-29 同济大学 一种高rap掺量的sbs沥青混合料再生方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN104844072A (zh) 2015-08-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104844072B (zh) 一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法
CN104773976B (zh) 一种含再生剂的厂拌热再生沥青混合料的制备方法
CN105601176B (zh) 一种厂拌热再生沥青混凝土生产方法
CN105348827B (zh) 一种溶剂型冷补沥青液及其制备工艺
CN104119032B (zh) 一种高rap掺量的sbs沥青混合料再生方法
WO2017202395A1 (zh) 厂拌温热再生沥青混合料及其制备方法
CN105236831B (zh) 一种老化沥青再生剂、再生沥青混合料及其制备方法
CN106009719A (zh) 厂拌温热再生沥青混合料及其制备方法
CN105859191B (zh) 一种高抗疲劳开裂性能的复合改性沥青混合料
CN103113044B (zh) 一种掺加旧料的高模量沥青混合料、制备方法及混合料试件制备方法
CN104031397B (zh) 一种再生环氧沥青路面及其制备方法
CN108863172A (zh) 一种开级配玄武岩纤维沥青混合料及其制备方法
CN106018181A (zh) 一种测定热再生沥青混合料新旧沥青融合程度的试验方法
CN105859175A (zh) 一种大比例rap料厂拌温再生沥青混合料
CN102325842B (zh) 生产铺路沥青组合物的方法
CN105837090A (zh) 一种高掺量厂拌温再生沥青混合料及其制备方法
CN107976389A (zh) 一种测定热再生沥青混合料中旧料有效再生率的方法
CN106065558A (zh) 一种布敦岩沥青改性沥青混合料加热拌和制作工艺
CN108589473A (zh) 一种厂拌热再生沥青混合料的拌和方法
CN104164817A (zh) 一种高rap比例的热再生沥青混合料的设计方法
CN105060772A (zh) 一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法
CN106045385A (zh) 一种橡胶沥青玛蹄脂碎石混合料制备方法
CN105000826B (zh) 一种分阶段拌和制备常温沥青混合料的工艺
CN110171937A (zh) 一种温拌剂、sbs/sbr改性温拌沥青混合料及制备方法
CN111960728A (zh) 温拌再生混合料

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
EXSB Decision made by sipo to initiate substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant