CN105060772A - 一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法 - Google Patents
一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105060772A CN105060772A CN201510539675.8A CN201510539675A CN105060772A CN 105060772 A CN105060772 A CN 105060772A CN 201510539675 A CN201510539675 A CN 201510539675A CN 105060772 A CN105060772 A CN 105060772A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- asphalt
- mix
- rock asphalt
- buton rock
- preparation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Road Paving Structures (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
本发明公开了一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，包括以下步骤：(1)将集料进行加热；(2)将沥青加热后加入到步骤(1)所得产物中拌合；(3)将岩沥青加入到步骤(2)所得产物中拌合；(4)将矿粉加入到步骤(3)所得产物中拌合；(5)控制步骤(4)所得混合料的温度，获得布敦岩沥青改性沥青混合料。本发明的方法具有易于实现、拌合工艺简单高效、沥青用量少和混合料易于压实等特点，能有效防止布敦岩沥青改性沥青混合料中花白料的出现。
Description
技术领域
本发明属于道路工程技术领域，涉及一种改性沥青混合料的制备方法。
背景技术
布敦岩沥青改性沥青混合料的生产过程是将集料、沥青、岩沥青与矿粉等按一定的比例拌合，得到热拌混合料，主要功能是提高路面的高温性能和水稳定性，以此改善路用性能，以满足交通荷载和气候环境的需求。由于布敦岩沥青是石油在岩石夹缝中经过千百万年时间的沉积变化，在温度、压力、气体、无机物触媒微生物及水分的综合作用下氧化而成的沥青类物质，因此，其性能稳定，抗老化能力强，且极易溶于基质沥青，使其改性沥青混合料具有生产工艺简单、性能突出、易于推广使用的特点。然而，在目前常规的拌合工艺中，一般先将加热后的集料与常温下的岩沥青在拌缸中拌合，再将加热后的沥青添加到拌合缸中拌合，最后再添加矿粉。这种拌合工艺，没有考虑粗细集料和岩沥青吸附沥青能力的差异，造成粗细集料的沥青裹附情况不同，进而影响到混合料的压实，为达到目标空隙率就需增大沥青用量，造成沥青资源的浪费，降低布敦岩沥青改性沥青的经济性。因此，根据布敦岩沥青的特点改进现有拌合工艺很有必要！
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，以获得沥青裹附均匀、性能稳定、满足热拌沥青混合料性能要求、经济性好、拌合生产工艺简单的布敦岩沥青改性沥青混合料。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将集料进行加热；
(2)将沥青加热后加入到步骤(1)所得产物中拌合；
(3)将岩沥青加入到步骤(2)所得产物中拌合；
(4)将矿粉加入到步骤(3)所得产物中拌合；
(5)控制步骤(4)所得混合料的温度，获得布敦岩沥青改性沥青混合料。
所述步骤(1)的集料加热温度为180～200℃，室内小型拌锅拌合温度保持在165～175℃。
所述集料为石灰岩、玄武岩或辉绿岩等常用筑路材料。
所述步骤(2)的沥青加热温度为155～170℃(普通沥青取低值，改性沥青取高值)。
所述步骤(2)中的拌合时间为25～30s，室内小型拌锅拌合时间为90～110s。
所述沥青为70#基质沥青、SBS改性沥青或其它标号基质沥青。
所述步骤(3)的拌合时间为5～10s，室内小型拌锅拌合时间为60～90s。
所述岩沥青加入的温度为常温。
所述步骤(4)的拌合时间为22～32s，室内小型拌锅拌合时间为90～110s。
所述矿粉在室内小型拌锅加入时需加热到180～200℃，实际生产时无需加热。
所述矿粉为石灰岩矿粉。
所述步骤(5)的温度为155～175℃。
由于采用上述技术方案，本发明具有以下优点和有益效果：
本发明的方法是通过按一定的顺序和比例，添加集料、沥青、岩沥青和矿粉的方式进行岩沥青改性沥青混合料的制备；其中添加顺序一改常规先加入岩沥青后加入沥青的做法，改为先加入沥青后加入岩沥青的方式；通过沥青与集料优先拌合，再与岩沥青及其灰分物质拌合，兼顾了粗细集料与沥青裹附情况不同的特点，有效改善了粗细集料沥青裹附的均匀性，混合料易于压实，性能得到提高，减少了沥青的添加量。
本发明的方法仅仅是改变了沥青与岩沥青的添加次序，较常规拌合工艺而言，整个混合料的拌合生产过程中，总的拌合时间保持不变，现有的拌合厂不需要添加额外的设备，也不需要进行现有设备的改装，没有额外的经济损耗。
本发明的方法较常规工艺，减少了沥青的添加量，同时布敦岩沥青改性沥青混合料的性能能够达到热拌沥青混合料的性能要求，并且较常规工艺有所提高，可用于沥青路面各面层的铺筑，具有明显的经济和社会效益。
本发明的方法具有易于实现、拌合工艺简单高效、沥青用量少和混合料易于压实等特点，能有效防止布敦岩沥青改性沥青混合料中花白料的出现。
附图说明
图1是本发明实施例的布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图所示实施例对本发明作进一步详细的说明。
以下实施例中集料、沥青、岩沥青、矿粉的质量百分比根据《公路沥青路面施工技术规范JTGF40-2004》由配合比设计确定，且岩沥青中所含有的大量灰分物质应被考虑在矿物组成中。
以下所用的矿粉为石灰岩矿粉，岩沥青为布敦岩沥青。
实施例1
室内试验实施例：首先对布敦岩沥青进行取样，然后对试样进行抽提试验，试验测得该布敦岩沥青的沥青含量为30.7％。针对抽提试验获得的布敦岩沥青灰分物质进行筛分试验，试验结果如表1所示。
表1布敦岩沥青抽提后矿物筛分结果
| 筛孔尺寸/mm | 4.75 | 2.36 | 1.18 | 0.6 | 0.3 | 0.15 | 0.075 |
| 通过率/％ | 100 | 98.93 | 91.42 | 84.15 | 73.38 | 54.33 | 38.62 |
粗集料采用江西产辉绿岩，具体筛分结果如表2所示，并针对集料和抽提后布敦岩沥青的灰分物质进行相对密度的测试，测试结果如表3所示。
表2粗、细集料筛分结果
表3集料与布敦岩沥青灰分物质相对密度试验结果
| 集料大档 | 0-3 | 3-5 | 5-10 | 10-15 | 灰分物质 |
| 毛体积密度(g/cm3) | 2.63 | 2.68 | 2.95 | 2.96 | 2.165 |
| 表观密度(g/cm3) | 2.63 | 2.68 | 3.00 | 3.01 | 2.165 |
沥青选用70#基质沥青，经测定各项性能指标均满足要求。
将集料、岩沥青、矿粉进行AC-13级配设计，合成级配满足《公路沥青路面施工技术规范JTGF40-2004》的级配范围要求。
如图1所示，图1是本发明实施例的布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法的工艺流程图。将上述集料、岩沥青、基质沥青与矿粉分别按照改善的拌合工艺和常规拌合工艺进行拌合。其中，集料添加比例为：10-15：5-10：3-5：0-3：矿粉＝20：36：12：27：3，岩沥青掺加质量为混合料总质量的3％，70号基质沥青用量为混合料总质量的4.58％。
上述集料、基质沥青、布敦岩沥青、矿粉改善的拌合工艺，包括以下步骤：
(1)将集料加热到180℃后，加入到拌合锅中，拌合锅内温度保持在165～175℃；
(2)将基质沥青加热至155℃左右，加入到拌合锅中拌合90s；
(3)将常温下的岩沥青加入拌合锅中拌合60s；
(4)将矿粉加热到180℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(5)将步骤(4)所得拌合后的混合料在155～165℃下出锅，在150～160℃成型。
上述集料、基质沥青、布敦岩沥青、矿粉的常规拌合工艺，包括以下步骤：
(1)将集料加热到180℃后，加入到拌合锅中，拌合锅内温度保持在165～175℃；
(2)将常温下的岩沥青加入拌合锅中拌合60s；
(3)将基质沥青加热至155℃左右，加入到拌合锅中拌合90s；
(4)将矿粉加热到180℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(5)将步骤(4)所得拌合后的混合料在155～165℃下出锅，在150～160℃成型。
针对上述分别按照改善拌合工艺、常规拌合工艺获得的布敦岩沥青改性沥青混合料进行室内马歇尔试件参数的测试，试验结果如表4所示。可见，改善拌合工艺下拌合的布敦岩沥青改性沥青混合料马歇尔试件的密实性更好。其中，VV是压实沥青混合料的孔隙率，VMA是压实沥青混合料的矿料间隙率，VFA是压实沥青混合料中的沥青饱和度。
表4布敦岩沥青改性沥青混合料马歇尔试件参数结果
针对上述分别按照改善拌合工艺、常规拌合工艺获得的布敦岩沥青改性沥青混合料确定空隙率为4％时的基质沥青油石比，并分别对空隙率为4％的两种拌合工艺的混合料进行动稳定度试验、冻融劈裂试验和低温劈裂试验，试验结果如表5所示。可见，改善拌合工艺下拌合的布敦岩沥青改性沥青混合料的性能更好，且沥青添加量更小。表中，VV是压实沥青混合料的孔隙率，DS是沥青混合料车辙试验的动稳定度，TSR是冻融劈裂强度比，RT是低温劈裂强度。
表5不同拌合工艺布敦岩沥青改性沥青混合料性能对比
实施例2
室内试验实施例：首先对布敦岩沥青进行取样，然后对试样进行抽提试验，试验测得该布敦岩沥青的沥青含量为30.7％。针对抽提试验获得的布敦岩沥青灰分物质进行筛分试验，试验结果如表6所示。
表6布敦岩沥青抽提后矿物筛分结果
| 筛孔尺寸/mm | 4.75 | 2.36 | 1.18 | 0.6 | 0.3 | 0.15 | 0.075 |
| 通过率/％ | 100 | 98.93 | 91.42 | 84.15 | 73.38 | 54.33 | 38.62 |
粗集料采用江西产辉绿岩，具体筛分结果如表7所示，并针对集料和抽提后布敦岩沥青的灰分物质进行相对密度的测试，测试结果如表8所示。
表7江西产粗细集料筛分结果
表8集料与布敦岩沥青灰分物质相对密度试验结果
| 集料大档 | 0-3 | 3-5 | 5-10 | 10-15 | 灰分物质 |
| 毛体积密度(g/cm3) | 2.63 | 2.68 | 2.95 | 2.96 | 2.165 |
| 表观密度(g/cm3) | 2.63 | 2.68 | 3.00 | 3.01 | 2.165 |
沥青选用SBS改性沥青，经测定各项性能指标均满足要求。
将集料、岩沥青、矿粉进行AC-13级配设计，合成级配满足《公路沥青路面施工技术规范JTGF40-2004》的级配范围要求。
将上述集料、岩沥青、基质沥青与矿粉分别按照改善的拌合工艺和常规拌合工艺进行拌合。其中，集料添加比例为：10-15：5-10：3-5：0-3：矿粉＝20：36：12：27：3，岩沥青掺加质量为混合料总质量的3％，SBS改性沥青用量为混合料总质量的4.58％。
上述集料、SBS改性沥青、布敦岩沥青、矿粉改善的拌合工艺，包括以下步骤：
(1)将集料加热到180℃后，加入到拌合锅中，拌合锅内温度保持在165～175℃；
(2)将SBS改性沥青加热到170℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(3)将常温下的岩沥青加入拌合锅中拌合60s；
(4)将矿粉加热到180℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(5)将步骤(4)所得混合料在165～175℃下出锅，在160～170℃成型。
上述集料、基质沥青、布敦岩沥青、矿粉的常规拌合工艺，包括以下步骤：
(1)将集料加热到180℃后，加入到拌合锅中，拌合锅内温度保持在165～175℃；
(2)将常温下的岩沥青加入拌合锅中拌合60s；
(3)将SBS改性沥青加热到170℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(4)将矿粉加热到180℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(5)将步骤(4)所得拌合后的混合料在165～175℃下出锅，在160～170℃成型。
针对上述分别按照改善拌合工艺、常规拌合工艺获得的布敦岩沥青改性沥青混合料进行室内马歇尔试件参数的测试，试验结果如表9所示。可见，改善拌合工艺下拌合的布敦岩沥青改性沥青混合料马歇尔试件的密实性更好，在相同空隙率下沥青添加量更小。
表9布敦岩沥青改性沥青混合料马歇尔试件参数结果
实施例3
室内试验实施例：首先对布敦岩沥青进行取样，然后对试样进行抽提试验，试验测得该布敦岩沥青的沥青含量为25.1％。针对抽提试验获得的布敦岩沥青灰分物质进行筛分试验，试验结果如表10所示。
表10布敦岩沥青抽提后矿物筛分结果
| 筛孔尺寸/mm | 4.75 | 2.36 | 1.18 | 0.6 | 0.3 | 0.15 | 0.075 |
| 通过率/％ | 100 | 96.3 | 92.5 | 83.1 | 75.2 | 60.1 | 50.6 |
集料采用安徽产石灰岩，具体筛分结果如表11所示，并针对集料和抽提后布敦岩沥青的灰分物质进行相对密度的测试，测试结果如表12所示。
表11安徽产石灰岩及矿粉筛分结果
表12集料与布敦岩沥青灰分物质相对密度试验结果
| 集料大档 | 0-3 | 3-6 | 6-12 | 12-40 | 矿粉 | 灰分物质 |
| 毛体积密度(g/cm3) | 2.562 | 2.645 | 2.660 | 2.678 | 2.742 | 2.29 |
| 表观密度(g/cm3) | 2.638 | 2.736 | 2.722 | 2.711 | 2.742 | 2.29 |
沥青选用70#基质沥青，经测定各项性能指标均满足要求。
将集料、岩沥青、矿粉进行AC-20级配设计，合成级配满足《公路沥青路面施工技术规范JTGF40-2004》的级配范围要求。
将上述集料、岩沥青、基质沥青与矿粉分别按照改善的拌合工艺和常规拌合工艺进行拌合。其中，集料添加比例为：12-40：6-12：3-6：0-3：矿粉＝33：40：10：14：1，岩沥青掺加质量为混合料总质量的3％，，基质沥青用量为混合料总质量的3.38％。
上述集料、基质沥青、布敦岩沥青、矿粉改善的拌合工艺，包括以下步骤：
(1)将集料加热到180℃后，加入到拌合锅中，拌合锅内温度保持在165～175℃；
(2)将基质沥青加热至155℃左右，加入到拌合锅中拌合90s；
(3)将常温下的岩沥青加入拌合锅中拌合60s；
(4)将矿粉加热到180℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(5)将步骤(4)所得拌合后的混合料在155～165℃下出锅，在150～160℃成型。
上述集料、基质沥青、布敦岩沥青、矿粉的常规拌合工艺，包括以下步骤：
(1)将集料加热到180℃后，加入到拌合锅中，拌合锅内温度保持在165～175℃；
(2)将常温下的岩沥青加入拌合锅中拌合60s；
(3)将基质沥青加热至155℃左右，加入到拌合锅中拌合90s；
(4)将矿粉加热到180℃后，加入到拌合锅中拌合90s；
(5)将步骤(4)所得拌合后的混合料在155～165℃下出锅，在150～160℃成型。
针对上述分别按照改善拌合工艺、常规拌合工艺获得的布敦岩沥青改性沥青混合料进行室内马歇尔试件参数的测试，试验结果如表13所示。可见，改善拌合工艺下拌合的布敦岩沥青改性沥青混合料马歇尔试件的密实性更好，在相同空隙率下沥青添加量更小。
表13布敦岩沥青改性沥青混合料马歇尔试件参数结果
实施例4
拌合楼实际生产实施例：首先对布敦岩沥青进行取样，然后对试样进行抽提试验，试验测得该布敦岩沥青的沥青含量为25.1％。针对抽提试验获得的布敦岩沥青灰分物质进行筛分试验，试验结果如表14所示。
表14布敦岩沥青抽提后矿物筛分结果
| 筛孔尺寸/mm | 4.75 | 2.36 | 1.18 | 0.6 | 0.3 | 0.15 | 0.075 |
| 通过率/％ | 100 | 96.3 | 92.5 | 83.1 | 75.2 | 60.1 | 50.6 |
集料采用安徽产石灰岩，具体筛分结果如表15所示，并针对集料和抽提后布敦岩沥青的灰分物质进行相对密度的测试，测试结果如表16所示。
表15安徽产石灰岩及矿粉筛分结果
表16集料与布敦岩沥青灰分物质相对密度试验结果
| 集料大档 | 0-3 | 3-6 | 6-12 | 12-40 | 矿粉 | 灰分物质 |
| 毛体积密度(g/cm3) | 2.562 | 2.645 | 2.660 | 2.678 | 2.742 | 2.29 |
| 表观密度(g/cm3) | 2.638 | 2.736 | 2.722 | 2.711 | 2.742 | 2.29 |
沥青选用70#基质沥青，经测定各项性能指标均满足要求。
将集料、岩沥青、矿粉进行AC-20级配设计，合成级配满足《公路沥青路面施工技术规范JTGF40-2004》的级配范围要求。
将上述集料、岩沥青、基质沥青与矿粉分别按照改善的拌合工艺和常规拌合工艺，在拌合楼内进行拌合。其中，集料添加比例为：12-40：6-12：3-6：0-3：矿粉＝33：40：10：14：1，岩沥青掺加质量为混合料总质量的3％，基质沥青用量为混合料总质量的3.47％。
上述集料、基质沥青、布敦岩沥青、矿粉改善的拌合楼拌合工艺，包括以下步骤：
(1)将集料加入热料仓进行190～200℃的预加热；
(2)将基质沥青加热至160～165℃左右；
(3)将计量好的热集料与基质沥青加入拌缸，湿拌25s；
(4)将计量好的岩沥青加入拌锅，边拌边加入矿粉，继续拌合32s，拌合总时间为57s；
(5)步骤(4)所得拌合后的混合料出厂温度控制在165～175℃，超过195℃废弃。
上述集料、基质沥青、布敦岩沥青、矿粉的常规拌合楼拌合工艺，包括以下步骤：
(1)将集料加入热料仓进行190～200℃的预加热；
(2)将基质沥青加热至160～165℃左右；
(3)将计量好的热集料、岩沥青与矿粉加入拌缸，干拌12s；
(4)将计量好的基质沥青加入拌锅，湿拌45s。拌合总时间为57s；
(5)步骤(4)所得拌合后的混合料出厂温度控制在165～175℃，超过195℃废弃。
针对上述分别按照改善拌合工艺、常规拌合工艺获得的布敦岩沥青改性沥青混合料进行室内马歇尔试件参数的测试，试验结果如表17所示。可见，改善拌合工艺下拌合的布敦岩沥青改性沥青混合料马歇尔试件的密实性更好，在相同空隙率下沥青添加量更小。
表17布敦岩沥青改性沥青混合料马歇尔试件参数结果
实施例5
拌合楼实际生产实施例：首先对布敦岩沥青进行取样，然后对试样进行抽提试验，试验测得该布敦岩沥青的沥青含量为25.1％。针对抽提试验获得的布敦岩沥青灰分物质进行筛分试验，试验结果如表18所示。
表18布敦岩沥青抽提后矿物筛分结果
| 筛孔尺寸/mm | 4.75 | 2.36 | 1.18 | 0.6 | 0.3 | 0.15 | 0.075 |
| 通过率/％ | 100 | 96.3 | 92.5 | 83.1 | 75.2 | 60.1 | 50.6 |
集料采用安徽产玄武岩，具体筛分结果如表19所示，并针对集料和抽提后布敦岩沥青的灰分物质进行相对密度的测试，测试结果如表20所示。
表19安徽产玄武岩及矿粉筛分结果
表20集料与布敦岩沥青灰分物质相对密度试验结果
| 集料大档 | 0-3 | 3-6 | 6-12 | 12-40 | 矿粉 | 灰分物质 |
| 毛体积密度(g/cm3) | 2.573 | 2.749 | 2.653 | 2.673 | 2.742 | 2.29 |
| 表观密度(g/cm3) | 2.638 | 2.882 | 2.772 | 2.771 | 2.742 | 2.29 |
沥青选用70#基质沥青，经测定各项性能指标均满足要求。
将集料、岩沥青、矿粉进行AC-13级配设计，合成级配满足《公路沥青路面施工技术规范JTGF40-2004》的级配范围要求。
将上述集料、岩沥青、基质沥青与矿粉分别按照改善的拌合工艺和对比拌合工艺，在拌合楼内进行拌合。其中，集料添加比例为：12-40：6-12：3-6：0-3：矿粉＝17：39：23：17：1，岩沥青掺加质量为混合料总质量的3％，基质沥青用量为混合料总质量的4.58％。
上述集料、基质沥青、布敦岩沥青、矿粉改善的拌合楼拌合工艺，包括以下步骤：
(1)将集料加入热料仓进行190～200℃的预加热；
(2)将基质沥青加热至160～165℃左右；
(3)将计量好的热集料与基质沥青加入拌缸，湿拌25s；
(4)将计量好的岩沥青加入拌锅，边拌边加入矿粉，继续拌合32s。拌合总时间为57s；
(5)步骤(4)所得拌合后的混合料出厂温度控制在165～175℃，超过195℃废弃。
上述集料、基质沥青、布敦岩沥青、矿粉的对比拌合楼拌合工艺，包括以下步骤：
(1)将集料加入热料仓进行190～200℃的预加热；
(2)将基质沥青加热至160～165℃左右；
(3)将计量好的热集料与基质沥青加入拌缸，湿拌25s；
(4)将计量好的岩沥青和矿粉投入拌锅，继续拌合27s。拌合总时间为52s；
(5)步骤(4)所得拌合后的混合料出厂温度控制在165～175℃，超过195℃废弃。
针对上述分别按照改善拌合工艺、对比拌合工艺获得的布敦岩沥青改性沥青混合料进行室内马歇尔试件参数的测试，试验结果如表21所示。可见，对比工艺由于减少了5s拌合时间，试件的空隙率有所增大，改善拌合工艺下拌合的布敦岩沥青改性沥青混合料马歇尔试件的密实性更好，在相同空隙率下沥青添加量更小。
表21布敦岩沥青改性沥青混合料马歇尔试件参数结果
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)将集料进行加热；
(2)将沥青加热后加入到步骤(1)所得产物中拌合；
(3)将岩沥青加入到步骤(2)所得产物中拌合；
(4)将矿粉加入到步骤(3)所得产物中拌合；
(5)控制步骤(4)所得混合料的温度，获得布敦岩沥青改性沥青混合料。
2.根据权利要求1所述的布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)的集料加热温度为180～200℃，室内小型拌锅拌合温度保持在165～175℃。
3.根据权利要求1所述的布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述集料为石灰岩、玄武岩或辉绿岩常用筑路材料。
4.根据权利要求1所述的布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)的沥青加热温度为155～170℃。
5.根据权利要求1所述的布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)中的拌合时间为25～30s，室内小型拌锅拌合时间为90～110s。
6.根据权利要求1所述的布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述沥青为70#基质沥青、SBS改性沥青或其它标号基质沥青。
7.根据权利要求1所述的布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)的拌合时间为5～10s，室内小型拌锅拌合时间为60～90s。
8.根据权利要求1所述的布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述岩沥青加入的温度为常温。
9.根据权利要求1所述的布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述步骤(4)的拌合时间为22～32s，室内小型拌锅拌合时间为90～110s。
10.根据权利要求1所述的布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法，其特征在于：所述矿粉在室内小型拌锅加入时需加热到180～200℃；
优选的，所述矿粉为石灰岩矿粉；
优选的，所述步骤(5)的温度为155～175℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510539675.8A CN105060772A (zh) | 2015-08-28 | 2015-08-28 | 一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510539675.8A CN105060772A (zh) | 2015-08-28 | 2015-08-28 | 一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105060772A true CN105060772A (zh) | 2015-11-18 |
Family
ID=54490356
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510539675.8A Pending CN105060772A (zh) | 2015-08-28 | 2015-08-28 | 一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105060772A (zh) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105366996A (zh) * | 2015-11-23 | 2016-03-02 | 中国十七冶集团有限公司 | 重载慢速交通条件下天然岩沥青改性沥青混合料施工配合比 |
| CN106065558A (zh) * | 2016-06-07 | 2016-11-02 | 同济大学 | 一种布敦岩沥青改性沥青混合料加热拌和制作工艺 |
| CN107268388A (zh) * | 2017-05-16 | 2017-10-20 | 同济大学 | 布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法 |
| CN107857510A (zh) * | 2017-11-10 | 2018-03-30 | 湖北正康天然沥青科技有限公司 | 一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法 |
| CN111533491A (zh) * | 2020-05-25 | 2020-08-14 | 上海佳砼新材料科技发展有限公司 | 一种环保沥青混合料及其制备方法 |
| CN111676772A (zh) * | 2020-06-10 | 2020-09-18 | 段真巍 | 一种路面沥青混合料制备方法及装置 |
| CN117585940A (zh) * | 2023-10-08 | 2024-02-23 | 安徽省交通规划设计研究总院股份有限公司 | 一种岩沥青与sbs改性沥青复合改性沥青混合料制备方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102690522A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 广州市中固建材有限公司 | 一种岩沥青复合改性剂及其制备方法与应用 |
| CN102690082A (zh) * | 2012-05-29 | 2012-09-26 | 华南理工大学 | 用预处理的岩沥青制备改性沥青碎石混合料的方法 |
| CN103360773A (zh) * | 2013-07-18 | 2013-10-23 | 华南理工大学 | 一种复合沥青改性剂及其制备方法与应用 |
| CN103613940A (zh) * | 2013-11-15 | 2014-03-05 | 同济大学 | 岩沥青复合改性剂及其制备方法与应用 |
| CN104844072A (zh) * | 2015-04-01 | 2015-08-19 | 同济大学 | 一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法 |
-
2015
- 2015-08-28 CN CN201510539675.8A patent/CN105060772A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102690082A (zh) * | 2012-05-29 | 2012-09-26 | 华南理工大学 | 用预处理的岩沥青制备改性沥青碎石混合料的方法 |
| CN102690522A (zh) * | 2012-06-18 | 2012-09-26 | 广州市中固建材有限公司 | 一种岩沥青复合改性剂及其制备方法与应用 |
| CN103360773A (zh) * | 2013-07-18 | 2013-10-23 | 华南理工大学 | 一种复合沥青改性剂及其制备方法与应用 |
| CN103613940A (zh) * | 2013-11-15 | 2014-03-05 | 同济大学 | 岩沥青复合改性剂及其制备方法与应用 |
| CN104844072A (zh) * | 2015-04-01 | 2015-08-19 | 同济大学 | 一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 宋绍杰: ""岩沥青对沥青混合料路用性能的影响研究"", 《中国优秀硕士学位论文全文数据库 工程科技Ⅱ辑》 * |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105366996A (zh) * | 2015-11-23 | 2016-03-02 | 中国十七冶集团有限公司 | 重载慢速交通条件下天然岩沥青改性沥青混合料施工配合比 |
| CN106065558A (zh) * | 2016-06-07 | 2016-11-02 | 同济大学 | 一种布敦岩沥青改性沥青混合料加热拌和制作工艺 |
| CN107268388A (zh) * | 2017-05-16 | 2017-10-20 | 同济大学 | 布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法 |
| CN107268388B (zh) * | 2017-05-16 | 2020-04-03 | 同济大学 | 布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法 |
| CN107857510A (zh) * | 2017-11-10 | 2018-03-30 | 湖北正康天然沥青科技有限公司 | 一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法 |
| CN111533491A (zh) * | 2020-05-25 | 2020-08-14 | 上海佳砼新材料科技发展有限公司 | 一种环保沥青混合料及其制备方法 |
| CN111676772A (zh) * | 2020-06-10 | 2020-09-18 | 段真巍 | 一种路面沥青混合料制备方法及装置 |
| CN111676772B (zh) * | 2020-06-10 | 2021-09-24 | 段真巍 | 一种路面沥青混合料制备装置 |
| CN117585940A (zh) * | 2023-10-08 | 2024-02-23 | 安徽省交通规划设计研究总院股份有限公司 | 一种岩沥青与sbs改性沥青复合改性沥青混合料制备方法 |
| CN117585940B (zh) * | 2023-10-08 | 2024-05-28 | 安徽省交通规划设计研究总院股份有限公司 | 一种岩沥青与sbs改性沥青复合改性沥青混合料制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105060772A (zh) | 一种布敦岩沥青改性沥青混合料的制备方法 | |
| CN105601176B (zh) | 一种厂拌热再生沥青混凝土生产方法 | |
| CN101318794B (zh) | 一种基于矿料分形分布特征的沥青混合料配合比设计方法 | |
| CN103556560A (zh) | 一种高性能温拌再生沥青混合料制备方法 | |
| CN105236831B (zh) | 一种老化沥青再生剂、再生沥青混合料及其制备方法 | |
| CN104844072B (zh) | 一种厂拌热再生沥青混合料的制备方法 | |
| CN104773976B (zh) | 一种含再生剂的厂拌热再生沥青混合料的制备方法 | |
| CN106065558A (zh) | 一种布敦岩沥青改性沥青混合料加热拌和制作工艺 | |
| CN102503244A (zh) | 骨架嵌挤型粗粒式高模量沥青混凝土组成及其确定方法 | |
| CN101134655A (zh) | 片麻岩沥青混凝土及其制备方法 | |
| CN104119032B (zh) | 一种高rap掺量的sbs沥青混合料再生方法 | |
| Fu et al. | Laboratory evaluation of pavement performance using modified asphalt mixture with a new composite reinforcing material | |
| CN103739239B (zh) | 一种沥青混合料用复合纤维材料 | |
| Guo et al. | Performance evaluation of warm mix asphalt containing reclaimed asphalt mixtures | |
| Xue et al. | Evaluation of pavement straw composite fiber on SMA pavement performances | |
| CN103396043B (zh) | 温拌tor橡胶沥青混合料及其制备方法 | |
| Goh et al. | Moisture damage and fatigue cracking of foamed warm mix asphalt using a simple laboratory setup | |
| CN112358223A (zh) | 温拌剂、再生剂及温拌再生沥青混合料的制备方法 | |
| CN101624273A (zh) | 一种废弃混凝土再生微粉作为填料的沥青混合料 | |
| Ameri et al. | Evaluation of rubberised asphalt mixture including natural Zeolite as a warm mix asphalt (WMA) additive | |
| CN105174824A (zh) | 煤直接液化残渣改性沥青混合料及其制备方法 | |
| CN108589473A (zh) | 一种厂拌热再生沥青混合料的拌和方法 | |
| CN105293995B (zh) | 一种长寿命超薄排水抗滑表层及其制备方法 | |
| CN103865280A (zh) | 一种复合改性沥青及其制备方法 | |
| Behl et al. | Performance of low energy crumb rubber modified bituminous mixes |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20151118 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |