CN109574552A - 一种高强度沥青混凝土及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度沥青混凝土及其制备工艺，涉及沥青混凝土技术领域，解决了因沥青混凝土在使用过程中的结构强度会大大降低，导致使用该沥青混凝土的路面出现坑坑洼洼的问题。其包括如下重量份数的组分：新集料75～85份；沥青5～8份；矿粉2～4份；木质素纤维0.3～0.5份；分散剂0.2～0.4份；塑料包装废料0.4～0.8份；碳化硅1.5～2.5份；多孔陶瓷0.8～1.2份。本发明中的高强度沥青混凝土在使用过程中能够保持良好的结构强度，避免了使用该沥青混凝土的路面出现坑坑洼洼的现象，且其整体在实际使用过程中具有良好的应用效果。

Description

一种高强度沥青混凝土及其制备工艺
技术领域
本发明涉及沥青混凝土技术领域，更具体地说，它涉及一种高强度沥青混凝土及其制备工艺。
背景技术
沥青混凝土俗称沥青砼，人工选配具有一定级配组成的矿料，碎石或轧碎砾石、石屑或砂、矿粉等，与一定比例的路用沥青材料，在严格控制条件下拌制而成的混合料。
在公开号为CN108147771A的中国发明专利中公开了一种沥青混凝土，包括下述重量份数的原料，基质沥青47份，稳定剂3份，改性剂2份，紫外阻隔颗粒7份，混凝土39份。稳定剂为硫磺，改性剂为YH791H线型SBS，混凝土为亚硫酸钠粉、加强纤维、粉煤灰、铁粉、磷石膏和骨料的混合物，且紫外阻隔颗粒为丁苯橡胶、美铝层状双氢氧化物紫外阻隔材料、糠醛抽出油和再生胶经过密炼混合设备捏合混炼制成。
上述专利中，加强纤维、骨料、铁粉和粉煤灰的加入增加了沥青混凝土的硬度，糠醛抽出油和再生胶的加入增加了沥青混凝土的粘性，但铁粉的性能不稳定，容易破坏沥青混凝土的内部结构，导致沥青混凝土在使用过程中的稳定性和整体结构强度均会大大降低，进而导致使用该沥青混凝土的路面会变得坑坑洼洼，因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术中因沥青混凝土在使用过程中的结构强度会大大降低，导致使用该沥青混凝土的路面出现坑坑洼洼的问题，本发明的目的一在于提供一种高强度沥青混凝土，通过利用生活中的塑料包装废料对沥青进行改性，并与多孔陶瓷和木质素纤维起到良好的配合增效作用，以解决上述技术问题，其在使用过程中能够保持良好的结构强度，且不易发生不可逆形变。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种高强度沥青混凝土，包括如下重量份数的组分：
新集料 75～85份；
沥青 5～8份；
矿粉 2～4份；
木质素纤维 0.3～0.5份；
分散剂 0.2～0.4份；
塑料包装废料 0.4～0.8份；
碳化硅 1.5～2.5份；
多孔陶瓷 0.8～1.2份。
通过采用上述技术方案，木质素纤维为中空管结构，可容纳更多的自由沥青，在高强度沥青混凝土中主要起到吸附的作用，使高强度沥青混凝土具有良好的韧性，且在使用过程中不易产生形变和开裂。多孔陶瓷是以刚玉砂、碳化硅、堇青石等优质原料为主料、经过成型和特殊高温烧结工艺制备的一种具有开孔孔径、高开口气孔率的一种多孔性陶瓷材料，且具有耐高温，高压、抗酸、碱和有机介质腐蚀性能，有利于提高高强度沥青混凝土整体的结构强度。同时，木质素纤维部分填充在多孔陶瓷的孔径中，能够在高强度沥青混凝土的内部形成以多孔陶瓷为结点的立体网状结构，进而使高强度沥青混凝土在使用过程中保持良好的稳定性。
塑料包装废料中含有大量的高聚物，其能够明显改善高强度沥青混凝土的耐冲击性能，塑料包装废料中的高聚物与加热后的沥青混融时，能够产生微丝状的联结，且高聚物大分子上的大量支链能够抓住新集料的表面，进而使沥青的粘附力大大提高，同时，塑料包装废料中的高聚物能够使沥青中的石蜡细化，使沥青的粘弹性和塑性变好。如此设置，有利于使高强度沥青混凝土整体的结构强度大大改善，并在使用过程中保持良好的稳定性，不易发生不可逆的形变。
塑料包装废料、木质素纤维和多孔陶瓷在混合使用过程中能够起到良好的配合效果，部分塑料包装废料中的高聚物吸附在木质纤维素的表面，不仅能够增强木质素纤维和多孔陶瓷所形成的立体网状结构的整体稳定性和强度，还能使之与各组分原料间的连接强度大大提高，进而使高强度沥青混凝土在使用过程中能够保持良好的结构强度。碳化硅的化学性能稳定好、导热系数高、热膨胀系数小、耐磨性能好、强度较高且重量较轻，使高强度沥青混凝土的整体品质大大提高。分散剂不仅能够使各组原料充分混合，还能使木质素纤维在混合过程中不易成团且均匀分散开来，有利于使高强度沥青混凝土在使用过程中受力更加均匀，整体稳定性更好。
进一步优选为，所述高强度沥青混凝土中还加入有重量份数为0.1～0.3份的水镁石纤维。
通过采用上述技术方案，水镁石纤维具有良好的抗拉强度和粗糙的表面，其仅能够填充在个组分原料间的缝隙中，使高强度沥青混凝土的空隙率大大降低，进而使高强度沥青混凝土的整体结构强度大大提高。同时，水镁石纤维在高强度沥青混凝土的内部具有优良的传荷能力和均衡作用，能够将外部载荷及时地分散到新集料、立体网状骨架和沥青胶浆中，且当高强度沥青混凝土的内部产生膨胀裂缝和损伤时，水镁石纤维能够有效防止裂缝和损伤的形成和扩展，进而使高强度沥青混凝土在使用过程中保持良好的稳定性。
进一步优选为，所述高强度沥青混凝土中还加入有重量份数的为1.2～1.6份的空心玻璃微珠。
通过采用上述技术方案，空心玻璃微珠的主要成分是硼硅酸盐，其具有重量轻、体积大，导热系数低，抗压强度高、吸油率低、分散性和流动性好、化学稳定性高等特点，使高强度沥青混凝土在使用过程中不易出现坑坑洼洼的现象，且空心玻璃微珠能够使高强度沥青混凝土内部的空隙率大大降低。同时，空心玻璃微珠不会使高强度沥青混凝土的粘度增加，却能使高强度沥青混凝土具有良好的加工性能和抗龟裂性能。
进一步优选为，所述分散剂选用木质素磺酸钠、聚乙二醇、硬脂酸钡或聚乙烯蜡。
通过采用上述技术方案，木质素磺酸钠、聚乙二醇、硬脂酸钡或聚乙烯蜡均为良好的分散剂，与各组分原料之间具有良好的相容性，能够避免木质素纤维在新集料之间出现结团和夹层的现象，有利于使各组分原料充分的分散开来，进而使高强度沥青混凝土的整体品质大大提高。同时，分散剂还使高强度沥青混凝土的内部保持良好稳定份分散系，使其整体在受到较大的外力时能够保持良好的稳定性和结构强度。
进一步优选为，所述新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm的石灰岩和粒径范围为5～10mm、10～16mm的玄武岩按重量份数比为(1.2～1.4)：(1.3～1.5)：1：(0.8～1)组成。
通过采用上述技术方案，石灰岩整体呈碱性，表面粗糙；玄武岩多为为中性，且气孔多、质地坚硬；其在混合使用时，能够起到良好的配合效果，使高强度沥青混凝土整体的结构强度大大提高。同时，玄武岩的粒径比石灰岩的粒径大，且玄武岩和石灰岩均选用不同粒径大小的颗粒组成，使其相互之间不易形成较大的空隙，整体较为密实，使高强度沥青混凝土具有良好的稳定的结构强度。
本发明的目的二在于提供一种高强度沥青混凝土的制备工艺，采用该工艺制备的高强度沥青混凝土使用过程中能够保持良好的结构强度，且其表面不易出现坑坑洼洼。
为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80～120℃，时间为80～120min，搅拌速度为1000～1500rpm，并加入碳化硅、多孔陶瓷和木质素纤维，一同混合均匀，得到预处理的混合料；
步骤二，将沥青加热至180～190℃，加入剪碎后的塑料包装废料，恒温搅拌20～30min，搅拌速度为600～800rpm，然后降温至110～120℃，放置20～30min，即可得到改性沥青料；
步骤三，将预处理的混合料放入拌和缸中，将改性沥青料加热至160～180℃，在30～50s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1500～1800rpm，时间为10～20min，得到混合基料；
步骤四，在装有混合基料的拌和缸中加入矿粉和分散剂，混合均匀后即可得到高强度沥青混凝土，并保持出料温度为160～170℃。
通过采用上述技术方案，将新集料进行烘干，避免其相互之间由于水分而粘连在一起也有利于使后面加入的碳化硅和多孔陶瓷能够与新集料充分混合，且将加热后的沥青与剪碎后的塑料包装废料熔融后降温放置一段时间，有利于使其整体充分溶胀，进而使高强度混凝土具有良好的品质。然后将改性沥青与混合料进行拌和，并使出料温度维持在160～170℃，使采用该工艺制得的高强度混凝土具有良好的品质，且具有较高的生产效率。
进一步优选为，所述步骤三具体设置为，将预处理的混合料放入拌和缸中，在170～180℃下干拌预热5min后，保温8～10s，然后将改性沥青料加热至160～180℃，在30～50s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1500～1800rpm，时间为10～20min，得到混合基料。
通过采用上述技术方案，将混合料进行预热，能够避免因加入改性沥青的温度较高，导致混合料因突然受到较大的热导致其发生破裂，提高了高强度沥青混凝土在生产过程中的稳定性。而将混合料预热后进行保温一段时间，有利于各个位置处的混合料均具有相同的温度，并在加入改性沥青后，能够与改性沥青具有良好的结合性，使高强度沥青混凝土的品质得到大大提高，并提高了该工艺整体的应用效果。
进一步优选为，所述步骤一具体设置为，将相应重量份数的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80～120℃，时间为80～120min，搅拌速度为1000～1500rpm，然后对其进行筛分，得到粒径范围为0～3mm、3～5mm的石灰岩和粒径范围为5～10mm、10～16mm的玄武岩，并按照(1.2～1.4)：(1.3～1.5)：1：(0.8～1)的重量份数比重新配比并混合均匀，再加入碳化硅、多孔陶瓷和木质素纤维，一同混合均匀，得到预处理的混合料。
通过采用上述技术方案，部分新集料在高温烘干的过程中因受热不均匀容易发生碎裂，且部分新集料在搅拌的过程中因相互之间的碰撞也会发生碎裂，同时也会产生磨损的废料，对新集料重新进行筛分，并进行重新配比，能够使新集料在后续与改性沥青的混合过程中保持良好的稳定性，进而使制备得到的高强度沥青混凝土具有良好的品质。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)塑料包装废料、木质素纤维和多孔陶瓷均能使高强度沥青混凝土保持良好的结构强度，且塑料包装废料、木质素纤维和多孔陶瓷混合使用时，能够起到良好的复配增效作用，能够增强木质素纤维和多孔陶瓷所形成的立体网状结构的整体稳定性和强度，还能使之与各组分原料间的连接强度大大提高，进而使高强度沥青混凝土在使用过程中能够保持良好的结构强度；
(2)水镁石纤维具有良好的抗拉强度和粗糙的表面，且在高强度沥青混凝土的内部具有优良的传荷能力和均衡作用，并能够将外部载荷及时地分散到新集料、立体网状骨架和沥青胶浆中，还能够有效防止高强度沥青混凝土内部裂缝和损伤的形成和扩展，进而使高强度沥青混凝土在使用过程中保持良好的稳定性；
(3)将混合料进行预热，并进行保温一段时间，有利于各个位置处的混合料均具有相同的温度，并在加入改性沥青后，能够与改性沥青具有良好的结合性，使高强度沥青混凝土的品质得到大大提高，并提高了该工艺整体的应用效果。
附图说明
图1为本发明中高强度沥青混凝土的制备工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：一种高强度沥青混凝土，各组分及其相应的重量份数如表1所示，并通过如下步骤制备获得：
步骤一，将相应重量份数的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在100℃，时间为80min，搅拌速度为1000rpm，并加入碳化硅、多孔陶瓷和木质素纤维，一同混合均匀，得到预处理的混合料；
步骤二，将沥青加热至180℃，加入剪碎后的塑料包装废料，恒温搅拌30min，搅拌速度为800rpm，然后降温至120℃，放置30min，即可得到改性沥青料；
步骤三，将预处理的混合料放入拌和缸中，将改性沥青料加热至180℃，在30s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1500rpm，时间为15min，得到混合基料；
步骤四，在装有混合基料的拌和缸中加入矿粉和木质素磺酸钠，混合均匀后即可得到高强度沥青混凝土，并保持出料温度为170℃。
注：上述步骤中分新集料由粒径范围为0～3mm、3～5mm的石灰岩和粒径范围为5～10mm、10～16mm的玄武岩按重量份数比为1.3：1.4：1：0.9组成，其由石灰岩原料依次经3mm和5mm的筛网，玄武岩原料依次经10mm和16mm的筛网筛得。沥青选用中石化的70#A级石油沥青。
实施例2-8：一种高强度沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的重量份数如表1所示。
表1实施例1-8中各组分及其重量份数
实施例9：一种高强度沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一中的新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm的石灰岩和粒径范围为5～10mm、10～16mm的玄武岩按重量份数比为1.2：1.3：1：0.8组成。
实施例10：一种高强度沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一中的新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm的石灰岩和粒径范围为5～10mm、10～16mm的玄武岩按重量份数比为1.4：1.5：1：1组成。
实施例11：一种高强度沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，在装有混合基料的拌和缸中加入重量份数为2份的矿粉和0.2份的聚乙二醇，混合均匀后即可得到高强度沥青混凝土，并保持出料温度为170℃。
实施例12：一种高强度沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，在装有混合基料的拌和缸中加入重量份数为2份的矿粉和0.2份的聚乙烯蜡，混合均匀后即可得到高强度沥青混凝土，并保持出料温度为170℃。
实施例13：一种高强度沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，在装有混合基料的拌和缸中加入重量份数为2份的矿粉和0.2份的硬脂酸钡，混合均匀后即可得到高强度沥青混凝土，并保持出料温度为170℃。
实施例14：一种高强度沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体设置为，将相应重量份数为75份的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在100℃，时间为80min，搅拌速度为1000rpm，并加入1.5份的碳化硅、1.2份的多孔陶瓷、0.5份的木质素纤维和0.1份的水镁石纤维，一同混合均匀，得到预处理的混合料。
实施例15：一种高强度沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体设置为，将相应重量份数为75份的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在100℃，时间为80min，搅拌速度为1000rpm，并加入1.5份的碳化硅、1.2份的多孔陶瓷、0.5份的木质素纤维和0.2份的水镁石纤维，一同混合均匀，得到预处理的混合料。
实施例16：一种高强度沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体设置为，将相应重量份数为75份的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在100℃，时间为80min，搅拌速度为1000rpm，并加入1.5份的碳化硅、1.2份的多孔陶瓷、0.5份的木质素纤维和0.3份的水镁石纤维，一同混合均匀，得到预处理的混合料。
实施例17：一种高强度沥青混凝土，与实施例16的不同之处在于，步骤四具体设置为，在装有混合基料的拌和缸中加入重量份数为2份的矿粉、0.2份的木质素磺酸钠和1.2份的空心玻璃微珠，混合均匀后即可得到高强度沥青混凝土，并保持出料温度为170℃。
实施例18：一种高强度沥青混凝土，与实施例16的不同之处在于，步骤四具体设置为，在装有混合基料的拌和缸中加入重量份数为2份的矿粉、0.2份的木质素磺酸钠和1.4份的空心玻璃微珠，混合均匀后即可得到高强度沥青混凝土，并保持出料温度为170℃。
实施例19：一种高强度沥青混凝土，与实施例16的不同之处在于，步骤四具体设置为，在装有混合基料的拌和缸中加入重量份数为2份的矿粉、0.2份的木质素磺酸钠和1.6份的空心玻璃微珠，混合均匀后即可得到高强度沥青混凝土，并保持出料温度为170℃。
实施例20：一种高强度沥青混凝土，与实施例19的不同之处在于，步骤三具体设置为，将预处理的混合料放入拌和缸中，在180℃下干拌预热5min后，保温8s，然后将改性沥青料加热至180℃，在30s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1500rpm，时间为15min，得到混合基料。
实施例21：一种高强度沥青混凝土，与实施例20的不同之处在于，步骤一具体设置为，将相应重量份数为75份的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在100℃，时间为80min，搅拌速度为1000rpm，然后对其进行筛分，得到粒径范围为0～3mm、3～5mm的石灰岩和粒径范围为5～10mm、10～16mm的玄武岩，并按照1.3：1.4：1：0.9的重量份数比重新配比并混合均匀，再加入并加入1.5份的碳化硅、1.2份的多孔陶瓷、0.5份的木质素纤维和0.3份的水镁石纤维，一同混合均匀，得到预处理的混合料。
对比例1：一种高强度沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，其具体通过如下步骤制得：
步骤一，将相应重量份数的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在100℃，时间为80min，搅拌速度为1000rpm，并加入碳化硅、多孔陶瓷和木质素纤维，一同混合均匀，得到预处理的混合料；
步骤二，将预处理的混合料放入拌和缸中，将沥青加热至180℃，在30s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1500rpm，时间为15min，得到混合基料；
步骤三，在装有混合基料的拌和缸中加入矿粉和木质素磺酸钠，混合均匀后即可得到高强度沥青混凝土，并保持出料温度为170℃。
对比例2：一种高强度沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体设置为，将相应重量份数的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在100℃，时间为80min，搅拌速度为1000rpm，并加入碳化硅，一同混合均匀，得到预处理的混合料。
对比例3：一种高强度沥青混凝土，与对比例1的不同之处在于，步骤一具体设置为，将相应重量份数的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在100℃，时间为80min，搅拌速度为1000rpm，并加入碳化硅，一同混合均匀，得到预处理的混合料。
马歇尔稳定度测试
试验样品：采用实施例1-21中获得的高强度沥青混凝土作为试验样品1-21，采用对比例1-3中获得的高强度沥青混凝土作为对照样品1-3。
试验方法：马歇尔稳定度是马歇尔试件做马歇尔稳定度试验时遭破坏时的最大应力,流值是对应的变形。一般来说可以认为是以稳定度大而变形小为佳,说明橡胶沥青混凝土之间的粘黏度越大。将试验样品1-21和对照样品1-8按照GB/T25033-2010《再生沥青混凝土》制作标准试样，并测试各个标准试样的马歇尔稳定度和流值。
试验结果：试验样品1-21和对照样品1-3的测试结果如表2所示。由表2可知，由试验样品1-8和对照样品1-3的测试结果对比可得，塑料包装废料、木质素纤维和多孔陶瓷均能使高强度沥青混凝土保持良好的结构强度，且塑料包装废料、木质素纤维和多孔陶瓷混合使用时，使高强度沥青混凝土的结构强度和稳定性大大提高。由试验样品14-16和试验样品1-8的测试结果对比可得，水镁石纤维具有良好的抗拉强度和粗糙的表面，有利于使高强度沥青混凝土在使用过程中保持良好的稳定性。由试验样品16和试验样品17-19的测试结果对比可得，空心玻璃微珠可以提高高强度沥青混凝土的整体性能。由试验样品1-8和试验样品20的测试结果对比可得，将混合料进行预热，并进行保温一段时间，使高强度沥青混凝土的品质得到大大提高。由试验样品20和试验样品21的测试结果对比可得，对烘干后的新集料重新进行筛分，并进行重新配比，有利于改善高强度沥青混凝土的结构强度和稳定性。
表2试验样品1-21和对照样品1-3的测试结果
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种高强度沥青混凝土，其特征在于，包括如下重量份数的组分：
新集料 75～85份；
沥青 5～8份；
矿粉 2～4份；
木质素纤维 0.3～0.5份；
分散剂 0.2～0.4份；
塑料包装废料 0.4～0.8份；
碳化硅 1.5～2.5份；
多孔陶瓷 0.8～1.2份。
2.根据权利要求1所述的高强度沥青混凝土，其特征在于，所述高强度沥青混凝土中还加入有重量份数为0.1～0.3份的水镁石纤维。
3.根据权利要求1所述的高强度沥青混凝土，其特征在于，所述高强度沥青混凝土中还加入有重量份数的为1.2～1.6份的空心玻璃微珠。
4.根据权利要求1所述的高强度沥青混凝土，其特征在于，所述分散剂选用木质素磺酸钠、聚乙二醇、硬脂酸钡或聚乙烯蜡。
5.根据权利要求1所述的高强度沥青混凝土，其特征在于，所述新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm的石灰岩和粒径范围为5～10mm、10～16mm的玄武岩按重量份数比为（1.2～1.4）：（1.3～1.5）：1：（0.8～1）组成。
6.一种如权利要求1所述的高强度沥青混凝土的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80～120℃，时间为80～120min，搅拌速度为1000～1500rpm，并加入碳化硅、多孔陶瓷和木质素纤维，一同混合均匀，得到预处理的混合料；
步骤二，将沥青加热至180～190℃，加入剪碎后的塑料包装废料，恒温搅拌20～30min，搅拌速度为600～800rpm，然后降温至110～120℃，放置20～30min，即可得到改性沥青料；步骤三，将预处理的混合料放入拌和缸中，将改性沥青料加热至160～180℃，在30～50s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1500～1800rpm，时间为10～20min，得到混合基料；
步骤四，在装有混合基料的拌和缸中加入矿粉和分散剂，混合均匀后即可得到高强度沥青混凝土，并保持出料温度为160～170℃。
7.根据权利要求6所述的高强度沥青混凝土的制备工艺，其特征在于，所述步骤三具体设置为，将预处理的混合料放入拌和缸中，在170～180℃下干拌预热5min后，保温8～10s，然后将改性沥青料加热至160～180℃，在30～50s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1500～1800rpm，时间为10～20min，得到混合基料。
8.根据权利要求6所述的高强度沥青混凝土的制备工艺，其特征在于，所述步骤一具体设置为，将相应重量份数的新集料在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80～120℃，时间为80～120min，搅拌速度为1000～1500rpm，然后对其进行筛分，得到粒径范围为0～3mm、3～5mm的石灰岩和粒径范围为5～10mm、10～16mm的玄武岩，并按照（1.2～1.4）：（1.3～1.5）：1：（0.8～1）的重量份数比重新配比并混合均匀，再加入碳化硅、多孔陶瓷和木质素纤维，一同混合均匀，得到预处理的混合料。
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