CN109626875A - 一种厂拌热再生沥青混凝土及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种厂拌热再生沥青混凝土及其制备工艺，涉及沥青混凝土技术领域，解决了因沥青混凝土在承受较大压力时容易发生碎裂，而导致其整体使用寿命大大降低的问题。一种厂拌热再生沥青混凝土，其包括如下重量份数的组分：新集料80～90份；沥青4～6份；矿粉1.5～2.5份；再生沥青混合旧料20～28份；再生剂0.3～0.5份；消石灰0.5～1.1份；增强纤维4.6～5.8份；金属纤维1.2～1.8份；增强填料0.8～1.2份。本发明中的厂拌热再生沥青混凝土具有良好的结构强度，且在承受较大压力时不易发生碎裂，整体具有良好的使用寿命。

Description

一种厂拌热再生沥青混凝土及其制备工艺

技术领域

本发明涉及沥青混凝土技术领域，更具体地说，它涉及一种厂拌热再生沥青混凝土及其制备工艺。

背景技术

沥青混凝土俗称沥青砼，人工选配具有一定级配组成的矿料，碎石或轧碎砾石、石屑或砂、矿粉等，与一定比例的路用沥青材料，在严格控制条件下拌制而成的混合料。

在公开号为CN106904872A的中国发明专利中公开了一种破碎天然砂砾石料水工沥青混凝土，其由沥青、破碎天然砂砾石骨料、填料和非胺类抗剥落剂组成，其中沥青、破碎天然砂砾石骨料、填料按照如下质量百分比配比：沥青6.4％～6.7％、破碎天然砂砾石骨料80.3％～82.6％、填料11％～13％，非胺类抗剥落剂占沥青质量的0.3％～0.5％，破碎天然砂砾石料水工沥青混凝土矿料的级配指数为0.38～0.40。

上述专利中，通过全部采用破碎天然砂砾石料作为水工沥青混凝土主要的原材料组分，配制破碎天然砂砾石料水工沥青混凝土，可满足水工沥青混凝土性能，降低工程成本因此，但破碎天然砂砾石骨料的酸碱差异性较大，导致其各组分原料间的结合性较差，当破碎天然砂砾石料水工沥青混凝土在使用过程中且承受较大压力时，容易出现裂纹，进而导致其使用寿命大大降低，因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。

发明内容

针对现有技术中因沥青混凝土在承受较大压力时容易发生碎裂，而导致其整体使用寿命大大降低的问题，本发明的目的一在于提供一种厂拌热再生沥青混凝土，通过加入金属纤维，并使其与增强纤维和增强填料起到良好的配合效果，以解决上述技术问题，其具有良好的结构强度，且在承受较大压力时不易发生碎裂，整体具有良好的使用寿命。

为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：

一种厂拌热再生沥青混凝土，包括如下重量份数的组分：

新集料80～90份；

沥青4～6份；

矿粉1.5～2.5份；

再生沥青混合旧料20～28份；

再生剂0.3～0.5份；

消石灰0.5～1.1份；

增强纤维4.6～5.8份；

金属纤维1.2～1.8份；

增强填料0.8～1.2份。

通过采用上述技术方案，再生沥青混合旧料是将旧沥青路面经过翻挖、回收、破碎、筛分后所得到的，使拆除的沥青路面可以被再生利用，能够节约大量的沥青、砂石等原材料，且有利于处理废料、保护环境，具有显著的经济效益和社会、环境效益。但再生沥青混合旧料中的沥青在长时间的使用过程中会出现不同程度的老化，而加入再生剂，可以改善沥青的相容性，提高沥青整体的针入度和延度，同时，加入消石灰，不仅能够提高沥青与新集料之间的粘附性，还能够提高厂拌热再生沥青混凝土的水稳定性，使厂拌热再生沥青混凝土在使用过程中具有良好的稳定性。

金属纤维具有良好的力学性能，不仅断裂比强度和拉伸比模量较高，而且可耐弯折、韧性良好，同时，金属纤维还具有良好的耐高温性能和耐化学腐蚀性能，使其在厂拌热再生沥青混凝土的加工过程具有良好的应用性，进而使厂拌热再生沥青混凝土具有良好的结构强度和稳定性。增强填料在厂拌热再生沥青混凝土中具有良好的分散性，对提高厂拌热再生沥青混凝土整体的结构强度有显著效果。

增强填料、增强纤维和金属纤维在混合使用时，能够大大降低沥青混凝土的空隙率，提高沥青混凝土整体的密实度，且其能够在厂拌热再生沥青混凝土的内部形成良好稳定的空间网络，并与各组分原料之间具有良好的相容性，不仅能够大大提高厂拌热再生沥青混凝土的结构强度，还能起到良好的防辐射作用，使厂拌热再生沥青混凝土中的沥青不易老化，提高了厂拌热再生沥青混凝土的整体使用寿命，并使其在长期使用过程中仍能保持良好稳定的结构强度，不易出现裂纹。

进一步优选为，所述新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩按重量份数比为(1.5～2.5)：(2.5～3.5)：(7.5～8.5)：1：(3.5～4.5)组成。

通过采用上述技术方案，石灰岩具有良好的加工性、磨光性和很好的胶结性能，选用粒径大小不同的石灰岩所混合而成的新集料，可以与再生沥青混合旧料和沥青在厂拌热再生沥青混凝土的内部形成疏密相见的胶质网，使厂拌热再生沥青混凝土在实际使用过程中具有良好的结构强度。将上述石灰岩按照(1.5～2.5)：(2.5～3.5)：(7.5～8.5)：1：(3.5～4.5)的比例混合，使胶质网在厂拌热再生沥青混凝土的内部具有良好的空间结构，使厂拌热再生沥青混凝土在承受较大压力时不易出现裂纹。

进一步优选为，所述再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm、15～25mm的旧沥青混凝土按重量份数比为(0.7～1.3)：(1.5～2.5)：1组成。

通过采用上述技术方案，再生沥青混合旧料中旧沥青老化后，软化化点会升高，粘度增大，劲度提高，从而使厂拌热再生沥青混凝土的抗车辙能力大大提高，且再生沥青混合旧料有利于提高厂拌热再生沥青混凝土的抗形变能力和抗疲劳能力。同时，再生沥青混合旧料选用粒径范围为0～8mm、8～15mm、15～25mm的旧沥青混凝土按重量份数比为(0.7～1.3)：(1.5～2.5)：1组成，能够与各组分原料之间具有良好的结合性，进而使厂拌热再生沥青混凝土具有良好的品质。

进一步优选为，所述增强纤维选用木质素纤维、玄武岩纤维、聚酯纤维、海泡石纤维和水镁石纤维中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，木质素纤维为中空管结构，可容纳更多的自由沥青，在厂拌热再生沥青混凝土中主要起到吸附的作用，而武岩纤维、聚酯纤维和海泡石纤维主要依靠巨大的比表面积在纤维表面吸附沥青，使厂拌热再生沥青混凝土具有良好的韧性，且在使用过程中不易发生开裂。水镁石纤维在厂拌热再生沥青混凝土的内部具有优良的传荷能力和均衡作用，有利于使厂拌热再生沥青混凝土在承受较大压力时不易出现裂纹。

进一步优选为，所述增强填料选用硅粉、玻璃微珠、膨胀珍珠岩粉末、碳黑和氮化铝中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，硅粉、玻璃微珠、膨胀珍珠岩粉末、碳黑和氮化铝在厂拌热再生沥青混凝土中具有良好的分散性，且具有较大的强度，有利于提高厂拌热再生沥青混凝土整体的结构强度。同时，增强填料与各组分原料直接具有良好的相容性，能够填充在各组分原料间的缝隙中，使厂拌热再生沥青混凝土的密实度大大提高，进而提高了厂拌热再生沥青混凝土在使用过程中的稳定性。

本发明的目的二在于提供一种厂拌热再生沥青混凝土的制备工艺，采用该工艺制备的厂拌热再生沥青混凝土在使用过程中具有良好的结构强度，且在承受较大压力时不易发生碎裂。

为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案，包括以下步骤：

步骤一，将相应重量份数的新集料、金属纤维、增强纤维和增强填料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80～120℃，时间为80～120min，搅拌速度为1000～1500rpm，得到干燥的混合料；

步骤二，将干燥的混合料放入拌和缸中，将60～70％重量份数的沥青加热至160～180℃，在20～30s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1200～1500rpm；

步骤三，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂一同加入上述拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为800～1200rpm，时间为25～30min，再加入剩余重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为600～800rpm，时间为10～15min；

步骤四，再向拌和缸中加入矿粉和消石灰，混合均匀后即可得到厂拌热再生沥青混凝土，且出料温度为160～170℃。

通过采用上述技术方案，将新集料进行烘干，避免其相互之间由于水分而粘连在一起，使厂拌热再生沥青混凝土具有良好的品质。先让部分沥青与新集料先进行拌和，然后再加入再生沥青混合料旧料和剩余的沥青，有利于使新集料的表面能够更多的裹附到加入的沥青，且能使厂拌热再生沥青混凝土中的沥青分布的更加均匀。然后将沥青加热后与新集料、再生沥青混合旧料进行拌和，并使出料温度维持在160～170℃，使采用该工艺制得的厂拌热再生沥青混凝土具有良好的品质，且具有较高的生产效率。

进一步优选为，所述步骤一中的新集料进行喷砂处理，经过筛除去新集料中的砂粒，然后对得到的新集料重新进行筛分配比，使新集料由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩组成，且其重量份数比为(1.5～2.5)：(2.5～3.5)：(7.5～8.5)：1：(3.5～4.5)。

通过采用上述技术方案，对新集料进行喷砂处理，能够使新集料的表面变得凹凸不平，且其表面的粗糙度会大大提高，使沥青与新集料之间的结合力大大提高，有利于提高厂拌热再生沥青混凝土整体的结构强度。同时，喷砂能够去除新集料表面的毛料，使新集料整体具有良好的结构强度，进而使厂拌热再生沥青混凝土的结构强度大大提高，并在承受较大压力时，不易出现裂纹。

进一步优选为，所述金属纤维进行预处理，且预处理步骤具体如下：

S1、配制咬蚀液，取100g浓度为50％的硫酸溶液，加入15g的双氧水，摇匀混合后，再加入1.5g的环己胺和2g的甲基磺酸，搅拌混合均匀后，即可得到咬蚀液；

S2、稀释咬蚀液，在咬蚀液中注入纯水，且不断进行搅拌，直至得到的稀释液为1L时，停止注入纯水；

S3、将金属纤维浸泡在稀释液中，超声振荡3～5min后，将金属纤维取出，并用去离子水洗涤2～3次，烘干后，即可得到预处理的金属纤维。

通过采用上述技术方案，将金属纤维放置在含有咬蚀液的稀释液中，使金属纤维的表面因被咬蚀而变得粗糙，有利于提高金属纤维与各组分原料件的结合力，且能够使增强填料、增强纤维和金属纤维在厂拌热再生沥青混凝土的内部形成的空间网络更加稳定，进而使厂拌热再生沥青混凝土在使用过程中能够保持良好的稳定性，并具有较长的使用寿命。

综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)增强填料、增强纤维和金属纤维在混合使用时，能够大大降低沥青混凝土的空隙率，提高沥青混凝土整体的密实度，且其能够在厂拌热再生沥青混凝土的内部形成良好稳定的空间网络，不仅能够大大提高厂拌热再生沥青混凝土的结构强度，还能起到良好的防辐射作用，使厂拌热再生沥青混凝土中的沥青不易老化，提高了厂拌热再生沥青混凝土的整体使用寿命；

(2)对新集料进行喷砂处理，不仅能够使新集料表面的粗糙度会大大提高，使沥青与新集料之间的结合力大大提高，还能够去除新集料表面的毛料，使新集料整体具有良好的结构强度，进而使厂拌热再生沥青混凝土的结构强度大大提高，并在承受较大压力时，不易出现裂纹；

(3)对金属纤维进行预处理，使金属纤维的表面因被咬蚀而变得粗糙，有利于提高金属纤维与各组分原料件的结合力，并使厂拌热再生沥青混凝土在使用过程中能够保持良好的稳定性，且具有较长的使用寿命。

附图说明

图1为本发明中厂拌热再生沥青混凝土的制备工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

实施例1：一种厂拌热再生沥青混凝土，各组分及其相应的重量份数如表1所示，并通过如下步骤制备获得：

步骤一，将相应重量份数的新集料、金属纤维、木质素纤维和硅粉在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在120℃，时间为80min，搅拌速度为1200rpm，得到干燥的混合料；

步骤二，将干燥的混合料放入拌和缸中，将60％重量份数的沥青加热至180℃，在30s内均匀的加入拌和缸中，并使拌和缸的维持在170℃，进行搅拌，搅拌速度为1500rpm；

步骤三，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂一同加入上述拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为800rpm，时间为30min，再加入剩余40％重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为600rpm，时间为15min；

步骤四，再向拌和缸中加入矿粉和消石灰，混合均匀后即可得到厂拌热再生沥青混凝土，且出料温度为160℃。

注：上述步骤一中的新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩按重量份数比为2：3：8：1：4组成，其由石灰岩原料依次经3mm、5mm、13mm、20mm和25mm的筛网筛得。步骤三中的再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm、15～25mm的旧沥青混凝土按重量份数比为1：2：1组成，其由旧沥青混凝土原料依次经8mm、15mm和25mm的筛网筛得。再生剂选用上海万照精细化工有限公司中型号为WSG-S29的沥青再生剂，沥青选用中石化的70#A级石油沥青。

实施例2-8：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的重量份数如表1所示。

表1实施例1-8中各组分及其重量份数

实施例9：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一中的新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩按重量份数比为1.5：2.5：7.5：1：3.5组成。

实施例10：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一中的新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩按重量份数比为2.5：3.5：8.5：1：4.5组成。

实施例11：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三中的再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm、15～25mm的旧沥青混凝土按重量份数比为0.7：1.5：1组成。

实施例12：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三中的再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm、15～25mm的旧沥青混凝土按重量份数比为1.3：2.5：1组成。

实施例13：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为80份的新集料、1.8份的金属纤维、4.6份的玄武岩纤维和0.8份的硅粉在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在120℃，时间为80min，搅拌速度为1200rpm，得到干燥的混合料。

实施例14：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为80份的新集料、1.8份的金属纤维、1份的聚酯纤维、1.6份的海泡石纤维、2份的水镁石纤维和0.8份的硅粉在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在120℃，时间为80min，搅拌速度为1200rpm，得到干燥的混合料。

实施例15：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为80份的新集料、1.8份的金属纤维、4.6份的木质素纤维和0.8份的玻璃微珠在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在120℃，时间为80min，搅拌速度为1200rpm，得到干燥的混合料。

实施例16：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为80份的新集料、1.8份的金属纤维、4.6份的木质素纤维、0.4份的膨胀珍珠岩粉末和0.4份的氮化铝在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在120℃，时间为80min，搅拌速度为1200rpm，得到干燥的混合料。

实施例17：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，所述步骤一中的新集料进行常规喷砂处理5min，经过筛除去新集料中的砂粒，然后对得到的新集料重新进行筛分配比，使新集料由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩组成，且其重量份数比为2：3：8：1：4。

实施例18：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例17的不同之处在于，所述金属纤维进行预处理，且预处理步骤具体如下：

S1、配制咬蚀液，取100g浓度为50％的硫酸溶液，加入15g的双氧水，摇匀混合后，再加入1.5g的环己胺和2g的甲基磺酸，搅拌混合均匀后，即可得到咬蚀液；

S2、稀释咬蚀液，在咬蚀液中注入纯水，且不断进行搅拌，直至得到的稀释液为1L时，停止注入纯水；

S3、将金属纤维浸泡在稀释液中，超声振荡5min后，将金属纤维取出，并用去离子水洗涤3次，在烘箱中烘干后，即可得到预处理的金属纤维。

对比例1：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为80份的新集料、4.6份的木质素纤维和0.8份的硅粉在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在120℃，时间为80min，搅拌速度为1200rpm，得到干燥的混合料。

对比例2：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为80份的新集料、1.8份的金属纤维和0.8份的硅粉在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在120℃，时间为80min，搅拌速度为1200rpm，得到干燥的混合料。

对比例3：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为80份的新集料和0.8份的硅粉在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在120℃，时间为80min，搅拌速度为1200rpm，得到干燥的混合料。

对比例4：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为80份的新集料、1.8份的金属纤维和4.6份的木质素纤维在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在120℃，时间为80min，搅拌速度为1200rpm，得到干燥的混合料。

对比例5：一种厂拌热再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为80份的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在120℃，时间为80min，搅拌速度为1200rpm，得到干燥的混合料。

抗压强度测试

试验样品：采用实施例1-18中获得的厂拌热再生沥青混凝土作为试验样品1-18，采用对比例1-5中获得的厂拌热再生沥青混凝土作为对照样品1-5。

试验方法：按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTJ052-2000)要求进行单轴抗压强度试验，取试验样品1-18和对照样品1-5中的厂拌热再生沥青混凝土制作单轴压缩试验试样，其尺寸为：圆柱体100mm×100mm，将单轴压缩试验试样放在标准恒温水浴中保温2.5h后，在RMT-150B试验机上进行单轴压缩试验，并记录所测得的抗压强度值。

试验结果：试验样品1-18和对照样品1-5的测试结果如表2所示。由表2可知，由试验样品1-8和对照样品1-5的测试结果对比可得，增强填料、增强纤维和金属纤维均能提高厂拌热再生沥青混凝土的抗压强度，且其在混合使用时，对厂拌热再生沥青混凝土抗压强度的提升效果最佳。由试验样品1-8和试验样品9-12的测试结果对比可得，新集料由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩按重量份数比为(1.5～2.5)：(2.5～3.5)：(7.5～8.5)：1：(3.5～4.5)组成，再生沥青混合旧料由粒径范围为0～8mm、8～15mm、15～25mm的旧沥青混凝土按重量份数比为(0.7～1.3)：(1.5～2.5)：1组成，均能使厂拌热再生沥青混凝土保持良好的抗压强度。由试验样品1-8和试验样品13-16的测试结果对比可得，本发明所公开的增强填料和增强纤维均适用于厂拌热再生沥青混凝土的制备。由试验样品1-8和试验样品17的测试结果对比可得，对新集料进行喷砂处理，有利于提高厂拌热再生沥青混凝土整体的抗压强度。由试验样品17和试验样品18的测试结果对比可得，对金属纤维进行预处理，使金属纤维的表面因被咬蚀而变得粗糙，也能够提高厂拌热再生沥青混凝土的抗压强度。

表2试验样品1-18和对照样品1-5的测试结果

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种厂拌热再生沥青混凝土，其特征在于，包括如下重量份数的组分：

新集料80～90份；

沥青 4～6份；

矿粉1.5～2.5份；

再生沥青混合旧料20～28份；

再生剂0.3～0.5份；

消石灰 0.5～1.1份；

增强纤维4.6～5.8份；

金属纤维 1.2～1.8份；

增强填料 0.8～1.2份。

2.根据权利要求1所述的厂拌热再生沥青混凝土，其特征在于，所述新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩按重量份数比为（1.5～2.5）：（2.5～3.5）：（7.5～8.5）：1：（3.5～4.5）组成。

3.根据权利要求1所述的厂拌热再生沥青混凝土，其特征在于，所述再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm、15～25mm的旧沥青混凝土按重量份数比为（0.7～1.3）：（1.5～2.5）：1组成。

4.根据权利要求1所述的厂拌热再生沥青混凝土，其特征在于，所述增强纤维选用木质素纤维、玄武岩纤维、聚酯纤维、海泡石纤维和水镁石纤维中的一种或多种。

5.根据权利要求1所述的厂拌热再生沥青混凝土，其特征在于，所述增强填料选用硅粉、玻璃微珠、膨胀珍珠岩粉末、碳黑和氮化铝中的一种或多种。

6.一种如权利要求1所述的厂拌热再生沥青混凝土的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，将相应重量份数的新集料、金属纤维、增强纤维和增强填料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80～120℃，时间为80～120min，搅拌速度为1000～1500rpm，得到干燥的混合料；

步骤二，将干燥的混合料放入拌和缸中，将60～70%重量份数的沥青加热至160～180℃，在20～30s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1200～1500rpm；

步骤三，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂一同加入上述拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为800～1200rpm，时间为25～30min，再加入剩余重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为600～800rpm，时间为10～15min；

步骤四，再向拌和缸中加入矿粉和消石灰，混合均匀后即可得到厂拌热再生沥青混凝土，且出料温度为160～170℃。

7.根据权利要求6所述的厂拌热再生沥青混凝土的制备工艺，其特征在于，所述步骤一中的新集料进行喷砂处理，经过筛除去新集料中的砂粒，然后对得到的新集料重新进行筛分配比，使新集料由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩组成，且其重量份数比为（1.5～2.5）：（2.5～3.5）：（7.5～8.5）：1：（3.5～4.5）。

8.根据权利要求6所述的厂拌热再生沥青混凝土的制备工艺，其特征在于，所述金属纤维进行预处理，且预处理步骤具体如下：

S1、配制咬蚀液，取100g浓度为50%的硫酸溶液，加入15g的双氧水，摇匀混合后，再加入1.5g的环己胺和2g的甲基磺酸，搅拌混合均匀后，即可得到咬蚀液；

S2、稀释咬蚀液，在咬蚀液中注入纯水，且不断进行搅拌，直至得到的稀释液为1L时，停止注入纯水；

S3、将金属纤维浸泡在稀释液中，超声振荡3～5min后，将金属纤维取出，并用去离子水洗涤2～3次，烘干后，即可得到预处理的金属纤维。