CN110002817A - 一种水泥稳定碎石料及其制备工艺 - Google Patents

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CN110002817A CN201910214857.6A CN201910214857A CN110002817A CN 110002817 A CN110002817 A CN 110002817A CN 201910214857 A CN201910214857 A CN 201910214857A CN 110002817 A CN110002817 A CN 110002817A
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Abstract

本发明公开了一种水泥稳定碎石料及其制备工艺，涉及路基材料技术领域，解决了因将存在空隙和微裂缝的再生骨料直接与水泥混合，而导致水泥稳定碎石整体品质大大降低的问题。一种水泥稳定碎石料，包括如下重量份数的组分：新骨料10～20份；硅酸盐水泥4～8份；水3～5份；石屑30～35份；再生骨料40～50份；纤维填料3～7份；有机硅树脂溶液2～6份；胶粉4～8份。本发明中水泥稳定碎石料主要采用再生骨料制得，有利于绿色环保，且其在使用后，整体具有良好结构强度，在使用过程中不易产生干缩裂缝，并具有良好的品质。

Description

一种水泥稳定碎石料及其制备工艺
技术领域
本发明涉及路基材料技术领域，更具体地说，它涉及一种水泥稳定碎石料及其制备工艺。
背景技术
水泥稳定碎石是指在一定级配的碎石中，掺入足量的水泥和水，经拌和得到的混合料在压实和养生后得到。
在公开号为CN106336173A的中国发明专利中公开了一种高性能的水泥稳定碎石及其制备方法，主要由水泥、骨料为原料制得，以质量百分比计，水泥5～15％，其余为骨料，骨料包括：以质量份数计，建筑垃圾再生骨料80～90份，山碎石10～20份。水泥稳定碎石的制备方法包括：采用建筑垃圾原料破碎制得建筑垃圾再生骨料，将建筑垃圾再生骨料、山碎石、水泥与适量水混合搅拌均匀，检测合格，即得。
上述专利中，通过采用比较低成本的建筑垃圾再生骨料部分替代现有技术中成本比较高的山碎石，将其变废为宝，充分保护了环境，有利于绿色环保，但再生骨料存在空隙和微裂缝，整体强度不高，且直接将其与水泥混合制得水泥稳定碎石，容易导致水泥稳定碎石的吸水率和压碎值偏高、密度和强度偏低，并在使用过程中容易产生干缩裂缝，进而导致水泥稳定碎石整体使用效果较差的问题，因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术中因将存在空隙和微裂缝的再生骨料直接与水泥混合，而导致水泥稳定碎石整体品质大大降低的问题，本发明的目的一在于提供一种水泥稳定碎石料，通过加入有机硅树脂溶液和胶粉，并在各组分之间起到良好的复配增效作用，以解决上述技术问题，其有利于绿色环保，并具有良好的品质。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种水泥稳定碎石料，包括如下重量份数的组分：
新骨料 10～20份；
硅酸盐水泥 4～8份；
水 3～5份；
石屑 30～35份；
再生骨料 40～50份；
纤维填料 3～7份；
有机硅树脂溶液 2～6份；
胶粉 4～8份。
通过采用上述技术方案，新骨料由不同粒径范围的石料配比混合而成，再生骨料是从工地收集拆除建筑物废弃的混凝土，使用再生骨料可以减少新骨料的使用量，且能减少建筑废弃物的浪费，有利于解决资源，对生态环境具有良好的保护作用。石屑又称人工砂，是指加工碎石时通过规格为2.36mm或4.75mm的筛子所筛下的部分集料，其表面比砂粗糙，有尖锐棱角，且含有较多的粒径小于0.16mm的石粉，并与硅酸盐水泥具有良好的粘结性，能够使水泥稳定碎石料整体具有良好的品质。纤维填料不仅能够提高各组分间的连接强度，还能提高水泥稳定碎石料整体的抗冲击韧性，进而使水泥稳定碎石料整体的品质和稳定性大大提高。
再生骨料本身结构多孔，在生产过程中会有很多的微裂缝，而有机硅树脂溶液和胶粉有利于降低再生骨料的微裂缝，提高其整体结构强度，并降低再生骨料的孔隙率，使水泥稳定碎石料在使用过程中，不易因水分蒸发而产生干缩裂缝，整体具有良好的稳定性，且胶粉是指废旧橡胶制品经粉碎加工处理而得到的粉末状橡胶材料，有利于节约资源，保护环境。同时，有机硅树脂溶液和胶粉在使用时能够起到良好的复配增效作用，不仅能够大大改善再生骨料的结构强度和稳定性，还能提高各组分原料间的结合强度，进而使水泥稳定碎石料整体具有良好的品质。
进一步优选为，所述水泥稳定碎石料的组分原料中还加入有重量份数为5～9份的堇青石。
通过采用上述技术方案，堇青石是由含铝量较高的岩石，且富含铁、镁、铝的硅酸盐，是经过中度到高度热力变质作用所形成，其具有良好的耐火性和较高的硬度，且受热膨胀率低，通过在水泥稳定碎石料中引入堇青石，并与有机硅树脂、胶粉相互配合，可减少再生骨料和新骨料在急冷过程中形成微裂缝，从而提高了水泥稳定碎石料在使用过程中的稳定性。
进一步优选为，所述水泥稳定碎石料的组分原料中还加入有重量份数为2～4份的功能集料，功能集料主要选用粉煤灰、膨胀珍珠岩粉末、硅灰石、云母和玻璃微珠中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，粉煤灰、膨胀珍珠岩粉末、硅灰石、云母和玻璃微珠均为良好功能集料，其可以降低再生骨料与其他各组分原料间的孔隙率，提高水泥稳定碎石料的密实度，进而使其整体品质大大提高。同时，在水泥稳定碎石料中，功能集料的表面通过良好的水化反应，可与增强再生骨料、新骨料与硅酸盐水泥间的粘接强度，且部分功能集料内部的多孔结构能提供储水和释水的转换空间，能对水泥稳定碎石料起到内养护的作用,可从根本提高水泥稳定碎石料的整体品质。
进一步优选为，所述纤维填料主要选用聚丙烯纤维、水镁石纤维、钢纤维和聚乙烯醇纤维中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，聚丙烯纤维、水镁石纤维、钢纤维和聚乙烯醇纤维均为良好的纤维填料，其具有良好韧性、强度和吸附性，且在各组分原料中具有良好的分散性，能够使水泥稳定碎石料的整体结构强度大大提高。同时，部分纤维填料能够填充在再生骨料内部的多孔结构和表面的微裂缝中，并在绿的水泥稳定碎石料的内部形成稳定的网状结构，进而使水泥稳定碎石料的整体品质大大提高。
进一步优选为，所述新骨料主要由粒径范围分别为5-15mm、15-31.5mm的石灰岩按重量份数比为1:(1.8～2.2)组成。
通过采用上述技术方案，主要选用石灰岩作为新骨料，不易因外界变化导致其与硅酸盐水泥件的界面强度减弱，使水泥稳定碎石料在使用过程中具有良好的稳定性。同时，选用不同粒径范围大小的新骨料，能够在水泥稳定碎石料中形成稳定的分散系，当在公路上铺设水泥稳定碎石料时，使其整体具有良好的结构强度和稳定性，且在使用过程中不易产生微裂缝。
进一步优选为，所述再生骨料主要由粒径范围为0-8mm、8-15mm、15-25mm的普通混凝土碎料按重量份数比为(6.5～8.0)：1：(3.2～4.2)组成。
通过采用上述技术方案，选用粒径范围不同的再生骨料，使其与各组分原料间具有良好的结合强度，有利于降低水泥稳定碎石料的孔隙率，且再生骨料能够和新骨料在水泥稳定碎石料的内部形成疏密相见的结构网，进而使水泥稳定碎石料具有良好的品质。
本发明的目的二在于提供一种水泥稳定碎石料的制备工艺，采用该工艺制备的水泥稳定碎石料不仅具有良好的品质，且能够实现绿色环保。
为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的新骨料、石屑和硅酸盐水泥进行搅拌混合，并进行烘干，得到混合料；
步骤二，在混合料中加入相应重量份数的纤维填料和胶粉，进行搅拌烘干，得到基料；
步骤三，将相应重量份数的水和有机硅树脂溶液放入搅拌缸中进行搅拌，得到混合液；
步骤四，将再生骨料浸泡在混合液中，放置一段时间后，将基料分多次倒入，且不断进行搅拌，即可得到水泥稳定碎石料。
通过采用上述技术方案，对新骨料、石屑和硅酸盐水泥进行烘干搅拌，有利于使其混合均匀，防止其因部分粘结在一起导致水泥稳定碎石料的品质大大降低。将再生骨料在混合液中浸泡一端时间，有利于使有机硅树脂溶液填充在再生骨料的内部孔隙中和表面的微裂缝中，进而使得到的水泥稳定碎石料整体具有均匀的结构强度。同时，该制备水泥稳定碎石料的工艺操作较为简单，且能够快速使各组分之间快速混合均匀，使水泥稳定碎石料具有较高的生产效率，整体品质也能得到保证。
进一步优选为，所述步骤四具体设置为，将再生骨料先在水玻璃溶液中浸泡一段时间后，再将其浸泡在混合液中，并放置一段时间后，将基料分多次倒入，且不断进行搅拌，即可得到水泥稳定碎石料。
通过采用上述技术方案，水玻璃是一种矿黏合剂，将再生骨料先在水玻璃溶液中浸泡一段时间，再将其浸泡在含有有机硅树脂溶液的混合液中，可以使再生骨料的整体强度大大提高，并使得到的水泥稳定碎石料具有良好的密实度、抗渗性能、耐水性能、抗冻性能和抗风化性能，有利于提高水泥稳定碎石料整体的品质。
进一步优选为，所述再生骨料进行改性处理，且改性处理具体包括如下步骤：
S1，常压条件下将再生骨料放入去离子水中浸泡30～40min，表面沥干待用；
S2，将湿润后的再生骨料置于真空容器内抽真空至0.8MPa，导入苯丙乳液，并保持真空容器内的真空度不变，10～15min后，将再生骨料表面沥干，得到改性再生骨料。
通过采用上述技术方案，苯丙乳液是一种良好的胶粘剂，再生骨料经苯丙乳液进行改性处理后，其表面的微裂缝会大大减少，整体结构强度会大大提高，且苯丙乳液附着力好，具有优良的耐水、耐油、耐热、耐老化性能，进而使水泥稳定碎石料的整体品质大大提高。
进一步优选为，所述再生骨料进行预处理，预处理步骤具体设置为，将再生骨料进行烘干，然后经由电磁铁除杂装置进行去除磁性杂质，再进行筛分配比，得到预处理的再生骨料。
通过采用上述技术方案，将再生骨料中含有的磁性杂质，例如氧化铁，经过电磁铁除杂装置进行筛选处理，不仅能降低水泥稳定碎石料中的杂质含量，还能提高水泥稳定碎石料中各组分之间的结合强度，有助于提高水泥稳定碎石料整体的结构强度，且在使用过程中具有良好的稳定性。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)有机硅树脂溶液和胶粉有利于减少再生骨料表面的微裂缝，提高其整体结构强度，并降低再生骨料的孔隙率，使水泥稳定碎石料在使用过程中，不易因水分蒸发而产生干缩裂缝，且有机硅树脂溶液和胶粉在使用时能够起到良好的复配增效作用，不仅能够大大改善再生骨料的结构强度和稳定性，还能提高各组分原料间的结合强度，进而使水泥稳定碎石料整体具有良好的品质；
(2)在水泥稳定碎石料中引入堇青石，并与有机硅树脂、胶粉相互配合，可减少再生骨料和新骨料在急冷过程中形成微裂缝，从而提高了水泥稳定碎石料在使用过程中的稳定性；
(3)再生骨料中含有的磁性杂质，例如氧化铁，经过电磁铁除杂装置进行处理，不仅能降低水泥稳定碎石料中的杂质含量，还能提高水泥稳定碎石料中各组分之间的结合强度，有助于提高水泥稳定碎石料整体的结构强度，并使其整体品质大大提高。
附图说明
图1为本发明中水泥稳定碎石料的制备工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：一种水泥稳定碎石料，各组分及其相应的重量份数如表1所示，并通过如下步骤制备获得：
步骤一，将相应重量份数的新骨料、石屑和硅酸盐水泥在烘干桶中进行搅拌混合烘干，烘干桶转速为900rpm，时间为30min，温度控制在90℃，得到混合料；
步骤二，在混合料中加入相应重量份数的聚丙烯纤维和胶粉，进行搅拌烘干，温度控制在80℃，时间为20min，搅拌速度为600rpm，得到基料；
步骤三，将相应重量份数的水和有机硅树脂溶液放入搅拌缸中进行搅拌，时间为10min，搅拌速度为300rpm，得到混合液；
步骤四，将再生骨料浸泡在混合液中，放置20min后，将基料等质量分三次倒入，且不断进行搅拌，搅拌速度为800rpm，每次加料的搅拌时间为15min，即可得到水泥稳定碎石料。
注：上述步骤一中的新骨料主要由粒径范围分别为5-15mm、15-31.5mm的石灰岩按重量份数比为1:2组成；步骤四中的再生骨料主要由粒径范围为0-8mm、8-15mm、15-25mm的普通混凝土碎料按重量份数比为7.25：1：3.7组成。
实施例2-8：一种水泥稳定碎石料，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的重量份数如表1所示。
表1实施例1-8中各组分及其重量份数
实施例9：一种水泥稳定碎石料，与实施例1的不同之处在于，骤一中的新骨料主要由粒径范围分别为5-15mm、15-31.5mm的石灰岩按重量份数比为1:1.8组成。
实施例10：一种水泥稳定碎石料，与实施例1的不同之处在于，骤一中的新骨料主要由粒径范围分别为5-15mm、15-31.5mm的石灰岩按重量份数比为1:2.2组成。
实施例11：一种水泥稳定碎石料，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的再生骨料主要由粒径范围为0-8mm、8-15mm、15-25mm的普通混凝土碎料按重量份数比为6.5：1：3.2组成。
实施例12：一种水泥稳定碎石料，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的再生骨料主要由粒径范围为0-8mm、8-15mm、15-25mm的普通混凝土碎料按重量份数比为8.0：1：4.2组成。
实施例13：一种水泥稳定碎石料，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体设置为，在混合料中加入相应重量份数为3份的水镁石纤维和4份的胶粉，进行搅拌烘干，温度控制在80℃，时间为20min，搅拌速度为600rpm，得到基料。
实施例14：一种水泥稳定碎石料，与实施例13的不同之处在于，步骤二具体设置为，在混合料中加入相应重量份数为1份的钢纤维、2份的聚乙烯醇纤维和4份的胶粉，进行搅拌烘干，温度控制在80℃，时间为20min，搅拌速度为600rpm，得到基料。
实施例15：一种水泥稳定碎石料，与实施例13的不同之处在于，步骤二具体设置为，在混合料中加入相应重量份数为1份聚丙烯纤维、0.5份的水镁石纤维、1.5份的聚乙烯醇纤维和4份的胶粉，进行搅拌烘干，温度控制在80℃，时间为20min，搅拌速度为600rpm，得到基料。
实施例16：一种水泥稳定碎石料，与实施例15的不同之处在于，步骤一具体设置为，将相应重量份数为10份的新骨料、35份的石屑、5份的堇青石和8份的硅酸盐水泥在烘干桶中进行搅拌混合烘干，烘干桶转速为900rpm，时间为30min，温度控制在90℃，得到混合料。
实施例17：一种水泥稳定碎石料，与实施例16的不同之处在于，步骤一具体设置为，将相应重量份数为10份的新骨料、35份的石屑、7份的堇青石和8份的硅酸盐水泥在烘干桶中进行搅拌混合烘干，烘干桶转速为900rpm，时间为30min，温度控制在90℃，得到混合料。
实施例18：一种水泥稳定碎石料，与实施例16的不同之处在于，步骤一具体设置为，将相应重量份数为10份的新骨料、35份的石屑、9份的堇青石和8份的硅酸盐水泥在烘干桶中进行搅拌混合烘干，烘干桶转速为900rpm，时间为30min，温度控制在90℃，得到混合料。
实施例19：一种水泥稳定碎石料，与实施例18的不同之处在于，步骤二具体设置为，在混合料中加入相应重量份数为3份的水镁石纤维、2份的功能集料和4份的胶粉，功能集料选用粉煤灰，然后进行搅拌烘干，温度控制在80℃，时间为20min，搅拌速度为600rpm，得到基料。
实施例20：一种水泥稳定碎石料，与实施例18的不同之处在于，步骤二具体设置为，在混合料中加入相应重量份数为3份的水镁石纤维、3份的功能集料和4份的胶粉，功能集料选用膨胀珍珠岩粉末，然后进行搅拌烘干，温度控制在80℃，时间为20min，搅拌速度为600rpm，得到基料。
实施例21：一种水泥稳定碎石料，与实施例18的不同之处在于，步骤二具体设置为，在混合料中加入相应重量份数为3份的水镁石纤维、4份的功能集料和4份的胶粉，功能集料选用硅灰石，然后进行搅拌烘干，温度控制在80℃，时间为20min，搅拌速度为600rpm，得到基料。
实施例22：一种水泥稳定碎石料，与实施例18的不同之处在于，步骤二具体设置为，在混合料中加入相应重量份数为3份的水镁石纤维、3份的功能集料和4份的胶粉，功能集料选用重量份数比为1:2:1的硅灰石、云母和玻璃微珠，然后进行搅拌烘干，温度控制在80℃，时间为20min，搅拌速度为600rpm，得到基料。
实施例23：一种水泥稳定碎石料，与实施例22的不同之处在于，所述步骤四具体设置为，将再生骨料先在水玻璃溶液中浸泡15min后，再将其浸泡在混合液中，放置20min后，将基料等质量分三次倒入，且不断进行搅拌，搅拌速度为800rpm，每次加料的搅拌时间为15min，即可得到水泥稳定碎石料。
实施例24：一种水泥稳定碎石料，与实施例23的不同之处在于，所述再生骨料进行改性处理，且改性处理具体包括如下步骤：
S1，常压条件下将再生骨料放入去离子水中浸泡30min，表面沥干待用；
S2，将湿润后的再生骨料置于真空容器内抽真空至0.8MPa，导入苯丙乳液，并保持真空容器内的真空度不变，15min后，将再生骨料表面沥干，得到改性再生骨料。
实施例25：一种水泥稳定碎石料，与实施例23的不同之处在于，所述再生骨料进行预处理，预处理步骤具体设置为，将再生骨料进行搅拌烘干，搅拌速度为700rpm，温度控制在80℃，冷却后，然后经由电永磁除铁器进行去除磁性杂质，再进行筛分配比，得到预处理的再生骨料。
对比例1：一种水泥稳定碎石料，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体设置为，在混合料中加入相应重量份数为3份的聚丙烯纤维，进行搅拌烘干，温度控制在80℃，时间为20min，搅拌速度为600rpm，得到基料。
对比例2：一种水泥稳定碎石料，与实施例1的不同之处在于，其通过如下步骤制备获得：
步骤一，将相应重量份数的新骨料、石屑和硅酸盐水泥在烘干桶中进行搅拌混合烘干，烘干桶转速为900rpm，时间为30min，温度控制在90℃，得到混合料；
步骤二，在混合料中加入相应重量份数的聚丙烯纤维和胶粉，进行搅拌烘干，温度控制在80℃，时间为20min，搅拌速度为600rpm，得到基料；
步骤三，将基料等质量分三次倒入水中，且不断进行搅拌，搅拌速度为800rpm，每次加料的搅拌时间为15min，即可得到水泥稳定碎石料。
对比例3：一种水泥稳定碎石料，与对比例2的不同之处在于，步骤二具体设置为，在混合料中加入相应重量份数为3份的聚丙烯纤维，进行搅拌烘干，温度控制在80℃，时间为20min，搅拌速度为600rpm，得到基料。
无侧限抗压强度测试
试验样品：采用实施例1-25中获得的水泥稳定碎石料作为试验样品1-25，采用对比例1-3中获得的水泥稳定碎石料作为对照样品1-3。
试验方法：无侧限抗压强度是指试样在无侧向压力情况下，抵抗轴向压力的极限强度。试验时，试样在无侧向限制(即周围压力为零)情况下逐渐施加轴向压力，破裂时常在试样侧面可见清晰的破裂面痕迹，这时的压力即为无侧限抗压强度。将试验样品1-25和对照样品1-3按照JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》制作标准试块，采用ALX20微机控制电液伺服万能试验机，测量标准试块的无侧限抗压强度(MPa)。
试验结果：试验样品1-25和对照样品1-3的测试结果如表2所示。由表2可知，由试验样品1-8和对照样品1-3的测试结果对照可得，有机硅树脂溶液和胶粉均能提高水泥稳定碎石料的无侧限抗压强度，且其混合使用时，提升效果更佳。由试验样品1-8和对照样品9-12的测试结果对照可得，本发明中新骨料和再生骨料在给定粒径范围和比例范围内，均适用于水泥稳定碎石料的制备。由试验样品1-8和对照样品13-15的测试结果对照可得，本发明所公开的纤维填料均能使水泥稳定碎石料具有良好稳定的无侧限抗压强度。由试验样品13-15和对照样品16-18的测试结果对照可得，加入堇青石，可以提高水泥稳定碎石料的无侧限抗压强度。由试验样品19-22和对照样品16-18的测试结果对照可得，加入由粉煤灰、膨胀珍珠岩粉末、硅灰石、云母和玻璃微珠中的一种或多种所组成的功能集料，也可以大大提高水泥稳定碎石料的无侧限抗压强度。由试验样品19-22和对照样品23的测试结果对照可得，将再生骨料先在水玻璃溶液中浸泡一段时间，再将其浸泡在含有有机硅树脂溶液的混合液中，可以使水泥稳定碎石料的整体强度大大提高。由试验样品24、试验样品25和对照样品23的测试结果分别对照可得，对再生骨料进行改性处理或者预处理，均能提高水泥稳定碎石料的无侧限抗压强度，但改性处理的提升效果较为明显。
表2试验样品1-25和对照样品1-3的测试结果
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种水泥稳定碎石料，其特征在于，包括如下重量份数的组分：
新骨料 10～20份；
硅酸盐水泥 4～8份；
水 3～5份；
石屑 30～35份；
再生骨料 40～50份；
纤维填料 3～7份；
有机硅树脂溶液 2～6份；
胶粉 4～8份。
2.根据权利要求1所述的水泥稳定碎石料，其特征在于，所述水泥稳定碎石料的组分原料中还加入有重量份数为5～9份的堇青石。
3.根据权利要求1所述的水泥稳定碎石料，其特征在于，所述水泥稳定碎石料的组分原料中还加入有重量份数为2～4份的功能集料，功能集料主要选用粉煤灰、膨胀珍珠岩粉末、硅灰石、云母和玻璃微珠中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的水泥稳定碎石料，其特征在于，所述纤维填料主要选用聚丙烯纤维、水镁石纤维、钢纤维和聚乙烯醇纤维中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的水泥稳定碎石料，其特征在于，所述新骨料主要由粒径范围分别为5-15mm、15-31.5mm的石灰岩按重量份数比为1:(1.8～2.2)组成。
6.根据权利要求1所述的水泥稳定碎石料，其特征在于，所述再生骨料主要由粒径范围为0-8mm、8-15mm、15-25mm的普通混凝土碎料按重量份数比为（6.5～8.0）：1：（3.2～4.2）组成。
7.一种如权利要求1所述的水泥稳定碎石料的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的新骨料、石屑和硅酸盐水泥进行搅拌混合，并进行烘干，得到混合料；
步骤二，在混合料中加入相应重量份数的纤维填料和胶粉，进行搅拌烘干，得到基料；
步骤三，将相应重量份数的水和有机硅树脂溶液放入搅拌缸中进行搅拌，得到混合液；
步骤四，将再生骨料浸泡在混合液中，放置一段时间后，将基料分多次倒入，且不断进行搅拌，即可得到水泥稳定碎石料。
8.根据权利要求7所述的水泥稳定碎石料的制备工艺，其特征在于，所述步骤四具体设置为，将再生骨料先在水玻璃溶液中浸泡一段时间后，再将其浸泡在混合液中，并放置一段时间后，将基料分多次倒入，且不断进行搅拌，即可得到水泥稳定碎石料。
9.根据权利要求7所述的水泥稳定碎石料的制备工艺，其特征在于，所述再生骨料进行改性处理，且改性处理具体包括如下步骤：
S1，常压条件下将再生骨料放入去离子水中浸泡30～40min，表面沥干待用；
S2，将湿润后的再生骨料置于真空容器内抽真空至0.8MPa，导入苯丙乳液，并保持真空容器内的真空度不变，10～15min后，将再生骨料表面沥干，得到改性再生骨料。
10.根据权利要求7所述的水泥稳定碎石料的制备工艺，其特征在于，所述再生骨料进行预处理，预处理步骤具体设置为，将再生骨料进行烘干，然后经由电磁铁除杂装置进行去除磁性杂质，再进行筛分配比，得到预处理的再生骨料。
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