CN102786258A

CN102786258A - 裂缝自愈合沥青混凝土及其制备方法

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Publication number: CN102786258A
Application number: CN2012103178079A
Authority: CN
Inventors: 高丹盈; 汤寄予; 赵军; 朱海堂; 张启明
Original assignee: Zhengzhou University
Current assignee: Zhengzhou University
Priority date: 2012-08-31
Filing date: 2012-08-31
Publication date: 2012-11-21
Anticipated expiration: 2032-08-31
Also published as: CN102786258B

Abstract

本发明涉及一种裂缝自愈合沥青混凝土及其制备方法，该沥青混凝土包含粗集料、细集料、填料和沥青，还包含刚性纤维和柔性纤维，刚性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.50～2.5%wt，柔性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.10～0.35%wt。该混凝土的制备方法：称取烘干的集料置于盛料盘中，将其混合均匀并于烘箱中预热至180℃，填料单独加热至180℃；沥青预热至160～175℃；刚性纤维和柔性纤维按要求量分别烘干备用；先将刚性纤维掺入到混合集料中拌和，然后与液态沥青拌和，接着与填料拌和，再与柔性纤维拌和，最后成型。本发明使沥青路面的低温开裂降到最小且能自愈，有效避免早期开裂，延长沥青路面服役寿命，且工程实施方便。

Description

裂缝自愈合沥青混凝土及其制备方法

技术领域

本发明涉及沥青混凝土，特别涉及一种能提高沥青路面抗裂能力的刚柔纤维复合改性沥青混凝土及其制备方法。

背景技术

裂缝是沥青路面最主要的病害之一。裂缝的产生不但破坏了路面的整体性、连续性及美观，还为冻融及水损害创造了条件，最终导致沥青路面的结构性破坏，不得不投入较大的人力和物力进行修复或重建。

影响沥青路面质量的因素很多，其中材料性能直接影响到路面的使用功能和使用年限，因此，需要从沥青路面材料的组成和结构入手，设计出综合路用性能良好且抗裂能力优异的沥青混合料。由于沥青混合料的路用性能不仅取决于矿料的级配，还取决于沥青的品质以及矿料与沥青的配比。目前，改善沥青混合料路用性能主要通过以下几个途径：一是通过改善矿质混合料的级配来提高沥青混合料的高温抗变形能力；二是通过改善沥青品质来提高沥青混合料的粘聚力，增强抵抗永久变形能力并减少感温性；三是通过在沥青混合料中加入纤维来提高沥青混合料的稳定性和韧性。

由于纤维改性沥青混凝土的显著特点是能够阻止沥青路面中裂缝的扩展，减少车辙流动变形和疲劳破坏，延长沥青路面的使用寿命，这使得纤维改性沥青混凝土备受国内外道路研究人员的青睐，在实际工程中的应用规模也越来越大。

目前，纤维改性沥青混凝土常用的纤维有刚性纤维和柔性纤维。刚性纤维具有高强度、高耐温性、高弯曲弹性和高取向性等特点，将其掺入到沥青混凝土中能提高路面的抗裂能力同时抑制混合料的松散。常用的刚性纤维以高模量的金属纤维为主，如钢纤维、不锈钢纤维、铜纤维等。柔性纤维具有耐腐蚀、强度高、延伸率大、取向性好、易拌和等特点，将其掺入到沥青混凝土中能克服刚性纤维混凝土路面出现的“凸尖”现象，因而柔性纤维改性沥青混凝土的发展应用更为迅速。常用的柔性纤维主要以有机纤维为主，如聚合物纤维和天然木质素纤维。实际工程中多采用单一品种的纤维对沥青混合料进行改性，随着材料复合化技术的发展，近年来又逐渐形成多种纤维复合改性的新技术。

中国专利CN101215123A披露了一种采用木质素纤维按20～50% wt的比例掺杂到聚酯纤维或聚丙烯腈纤维中的一种或一种以上获得的多组分纤维复合沥青混凝土，其特征在于由木质素纤维和聚酯纤维或聚丙烯腈纤维组成的多组分纤维材料掺入量为多组分纤维复合沥青混凝土质量的0.2～0.4% wt。这种新型的沥青混凝土的性能大大优于单一木质素纤维沥青混凝土并能接近甚至超过单一聚酯或聚丙烯腈纤维沥青混凝土的性能。该项发明使纤维改性沥青混凝土在实际工程中的应用技术得到进一步提升。但该发明对纤维材料的利用仅采用柔性纤维即木质素纤维和聚合物纤维的复合技术，未涉及刚柔纤维复合对沥青混凝土的改性。

中国专利CN101337794A披露了一种纤维改性沥青混合料技术，其特征在于利用纤维对沥青混合料的改性原理将多种纤维复合形成的聚合物高分子外掺剂（商品名称PR MODULE）在干拌过程中直接投入到热骨料中，利用搅拌过程中骨料的剪切力将受热软化的高分子外掺剂研磨成片状或纤维状，从而分散在沥青混凝土中形成高模量沥青混凝土。该发明中高分子外掺剂的含量为高模量沥青混凝土总重量的0.5～0.8% wt。该发明的高模量沥青混凝土力学性能优异，尤其是抗车辙性能好，但未涉及未涉及刚柔纤维复合对沥青混凝土的改性。

沥青混凝土经施工碾压后其内部会形成不同尺度的原生缺陷，这些缺陷分别以孔穴、宏观裂纹、微观裂纹及细观裂纹的形式存在于路面的上下界面层之间、沥青胶浆内部、胶浆与矿料界面之间。沥青路面在服役期间，在行车荷载作用下，通过矿料骨架的位移、沥青胶浆变形产生抵抗力，在位移与变形的恢复过程中有微裂纹生成，同时在每天的温度循环，尤其是急剧的降温天气下，也会导致沥青路面微裂缝的产生。一般而言，孔穴和宏观裂纹是使沥青路面维持在设计目标空隙率水平的主体，足够的空隙率确保了沥青路面的高温稳定性，这些孔穴和宏观裂纹也可能长期存在于沥青混凝土中。由于沥青的粘弹塑性特性，各种原因导致的细观及微观裂纹在高温和荷载作用下均有自愈能力。国内学者张应波等通过对70 mm×70 mm×100 mm的沥青混凝土试件在7℃的温度下用劈裂的方法造缝，劈裂后的试件在7℃的恒温室中恒温4 h，然后在1 MPa的轴压下经24 h裂缝愈合，再在7℃下进行劈裂强度试验。结果表明，沥青混凝土裂缝愈合面的强度约为无裂缝试件的50%~60%。加入纤维后，由于三维随机各向分布于沥青胶浆中的短纤维跨越这些孔穴及裂纹，形成的“桥架纤维”阻滞了裂纹的扩展，使裂纹的开裂限制在临界值以内，使沥青胶浆大大提高裂纹的自愈能力，大幅度推迟其老化和破坏的时间，增强了弹性恢复，减缓车辙的加深速度。法国针对23号公路做了3种不同改性剂的试验路段，经过7年的荷载作用及寒暑交替，以细粒式面层裂缝率为100%计，双层SBS改性路面结构裂缝率为50％～80％，而底层为纤维改性、面层为纤维与SBS综合改性的路面裂缝率仅为5％。

尽管各种纤维对沥青路面的裂缝扩展均有阻滞作用，添加后均能起到一定的抗裂效果，但物理化学性质不同的纤维和沥青具有不同的交互作用，形成不同的粘结界面，在荷载和形变作用下也会产生不同的阻裂机制，进而对沥青路面的裂缝自愈能力产生不同的影响。刚性纤维和柔性纤维分别在不同的荷载和形变水平作用下产生应力并传递荷载，避免应力集中，有效改变沥青路面的裂缝开展形态，由少数宽度更大的裂缝变为数量更多宽度更小的裂缝，这样在沥青自愈能力一定的条件下大大提高了沥青路面裂缝自愈的可能性。本发明正是利用刚性纤维和柔性纤维不同的物理化学特性和阻裂和限裂机制，并与沥青自身的自愈性能相结合，制备出各项路用性能优异特别是具有裂缝自愈合性能的沥青混凝土。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种刚柔纤维复合改性沥青混凝土，能充分发挥组分材料的各自特性，将沥青路面的低温开裂降到最小且在一定程度上能够自愈，避免了早期开裂及水损害破坏的发生，延长了沥青路面服役寿命。由于有效避免了自上而下型有害裂缝的产生，使基于永久性沥青路面的设计理念在实际工程中的应用成为现实。此外，为便于工程实施，本发明还提供了这种裂缝自愈合沥青混凝土的制备方法。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是：

本发明提供的裂缝自愈合沥青混凝土由粗集料、细集料、填料、沥青、刚性纤维和柔性纤维组成。其中，刚性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.5～2.5%wt，柔性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.1～0.35%wt。

本发明还提供了上述裂缝自愈合沥青混凝土的制备方法，包括备料、拌和与成型工艺，其特征是，（1）备料：将分级成各种粒径的矿料放入105℃±5℃的烘箱中烘干至恒重；按公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTJ 052-2000规定的方法测试各粒径矿料和沥青的密度；将烘干的各粒径集料按每个试件设计级配要求称取相应的量，在盛料盘中混合均匀后置烘箱中预热至180℃，填料单独加热至180℃；沥青预热至160～175℃；刚性纤维和柔性纤维也按每个试件配合比要求的掺量置入105±5℃的烘箱中烘干备用；（2）拌和：按所述粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.50～2.5% wt的比例将刚性纤维掺入到加热至170 ℃的混合集料中，拌和20~40秒，然后加入160～175℃的液态沥青拌和60~80秒，接着加入填料拌和60~80秒，再加入所述粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.10～0.35% wt的柔性纤维拌和60~80秒，得到所述裂缝自愈合沥青混凝土的松散状混合料；（3）成型：采用马歇尔击实法成型，或者采用轮碾成型法成型，或者采用旋转压实法成型，得到裂缝自愈合沥青混凝土的成品。

本发明与现有技术相比具有以下的主要优点：

充分发挥复合材料中组分材料的各自特点，将纤维的抗裂与沥青的自愈性能相结合，制备出各项路用性能优异特别是具有裂缝自愈性能的沥青混凝土。这种裂缝自愈合沥青混凝土改变了裂缝的扩展模式，刚柔纤维空间网络结构的联合效应阻滞了宏观有害裂缝的生成，使裂缝扩展呈多发状态，大小限制在微观和细观水平。在表面张力作用下，这种微细观裂缝能阻碍水分向内部渗透，从而能避免水损害的产生，而纤维的桥联作用尤其是刚性纤维的桥联作用能引导微细裂缝在适宜的条件下自愈。裂缝自愈合沥青混凝土由于有效避免了自上而下型宏观有害裂缝的产生，延长了沥青路面的养护周期，提高了沥青路面耐久性，完善了永久性沥青路面的设计理念。虽然由这种裂缝自愈合沥青混凝土建造的路面一次性建设投资高于普通沥青混凝土路面，但在寿命周期内的维修修护费用更低，尤其是能在更长时间内避免结构性维修，能大量节省养护费用，减少交通延误，应用于重交通道路的经济效益和社会效益更加明显，更利于在实际工程中推广应用。

附图说明

图1为本发明裂缝自愈合沥青混凝土的制备流程图。

具体实施方式

本发明提供的裂缝自愈合沥青混凝土包含粗集料、细集料、填料、沥青、刚性纤维和柔性纤维，刚性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.5～2.5%wt，所述刚性纤维选自钢纤维、不锈钢纤维和铜纤维中一种或几种，柔性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.1～0.35%wt，所述柔性纤维选自聚合物纤维、天然木质素纤维和低模量矿物纤维中的任一种。

本发明提供了上述裂缝自愈合沥青混凝土的制备方法，包括备料、拌和与成型工艺，如图1所示，具体步骤如下：

（1）备料：粗集料、细集料和填料的质量按照规范JTG F40—2004规定的密级配沥青混凝土AC-13级配中值按比例称量，将粗集料、细集料和填料分别放入105℃±5℃的烘箱中烘干至恒重；按公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTJ 052-2000规定的方法测试各粒径矿料和沥青的密度；再根据JTG F40—2004 附录B.6确定由粗集料、细集料、填料和沥青组成的沥青混凝土的油石比，所述裂缝自愈合混凝土的油石比与掺入刚性纤维和柔性纤维的掺量有关，增加的油石比为刚性纤维掺入量的0.008～0.013倍和柔性纤维掺入量的1.0～2.0倍之和，所述裂缝自愈合沥青混凝土的油石比为由粗集料、细集料、填料和沥青组成的沥青混凝土的油石比与增加的油石比之和，按照得到的所述裂缝自愈合沥青混凝土的油石比计算所需沥青的质量，将沥青预热至160～175℃；将烘干的粗集料、细集料分别按每个试件设计级配要求称取相应的量，放入盛料盘中混合均匀，然后将其置于烘箱中预热至180℃，按照级配设计称量的填料单独加热至180℃；刚性纤维和柔性纤维也按每个试件配合比要求的掺量分别置入105±5℃的烘箱中烘干备用；

（2）拌和：按所述粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.50～2.5% wt的比例将刚性纤维掺入到加热至170 ℃的混合集料中，拌和20~40秒，然后用减重法加入160～175℃的液态沥青拌和60~80秒，接着加入填料拌和60~80秒，再加入所述粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.10～0.35% wt的柔性纤维拌和60~80秒，得到所述裂缝自愈合沥青混凝土的松散状混合料；

（3）成型：采用马歇尔击实法成型，或者采用轮碾成型法成型，或者采用旋转压实法成型，得到裂缝自愈合沥青混凝土的成品。

实际工程用本发明的裂缝自愈合沥青混凝土可参照上述制备步骤进行适当调整进行。由于实际工程中可根据不同的交通状况、环境气候条件、公路等级等确定不同的矿料级配设计方案，诸如AC、SMA、OGFC、AM等，也可根据不同的裂缝控制目的选择不同类型掺入量的刚柔纤维组合。

为了更好地理解本发明，下面结合具体实施例进一步阐述本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。

实施例1

本实施例提供了一种裂缝自愈合沥青混凝土的制备方法。

（1）备料：粒径在1.18mm以上的多孔玄武岩集料、粒径在1.18mm以下的石灰岩集料和磨细石灰石粉的质量按照规范JTG F40—2004规定的密级配沥青混凝土AC-13级配（见表1）中值按比例称量，将多孔玄武岩集料、石灰岩集料和磨细石灰石粉分别放入105℃±5℃的烘箱中烘干至恒重；按公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTJ 052-2000规定的方法测试多孔玄武岩集料、石灰岩集料和磨细石灰石和重交AH-70沥青的密度（见表2）；再根据JTG F40—2004 附录B.6确定由多孔玄武岩集料、石灰岩集料、磨细石灰石粉和重交AH-70组成的沥青混凝土的油石比，所述裂缝自愈合沥青混凝土的油石比与掺入1% wt的钢纤维和0.2% wt聚酯纤维的掺量有关，增加的油石比为钢纤维掺量1% wt的0.01倍和聚酯纤维掺量0.2% wt的1.0倍之和，所述裂缝自愈合沥青混凝土的油石比为由多孔玄武岩集料、石灰岩集料和磨细石灰石粉和重交AH-70沥青组成的沥青混凝土的油石比与增加的油石比之和，按照得到的油石比计算所需沥青的质量，并将沥青预热至160～175℃；将烘干的多孔玄武岩集料、石灰岩集料分别按每个试件设计级配要求称取相应的量，放入盛料盘中混合均匀，然后将其于置烘箱中预热至180℃，按照级配设计称量的磨细石灰石粉单独加热至180℃；钢纤维和聚酯纤维也按每个试件配合比要求的掺量分别置入105±5℃的烘箱中烘干备用。

（2）拌和：按所述多孔玄武岩集料、石灰岩集料、磨细石灰石粉和重交AH-70沥青总质量1.0% wt的比例将钢纤维撒入到加热至170 ℃的混合集料中，拌和20~40秒，然后用减重法加入160～175℃的液态重交AH-70沥青拌和60~80秒，接着加入填料拌和60~80秒，再加入所述多孔玄武岩集料、石灰岩集料、磨细石灰石粉和重交AH-70沥青总质量0.2% wt的聚酯纤维拌和60~80秒，得到所述裂缝自愈合沥青混凝土的松散状混合料；

（3）成型：采用轮碾法成型为50mm×300mm×300mm尺寸的裂缝自愈合沥青混凝土板式成品，养生后再用切割机切割成30mm×35mm×250mm的小梁试件，供小梁弯曲试验和裂缝愈合试验。

本实施例中，矿料级配采用规范JTG F40—2004规定的密级配沥青混凝土AC-13级配中值，矿料级配见表1，各粒径矿料的密度见表2，重交AH-70沥青的物理性能见表3，钢纤维物理指标见表4，聚酯纤维的物理指标见表5。

表6给出了本实施例中模拟不同温度条件下经24小时自愈休息期后试件弯曲强度的恢复程度，表7给出了本实施例中模拟了在50℃条件下经不同的自愈期后试件弯曲强度的恢复程度。由表6和表7试验结果可以看出，相同条件下，本发明的裂缝自愈沥青混凝土PS强度自愈指数总高于普通沥青混凝土AC。可见，在不利的工况条件下，如冬季的低温条件持续过长或者夏季高温条件持续时间过短，本发明的裂缝自愈合沥青混凝土对裂缝的自愈合能力具有显著的改善效果。

实施例2

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于按所述多孔玄武岩集料、石灰岩集料、磨细石灰石粉和重交AH-70沥青总质量的0.5% wt掺入钢纤维。

实施例3

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于按所述多孔玄武岩集料、石灰岩集料、磨细石灰石粉和重交AH-70沥青总质量的1.5% wt掺入钢纤维。

实施例4

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于按所述多孔玄武岩集料、石灰岩集料、磨细石灰石粉和重交AH-70沥青总质量的2.0% wt掺入钢纤维。

实施例5

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于按所述多孔玄武岩集料、石灰岩集料、磨细石灰石粉和重交AH-70沥青总质量的2.5% wt掺入钢纤维。

实施例6

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于按所述多孔玄武岩集料、石灰岩集料、磨细石灰石粉和重交AH-70沥青总质量的0.1% wt掺入聚酯纤维。

实施例7

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于按所述多孔玄武岩集料、石灰岩集料、磨细石灰石粉和重交AH-70沥青总质量的0.15% wt掺入聚酯纤维。

实施例8

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于按所述多孔玄武岩集料、石灰岩集料、磨细石灰石粉和重交AH-70沥青总质量的0.25% wt掺入聚酯纤维。

实施例9

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于增加的油石比为钢纤维掺量1% wt的0.008倍和聚酯纤维掺量0.2% wt的1.0倍之和。

实施例10

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于增加的油石比为钢纤维掺量1% wt的0.009倍和聚酯纤维掺量0.2% wt的1.0倍之和。

实施例11

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于增加的油石比为钢纤维掺量1% wt的0.011倍和聚酯纤维掺量0.2% wt的1.0倍之和。

实施例12

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于增加的油石比为钢纤维掺量1% wt的0.012倍和聚酯纤维掺量0.2% wt的1.0倍之和。

实施例13

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于增加的油石比为钢纤维掺量1% wt的0.013倍和聚酯纤维掺量0.2% wt的1.0倍之和。

实施例14

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于增加的油石比为钢纤维掺量1% wt的0.01倍和聚酯纤维掺量0.2% wt的1.25倍之和。

实施例15

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于增加的油石比为钢纤维掺量1% wt的0.01倍和聚酯纤维掺量0.2% wt的1.5倍之和。

实施例16

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于增加的油石比为钢纤维掺量1% wt的0.01倍和聚酯纤维掺量0.2% wt的1.75倍之和。

实施例17

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于增加的油石比为钢纤维掺量1% wt的0.01倍和聚酯纤维掺量0.2% wt的2.0倍之和。

实施例18

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于用不锈钢纤维代替钢纤维。

实施例19

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于用铜纤维代替钢纤维。

实施例20

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于用矿物纤维代替聚酯纤维。

实施例21

本实施例与实施例1相同部分不重述，不同之处在于用天然木质素纤维代替聚酯纤维。

Claims

1.一种裂缝自愈合沥青混凝土，包含粗集料、细集料、填料和沥青，其特征是，还包含刚性纤维和柔性纤维，刚性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.50～2.5% wt，所述刚性纤维选自钢纤维、不锈钢纤维和铜纤维中任一种，柔性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.10～0.35% wt，所述柔性纤维选自聚合物纤维、低模量矿物纤维和天然木质素纤维中的任一种。

2.根据权利要求1所述的裂缝自愈合沥青混凝土，其特征是，刚性纤维掺入量为所述为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.50～2.5% wt，柔性纤维掺入量为为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.10～0.15% wt、0.15～0.25% wt或0.25～0.35% wt。

3.根据权利要求1所述的裂缝自愈合沥青混凝土，其特征是，刚性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.50～1.0% wt，柔性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.10～0.15% wt、0.15～0.25% wt或0.25～0.35% wt。

4.根据权利要求1所述的裂缝自愈合沥青混凝土，其特征是，刚性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的1.0～1.5% wt，柔性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.10～0.15% wt、0.15～0.25% wt或0.25～0.35% wt。

5.根据权利要求1所述的裂缝自愈合沥青混凝土，其特征是，刚性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的1.5～1.8% wt，柔性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.10～0.15% wt、0.15～0.25% wt或者0.25～0.35% wt。

6.根据权利要求1所述的裂缝自愈合沥青混凝土，其特征是，刚性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的1.8～2.5% wt，柔性纤维掺入量为粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.10～0.15% wt、0.15～0.25% wt或0.25～0.35% wt。

7.根据权利要求1所述的裂缝自愈合沥青混凝土，其特征是，所述聚合物纤维为聚酯纤维或聚丙烯腈纤维。

8.一种裂缝自愈合沥青混凝土的制备方法，包括备料、拌和与成型工艺，其特征是，（1）备料：将分级成各种粒径的矿料放入105℃±5℃的烘箱中烘干至恒重；按公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTJ 052-2000规定的方法测试各粒径矿料和沥青的密度；将烘干的各粒径集料按每个试件设计级配要求称取相应的量，在盛料盘中混合均匀后置烘箱中预热至180℃，填料单独加热至180℃；沥青预热至160～175℃；刚性纤维和柔性纤维也按每个试件配合比要求的掺量分别置入105±5℃的烘箱中烘干备用；沥青预热至160～175℃备用；（2）拌和：按所述粗集料、细集料、填料和沥青总质量的0.50～2.5% wt的比例将刚性纤维掺入到加热至180 ℃的混合集料中，拌和20~40秒，然后按减重法加入160～175℃的液态沥青拌和60~80秒，接着加入填料拌和60~80秒，再加入所述粗集料、细集料、填料和沥青总质量0.10～0.35% wt的柔性纤维拌和60~80秒，得到所述裂缝自愈合沥青混凝土的松散状混合料；（3）成型：采用马歇尔击实法成型，或者采用轮碾成型法成型，或者采用旋转压实法成型。

9.根据权利要求8所述的裂缝自愈合沥青混凝土的制备方法，其特征是，普通混合料的油石比根据规范JTG F40—2004规定的技术要求按照公路工程沥青沥青混合料试验规程JTJ 052—2000规定的方法进行试验确定，增加的油石比与掺入刚性纤维、柔性纤维有关，增加的油石比为刚性纤维掺入量的0.008～0.013倍和柔性纤维掺入量的1.0～2.0倍之和，所述裂缝自愈合混凝土的最佳油石比是由粗集料、细集料、填料和沥青组成的沥青混凝土的油石比与增加的油石比之和。