CN109574551A - 一种环保型再生沥青混凝土及其制备工艺 - Google Patents

一种环保型再生沥青混凝土及其制备工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种环保型再生沥青混凝土及其制备工艺，涉及沥青混凝土技术领域，解决了在沥青混凝土的生产过程中因新旧沥青混合容易产生污染性的气体，而不利于进行环保生产的问题。一种环保型再生沥青混凝土，其包括如下重量份数的组分：新集料85～95份；沥青5～8份；矿粉1.5～2.5份；再生沥青混合旧料22～28份；再生剂0.2～0.4份；木质素纤维4.6～5.8份；绢云母粉0.6～0.8份；锆英砂0.8～1.2份；火山泥0.4～0.6。本发明中的环保型再生沥青混凝土具有比普通沥青混凝土更加优良的品质，且在生产过程中不会产生污染性的气体，有利于实现环保生产。

Description

一种环保型再生沥青混凝土及其制备工艺
技术领域
本发明涉及沥青混凝土技术领域，更具体地说，它涉及一种环保型再生沥青混凝土及其制备工艺。
背景技术
沥青混凝土俗称沥青砼，人工选配具有一定级配组成的矿料，碎石或轧碎砾石、石屑或砂、矿粉等，与一定比例的路用沥青材料，在严格控制条件下拌制而成的混合料。
在公开号为CN105837105A的中国发明专利中公开了纤维复合再生沥青混凝土，其由按重量份计的以下组分制备而成：0～5mm再生沥青混凝土RAP30份，5～10mm再生沥青混凝土RAP25份，10～30mm再生沥青混凝土RAP28份，10～30mm新集料15份，矿粉2份，水泥1.5份，乳化沥青4份，和再生剂1份，和玻璃纤维1.2份，且玻璃纤维的长度为6mm。
上述专利中，通过使玻璃纤维在冷再生混合料中具有良好的分散效果，使纤维复合再生沥青混凝土抗裂性能更优，且抵抗反射裂缝能力更强，但再生沥青混凝土上的旧沥青因部分老化，其在与乳化沥青及各组分原料混合时，会产生污染性的气体，容易对环境造成危害，不利于进行环保生产，因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术在沥青混凝土的生产过程中因新旧沥青混合容易产生污染性的气体，而不利于进行环保生产的问题，本发明的目的一在于提供一种环保型再生沥青混凝土，通过在新旧沥青混合时，加入，以解决上述技术问题，其在生产过程中不会产生污染性的气体，有利于实现环保生产。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种环保型再生沥青混凝土，包括如下重量份数的组分：
新集料 85～95份；
沥青 5～8份；
矿粉 1.5～2.5份；
再生沥青混合旧料 22～28份；
再生剂 0.2～0.4份；
木质素纤维 4.6～5.8份；
绢云母粉 0.6～0.8份；
锆英砂 0.8～1.2份；
火山泥 0.4～0.6。
通过采用上述技术方案，再生沥青混合旧料是将旧沥青路面经过翻挖、回收、破碎、筛分后所得到的，使拆除的沥青路面可以被再生利用，能够节约大量的沥青、砂石等原材料，且有利于处理废料、保护环境，具有显著的经济效益和社会、环境效益。但再生沥青混合旧料中的沥青在长时间的使用过程中会出现不同程度的老化，而加入再生剂，可以改善沥青的相容性，提高沥青整体的针入度和延度，同时，木质素纤维主要起到良好的吸附作用，且是一种良好的稳定剂，使环保型再生沥青混凝土整体具有良好的结构强度和稳定性。
锆英砂以锆的硅酸盐为主要组成的矿物，具有较高的硬度和耐火性能，不仅能够提高环保型再生沥青混凝土整体的性能品质，且掺入了锆英砂的环保型再生沥青混凝土在制备过程中，能够阻止污染性气体的产生，并有利于使再生沥青混合旧料上的旧沥青与新加入的沥青充分混合。火山泥具有良好的吸污性，能有效消除空气中的有害污染气体，保证了环保型再生沥青混凝土在生产过程中不会产生污染性气体。
云母粉具有高径厚比、耐高温、耐酸碱、耐磨等特点，是一种天然的功能性粉体填充材料，且在环保型再生沥青混凝土中具有良好的分散性，其能够使锆英砂和火山泥直接具有良好的结合性，提高了再生沥青混合旧料上的旧沥青与新加入沥青的结合性，并在混合过程中不易产生污染性气体，使环保型再生沥青混凝土在生产过程中具有良好的稳定性，能够实现环保生产，进而提高了保型再生沥青混凝土的应用效果。
进一步优选为，所述环保型再生沥青混凝土中还加入有重量份数为2～5份的废料组合物，废料组合物主要由工业钢渣和废弃塑料组成，且工业钢渣和废弃塑料的重量份数比为(1.6～2.2)：1。
通过采用上述技术方案，钢渣也是一种良好的填料，不仅能够增强环保型再生沥青混凝土的整体结构强度，且有利于减少新集料的使用，而废弃塑料中含有大量的聚合物，有利于提高再生沥青混合旧料上的旧沥青与新加入沥青的结合性，并使环保型再生沥青混凝土的整体品质大大提高。同时，采用工业钢渣和废弃塑料组成的废料组合物，能够节约能源，使环保型再生沥青混凝土在使用生产过程中的应用效果大大提高。
进一步优选为，所述新集料由粒径范围为0～3mm、3～5mm且按重量份数比为(1.2～1.4)：1的石灰岩以及粒径范围为5～10mm、10～16mm且按重量份数比为1：(0.8～1)的玄武岩组成，且石灰岩和玄武岩的重量份数比为(1.3～1.5)：1。
通过采用上述技术方案，石灰岩整体呈碱性，表面粗糙，玄武岩多为为中性，且气孔多、质地坚硬，且玄武岩的粒径比石灰岩的粒径大，其均选用不同粒径大小的颗粒组成，并在混合使用时，能够起到良好的配合效果，不仅有利于使个组分原料之间不易形成较大的空隙，还能使环保型再生沥青混凝土整体具有良好的密实度和结构强度，进而使环保型再生沥青混凝土具有良好的品质和实际使用效果。
进一步优选为，所述再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm的旧沥青混凝土按重量份数比为(0.6～0.8)：1组成。
通过采用上述技术方案，再生沥青混合旧料的应用有利于节约自然资源，且再生沥青混合旧料中旧沥青老化后，软化化点会升高，粘度增大，劲度提高，从而使环保型再生沥青混凝土的抗车辙能力大大提高。同时，再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm的旧沥青混凝土按重量份数比为(0.6～0.8)：1组成，能够与各组分原料之间具有良好的结合性，且再生沥青混合旧料有利于提高环保型再生沥青混凝土的抗形变能力和抗疲劳能力，进而使环保型再生沥青混凝土具有良好的品质。
本发明的目的二在于提供一种环保型再生沥青混凝土的制备工艺，采用该工艺制备的环保型再生沥青混凝土，在生产过程中不会产生污染性的气体，有利于实现环保生产。
为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的新集料和木质素纤维在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80～120℃，时间为80～120min，搅拌速度为1000～1500rpm，得到干燥的混合料；
步骤二，将干燥的混合料放入拌和缸中，将60～70％重量份数的沥青加热至160～180℃，在20～30s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1200～1500rpm；
步骤三，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂、绢云母粉、锆英砂、火山泥一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在170～180℃，进行搅拌，搅拌速度为800～1200rpm，时间为25～30min，再加入剩余重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为601～800rpm，时间为10～15min；
步骤四，再向拌和缸中加入矿粉，混合均匀后即可得到环保型再生沥青混凝土，且出料温度为160～170℃。
通过采用上述技术方案，新集料进行烘干，避免其相互之间由于水分而粘连在一起，使环保型再生沥青混凝土具有良好的品质。先让部分沥青与新集料先进行拌和，然后再加入再生沥青混合料旧料和剩余的沥青，有利于使新集料的表面能够更多的裹附到加入的沥青，且能使环保型再生沥青混凝土中的沥青分布的更加均匀。在将再生沥青混合旧料加入到沥青中的同时，加入绢云母粉、锆英砂和火山泥，有利于阻止污染性气体的产生，并有利于使再生沥青混合旧料上的旧沥青与新沥青充分混合，进而保证了环保生产，且得到的环保型再生沥青混凝土具有良好的品质。
进一步优选为，步骤一具体设置为，将相应重量份数的新集料和木质素纤维在烘干桶内进行搅拌烘干，在烘干桶的上方设置收尘装置，温度控制在80～120℃，时间为80～120min，搅拌速度为1000～1500rpm，得到干燥的混合料和粉尘料。
通过采用上述技术方案，新集料在烘干桶中进行搅拌烘干时，由于新集料之间的相互碰撞和磨损，会产生大量的粉尘，在烘干桶的上方设置收尘装置，有利于在生产过程中避免将粉尘扩散到外界的环境中，防止对环境产生污染，且收集起来的粉尘料可应用于其他生产加工中，例如水泥的生产，进而使资源能够被有效的利用，促进了环保生产的实现。
进一步优选为，所述步骤三具体设置为，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂、绢云母粉、锆英砂、火山泥、粉尘料一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在170～180℃，进行搅拌，搅拌速度为800～1200rpm，时间为25～30min，再加入剩余重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为601～800rpm，时间为10～15min。
通过采用上述技术方案，在再生沥青混合旧料和沥青进行混合时加入粉尘料，避免了资源的浪费，且粉尘料均为新集料的细料，能够填充在各组分间的空隙中，使环保型再生沥青混凝土的密实度和结构强度大大提高。同时，粉尘料的颗粒直径较小，更容易分布在旧沥青和新沥青的混合沥青料之中，有利于提高环保型再生沥青混凝土整体的品质。
进一步优选为，所述步骤一具体设置为，将相应重量份数的新集料和木质素纤维在烘干桶内进行搅拌烘干，并加入破碎后的玻璃针刺毡，温度控制在80～120℃，时间为80～120min，搅拌速度为1000～1500rpm，得到干燥的混合料。
通过采用上述技术方案，玻璃针刺毡具有良好的吸尘效果，当新集料在烘干桶内进行搅拌烘时，能够避免粉尘飞扬，有利于保证生产过程中的环保性，且玻璃针刺毡不仅具有良好的结构强度，还具有良好的吸音、减震、耐腐蚀、绝缘、耐高温、阻燃性能，其掺杂在环保型再生沥青混凝土，有利于使环保型再生沥青混凝土的整体品质得到大大提高。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)锆英砂能够阻止污染性气体的产生，火山泥能有效消除空气中的有害污染气体，云母粉不仅能够使锆英砂和火山泥直接具有良好的结合性，还能提高再生沥青混合旧料上的旧沥青与新加入沥青的结合性，使环保型再生沥青混凝土在生产过程中具有良好的稳定性，且不易产生污染性气体，能够实现环保生产，进而提高了保型再生沥青混凝土的应用效果；
(2)在烘干桶的上方设置收尘装置，并在再生沥青混合旧料和沥青进行混合时加入收集得到的粉尘料，不仅避免了资源的浪费，还能使环保型再生沥青混凝土的密实度和结构强度大大提高，进而提高了环保型再生沥青混凝土整体的品质；
(3)在将新集料和木质素纤维进行烘干混合的过程中，加入破碎后的玻璃针刺毡，不仅能够避免粉尘飞扬，保证生产过程中的环保性，还能使环保型再生沥青混凝土的整体品质得到大大提高。
附图说明
图1为本发明中环保型再生沥青混凝土的制备工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：一种环保型再生沥青混凝土，各组分及其相应的重量份数如表1所示，并通过如下步骤制备获得：
步骤一，将相应重量份数的新集料和木质素纤维在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在110℃，时间为80min，搅拌速度为1000rpm，得到干燥的混合料；
步骤二，将干燥的混合料放入拌和缸中，将65％重量份数的沥青加热至180℃，在30s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1200rpm；
步骤三，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂、绢云母粉、锆英砂、火山泥一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在180℃，进行搅拌，搅拌速度为800rpm，时间为25min，再加入剩余30％重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为600rpm，时间为10min；
步骤四，再向拌和缸中加入矿粉，混合均匀后即可得到环保型再生沥青混凝土，且出料温度为170℃。
注：上述步骤一种的新集料由粒径范围为0～3mm、3～5mm且按重量份数比为1.3：1的石灰岩以及粒径范围为5～10mm、10～16mm且按重量份数比为1：0.9的玄武岩组成，其由石灰岩原料依次经3mm和5mm的筛网，玄武岩原料依次经10mm和16mm的筛网筛得，且石灰岩和玄武岩的重量份数比为1.4：1。步骤三中的再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm的旧沥青混凝土按重量份数比为0.7：1组成，其由旧沥青混凝土原料依次经8mm和15mm的筛网筛得。再生剂选用上海万照精细化工有限公司中型号为WSG-S29的沥青再生剂，沥青选用中石化的70#A级石油沥青。
实施例2-8：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的重量份数如表1所示。
表1实施例1-8中各组分及其重量份数
实施例9：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一中的新集料由粒径范围为0～3mm、3～5mm且按重量份数比为1.4：1的石灰岩以及粒径范围为5～10mm、10～16mm且按重量份数比为1：1的玄武岩组成，且石灰岩和玄武岩的重量份数比为1.5：1。
实施例10：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一中的新集料由粒径范围为0～3mm、3～5mm且按重量份数比为1.2：1的石灰岩以及粒径范围为5～10mm、10～16mm且按重量份数比为1：0.8的玄武岩组成，且石灰岩和玄武岩的重量份数比为1.3：1。
实施例11：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三中的再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm的旧沥青混凝土按重量份数比为0.6：1组成。
实施例12：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三中的再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm的旧沥青混凝土按重量份数比为0.8：1组成。
实施例13：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将重量份数为28份的再生沥青混合旧料进行预热后和0.2份的再生剂、0.6份的绢云母粉、1.2份的锆英砂、0.4份的火山泥、2份由重量份数比为1.6：1的工业钢渣和废弃塑料组成的废料组合物一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在180℃，进行搅拌，搅拌速度为800rpm，时间为25min，再加入剩余30％重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为600rpm，时间为10min。
实施例14：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将重量份数为28份的再生沥青混合旧料进行预热后和0.2份的再生剂、0.6份的绢云母粉、1.2份的锆英砂、0.4份的火山泥、5份由重量份数比为1.9：1的工业钢渣和废弃塑料组成的废料组合物一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在180℃，进行搅拌，搅拌速度为800rpm，时间为25min，再加入剩余30％重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为600rpm，时间为10min。
实施例15：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将重量份数为28份的再生沥青混合旧料进行预热后和0.2份的再生剂、0.6份的绢云母粉、1.2份的锆英砂、0.4份的火山泥、3.5份由重量份数比为2.2：1的工业钢渣和废弃塑料组成的废料组合物一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在180℃，进行搅拌，搅拌速度为800rpm，时间为25min，再加入剩余30％重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为600rpm，时间为10min。
实施例16：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为85份的新集料和5.8份的木质素纤维在烘干桶内进行搅拌烘干，在烘干桶的上方设置收尘器，温度控制在110℃，时间为80min，搅拌速度为1000rpm，得到干燥的混合料和粉尘料。
实施例17：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例16的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将重量份数为28份的再生沥青混合旧料进行预热后和0.2份的再生剂、0.6份的绢云母粉、1.2份的锆英砂、0.4份的火山泥，以及通过收尘器收集得到的粉尘料一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在180℃，进行搅拌，搅拌速度为800rpm，时间为25min，再加入剩余30％重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为600rpm，时间为10min。
实施例18：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为85份的新集料和5.8份的木质素纤维在烘干桶内进行搅拌烘干，加入破碎后且重量份数为3份的的玻璃针刺毡，玻璃针刺毡的大小为2mm×2mm×0.5cm，温度控制在110℃，时间为80min，搅拌速度为1000rpm，得到干燥的混合料。
实施例19：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例17的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为85份的新集料和5.8份的木质素纤维在烘干桶内进行搅拌烘干，加入破碎后且重量份数为3份的的玻璃针刺毡，玻璃针刺毡的大小为2mm×2mm×0.5cm，并在烘干桶的上方设置收尘器，温度控制在110℃，时间为80min，搅拌速度为1000rpm，得到干燥的混合料和粉尘料。
对比例1：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂、绢云母粉、火山泥一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在180℃，进行搅拌，搅拌速度为800rpm，时间为25min，再加入剩余30％重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为600rpm，时间为10min。
对比例2：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂、绢云母粉、火山泥一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在180℃，进行搅拌，搅拌速度为800rpm，时间为25min，再加入剩余30％重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为600rpm，时间为10min。
对比例3：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂、绢云母粉一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在180℃，进行搅拌，搅拌速度为800rpm，时间为25min，再加入剩余30％重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为600rpm，时间为10min。
对比例4：一种环保型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在180℃，进行搅拌，搅拌速度为800rpm，时间为25min，再加入剩余30％重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为600rpm，时间为10min。
性能测试
试验样品：采用实施例1-19中获得的环保型再生沥青混凝土作为试验样品1-19，采用对比例1-4中获得的环保型再生沥青混凝土作为对照样品1-4。
试验方法：将试验样品1-19和对照样品1-4以《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)、《公路工程集料试验规程》(JTG E42-2005)、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTG E20-20011)为检测依据，对环保型再生沥青混凝土的稳定度、流值和空隙率进行检验。
试验结果：试验样品1-19和对照样品1-4的测试结果如表2所示。由表2可知，由试验样品1-8和对照样品1-4的测试结果对比可得，云母粉、锆英砂和火山泥能够使环保型再生沥青混凝土具有良好的稳度、性流值和空隙率，且整体具有良好的品质。由试验样品1-8和试验样品13-15的测试结果对比可得，采用工业钢渣和废弃塑料组成的废料组合物，不仅可以提高环保型再生沥青混凝土的整体品质，还可以提高生产的环保性。由试验样品16和试验样品17的测试结果对比可得，将收集的粉尘料用于环保型再生沥青混凝土的制备工艺中，使其整体品质得到提高。由试验样品1和试验样品18、试验样品17和试验样品19的测试结果对比可得，破碎后的玻璃针刺毡可以提高环保型再生沥青混凝土的整体品质。
表2试验样品1-19和对照样品1-4的测试结果
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种环保型再生沥青混凝土，其特征在于，包括如下重量份数的组分：
新集料85～95份；
沥青 5～8份；
矿粉1.5～2.5份；
再生沥青混合旧料22～28份；
再生剂0.2～0.4份；
木质素纤维4.6～5.8份；
绢云母粉 0.6～0.8份；
锆英砂 0.8～1.2份；
火山泥 0.4～0.6。
2.根据权利要求1所述的环保型再生沥青混凝土，其特征在于，所述环保型再生沥青混凝土中还加入有重量份数为2～5份的废料组合物，废料组合物主要由工业钢渣和废弃塑料组成，且工业钢渣和废弃塑料的重量份数比为（1.6～2.2）：1。
3.根据权利要求1所述的环保型再生沥青混凝土，其特征在于，所述新集料由粒径范围为0～3mm、3～5mm且按重量份数比为（1.2～1.4）：1的石灰岩以及粒径范围为5～10mm、10～16mm且按重量份数比为1：（0.8～1）的玄武岩组成，且石灰岩和玄武岩的重量份数比为（1.3～1.5）：1。
4.根据权利要求1所述的环保型再生沥青混凝土，其特征在于，所述再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm的旧沥青混凝土按重量份数比为（0.6～0.8）：1组成。
5.一种如权利要求1所述的环保型再生沥青混凝土的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的新集料和木质素纤维在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80～120℃，时间为80～120min，搅拌速度为1000～1500rpm，得到干燥的混合料；
步骤二，将干燥的混合料放入拌和缸中，将60～70%重量份数的沥青加热至160～180℃，在20～30s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1200～1500rpm；
步骤三，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂、绢云母粉、锆英砂、火山泥一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在170～180℃，进行搅拌，搅拌速度为800～1200rpm，时间为25～30min，再加入剩余重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为601～800rpm，时间为10～15min；
步骤四，再向拌和缸中加入矿粉，混合均匀后即可得到环保型再生沥青混凝土，且出料温度为160～170℃。
6.根据权利要求5所述的环保型再生沥青混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤一具体设置为，将相应重量份数的新集料和木质素纤维在烘干桶内进行搅拌烘干，在烘干桶的上方设置收尘装置，温度控制在80～120℃，时间为80～120min，搅拌速度为1000～1500rpm，得到干燥的混合料和粉尘料。
7.根据权利要求6所述的环保型再生沥青混凝土的制备工艺，其特征在于，所述步骤三具体设置为，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂、绢云母粉、锆英砂、火山泥、粉尘料一同加入上述拌和缸中，拌和缸内温度维持在170～180℃，进行搅拌，搅拌速度为800～1200rpm，时间为25～30min，再加入剩余重量份的沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为601～800rpm，时间为10～15min。
8.根据权利要求5所述的环保型再生沥青混凝土的制备工艺，其特征在于，所述步骤一具体设置为，将相应重量份数的新集料和木质素纤维在烘干桶内进行搅拌烘干，并加入破碎后的玻璃针刺毡，温度控制在80～120℃，时间为80～120min，搅拌速度为1000～1500rpm，得到干燥的混合料。
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