CN104802303A - 一种混凝土桩的预制方法及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种混凝土桩的预制方法，其步骤为：1）进行定型模具、高强钢丝笼、螺纹钢筋笼制作；2）在定型模具内置入高强钢丝笼和螺纹钢筋笼，并设置桩头连接件；3）制成需要的混凝土后灌注到定型模具中，并对高强钢丝笼进行张拉；4）将混凝土离心挤密成型；5）通过养护后脱模；6）在中心孔中灌注混凝土，得到带有锚筋的预应力钢筋混凝土实心桩；本发明还包括一种预制混凝土桩身载体桩的施工方法，步骤为：1）通过动力将护筒或者外管沉入至设定深度；2）通过多种方法之一进行桩端的加固处理；3）重复操作并通过两种控制标准之一检测密实度；4）通过两种方法之一进行混凝土预制桩身施工；5）制作桩顶承台梁时，将混凝土预制桩身预留的锚筋与承台梁内部钢筋连接。

Description

一种混凝土桩的预制方法及其施工方法

技术领域

本发明涉及土木工程领域，尤其涉及桩基施工技术。

背景技术

预制桩，是我国建筑领域中常用的桩型之一，主要有混凝土方桩、预应力混凝土管桩、钢桩等，其中先张法预应力混凝土管桩是应用最为广泛，它的优势在于能承受较大的荷载、施工速度快，特别是避免现浇混凝土桩基的缩径、断桩等问题。但是预应力混凝土管桩也有以下缺点：第一是其产品形状为环形空心管，存在有侧向抗裂强度低、抗震性能差的缺点，在遇有碎石层，鹅卵石层和风化岩层等土壤较硬的地质情况，抗穿透能力低；第二是目前主要采用锤击式的方法来沉桩，在锤击的过程中对桩头和桩底会产生巨大的应力集中，无论锤击的重量、次数或者手段的如何变化，均不可避免的出现桩身强度受损，在施工中就易出现桩头劈裂、酥裂等现象，特别是将来在建筑物对预应力管桩长期施压的情况下，一旦出现桩头劈裂、酥裂，将严重影响建筑结构安全；第三是预应力混凝土管桩虽然有较高的抗压刚度，但是其钢筋含量偏低，且高强钢丝的脆性较高，无法抵抗较大拉力和弯曲应力，导致抗压强度、抗弯强度和抗裂强度三者匹配程度很低的缺陷，目前我国建筑多数是高层建筑，对桩基础要求有较高的抗水平力，因此刚性桩基础不能完全采用预应力混凝土管桩；第四是预应力混凝土管桩在成桩后需要与承台梁连接在一起，因此还需要制作各种金属构件和钢筋，将桩身与承台梁钢筋连接固定，造成工效降低和成本增高，第五是预应力混凝土管桩主要依靠桩侧阻力承担荷载，没有充分发挥端承力作用，在承担较大荷载时，必须要增加桩长和桩身直径，因此制作成本较高。

在专利号ZL98101041.5专利文献中公开了一种混凝土桩的施工技术，该技术的特点是通过在桩底端进行填料夯实挤密等操作形成人造持力层，使上部荷载通过混凝土桩身和桩底端的人造持力层，传递到较好持力层上，从而提高桩的承载力。但是这种桩型的桩身是采用现浇混凝土制成，在淤泥质土或含水量较高的土层或饱和土中，容易在桩身和桩端结合部出现缩径、断桩等质量问题，严重影响桩的承载能力，造成桩的沉降量过大，同时由于上述方法的施工手段和机械装置的单一性，在桩身成孔和成桩方法受限较大，已不能满足地质条件和设计要求的变化的需求。因此，需要一种能够解决上述问题，且工序简单，成本仍较低的施工方法。

发明内容

本发明是为了解决上述的问题而提出的，目的在于提供一种混凝土桩的预制方法，在预制过程中在混凝土桩身内加设高强钢丝笼和螺纹钢筋笼，并且预留出将要与承台梁连接的锚筋，还要在管桩桩身内加设混凝土，从而制作出桩头带有锚筋的预应力混凝土实心桩，显著提高预制桩成品的抗压强度、抗弯强度和抗裂强度，满足设计施工要求并扩大应用范围；本发明还提供一种预制混凝土桩身载体桩的施工方法，通过多种施工工艺的增加和改进，在桩端形成载体实现等效计算面积Ae后，再加入预制混凝土桩身，在避免缩径、断桩等质量问题的同时，充分发挥桩端土体的承载力，实现工效的提高和成本的节约。

为了实现上述目的，本发明包括一种混凝土桩的预制方法，其步骤包括：

1）根据所需混凝土桩的桩长和桩径，完成下述所需部件的制作和组装：

定型模具：定型模具由单体模具或者多块模板组装而成，定型模具内壁涂抹脱模剂；

高强钢丝笼：将直径为4 mm～16mm、数量为4～18根的高强钢丝制成主筋，同时将主筋与箍筋进行环形或螺旋形滚焊或者绑扎后成钢丝笼；

螺纹钢筋笼：将直径为4 mm～18mm、数量为4～18根的螺纹钢筋制成主筋，并且要求主筋长度超出定型模具40cm～100cm，超出的主筋部分为预留的将要伸入承台梁的锚筋，同时将主筋与直径为4 mm～18mm箍筋进行环形或螺旋形滚焊或者绑扎后成钢筋笼，该螺纹钢筋笼的直径大于或者小于上述高强钢丝笼的直径；

2）在定型模具内，同时或者先后同轴置入上述高强钢丝笼和螺纹钢筋笼，并在定型模具的两端设置桩头金属连接件；

3）按设计的配比制成需要的混凝土后，将混凝土灌注到定型模具的内腔中，在灌注上述混凝土之前或者之后，对上述高强钢丝笼进行预应力张拉；

4）对上述定型模具进行绕桩轴旋转，将混凝土离心挤密成型，必要时进行二次填料及二次离心成型；

5）通过蒸汽或者高温或者加压或者上述三种方法组合的方式进行养护，待混凝土桩体的强度符合要求后撤除定型模具，得到桩头带有锚筋的预应力钢筋混凝土管桩；

6）在预应力混凝土管桩的中心孔中，灌注等于或者次于桩身标号的混凝土并振捣密实，静置或者再次进行蒸汽或者高温养护，得到桩头带有锚筋的预应力钢筋混凝土实心桩。

上述的混凝土桩的预制方法中的步骤1）中，上述高强钢丝笼和螺纹钢筋笼的最大直径，小于定型模具的内径20mm以上，以保证钢筋笼外有足够厚的混凝土保护层。

上述的预制方法中的步骤1）中，上述螺纹钢筋笼的超出的主筋部分不设箍筋。

上述的预制方法中的步骤2）中，上述在定型模具的两端设置桩头金属连接件，桩头金属连接件可以是钢质端板和钢质裙箍或者其它成品连接钢构件或者上述构件的组合。

上述的预制方法中的步骤2）中，上述桩头金属连接件与高强钢丝笼或者螺纹钢筋笼用焊接或者螺栓的方式连接。

上述的预制方法中的步骤3）中，上述按设计的配比制成需要的混凝土，混凝土包括砂子、石子、水泥、水、混凝土添加材料，该混凝土添加材料可以是各种目的特制的添加剂，如强化、早强、减水、膨胀、防腐蚀剂，也可以是各种材料制作的粗细粉料，还可以是各种材料制作的纤维制品。

上述的预制方法中的步骤6）中，上述在预应力混凝土管桩的中心孔中灌注等于或者次于桩身标号的混凝土时，将预应力混凝土管竖直放置，便于混凝土灌注和振捣密实。

为了实现上述目的，本发明还包括一种预制混凝土桩身载体桩的施工方法，包括下述步骤：

1）在地基中的桩位处，通过动力将护筒或者外管沉入，直至设定深度；

2）根据土层性质和上部荷载要求，通过下列方法之一进行桩端的加固处理：

①在护筒或者外管内填入定量的填充料，利用重锤或者内管的锤击动能对填充料进行夯击；

②在护筒或者外管内填入定量的填充料，将护筒或者外管上提一定高度后，利用重锤或者内管的锤击动能对填充料进行夯击，并再次将护筒或者外管向下沉入；

③不填料，直接利用重锤或者内管的锤击动能对桩端土体进行夯击；

3）重复进行上述步骤3）的操作，使桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，并通过下述两种控制标准之一检测密实度，从而形成桩端载体，实现载体桩的等效计算面积Ae：

①测量重锤或者内管的数击的贯入度，当贯入度测量值满足设计值时，停止夯击，当贯入度测量值不满足设计值时，继续夯击直至贯入度测量值满足设计标准值；

②根据地质条件和荷载要求，计算桩端土体达到设计承载力时填充料的设定填充量，根据设定填充量将全部的填充料分次填入并夯实完毕；

4）通过下述两种方法之一，进行混凝土预制桩身施工：

①在护筒中置入数根注浆管，注浆管的下口分别位于护筒底部和中部和上部，在护筒中沉入混凝土预制桩身，提出护筒并通过注浆泵向注浆管内注入水泥砂浆，将混凝土预制桩身与桩孔之间的空隙用水泥砂浆填满后，收回注浆管；

②在护筒内灌注水泥砂浆，然后在护筒内放入混凝土预制桩身，提出护筒，混凝土桩与桩孔之间的空隙用水泥砂浆填满；

5）制作桩顶承台梁时，将混凝土预制桩身预留的锚筋与承台梁内部钢筋连接。

上述的施工方法中的步骤1）中，上述通过动力将护筒或者外管沉入的方式包括下述多种方法之一或者组合：

①通过重锤或者内管在护筒或者外管内的自由落体运动，对地基土体进行冲切，形成桩孔后向下沉入护筒，直至设计深度；

②采用振动或者锤击的方式，将带有桩尖的护筒或者外管沉入至设定深度；

③采用振动或者锤击的方式，将底端开口的护筒或者外管沉入成孔，并通过螺旋钻头或者取土器将护筒中的土体排出；

④采用螺旋钻头或者旋挖钻旋转成孔后将护筒或者外管沉入到桩孔中；

⑤采用柴油锤或者液压锤或者电动锤带动内管夯击外管，使内管和外管同步沉入到设计深度。

上述的施工方法中的步骤1）中，上述将护筒或者外管沉入至设定深度后，将重锤或者内管击出护筒或者外管底端一定距离。

上述的施工方法中的步骤2）中的方法①和方法②中，上述向护筒或者外管内填入定量的填充料，填充料包括水泥砂石拌合物或者碎砖或者碎石或者建筑垃圾的一种或几种，上述水泥砂石拌合物包括干硬性混凝土或者低流态混凝土或者与桩身同级的混凝土。

上述的施工方法中的步骤3）中，上述使桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，是指桩端以下深度3～5米，直径2～3米范围内的土体被挤密，并保证施工地面不隆起，邻桩载体不破坏。

上述的施工方法中的步骤3）中，上述实现载体桩的等效计算面积Ae，Ae值是根据三击贯入度和被加固土层的土性确定的，Ae值的取值范围为1.4～4.5m³。

上述的施工方法中的步骤3）中的方法①中，上述测量重锤或者内管的数击的贯入度，是指内管以相同的高度自由下落冲击土体后内管的当次下沉数值，即为1击的贯入度，测量的计数标准为cm或者mm，测量的数量为3击～10击。

上述的施工方法中的步骤3）中的方法①中，上述测量重锤或者内管的数击的贯入度满足设计值，该数击贯入度的设计值应与三击贯入度的标准值进行换算，即根据桩锤的重量、落距、锤击次数以及内管的底面积，换算成与三击贯入度标准值相对应的下沉数值，三击贯入度标准值是指以底端直径为355mm的3.5T重的重锤和6米自由落体的落距为控制标准，连续对桩端空打三次的累计下沉量，且后一击的贯入量应小于或者等于前一次的贯入量。

上述混凝土桩的预制方法及其施工方法的特点和优势在于：

本发明中的混凝土桩的预制方法，主要特点和优势体现在：①在预制过程中，通过在混凝土桩身内加设高强钢丝笼和螺纹钢筋笼、在管桩桩身内加设混凝土的双重手段，使预制桩能够抵抗更高的抵抗拉力和弯曲应力，与普通预应力混凝土桩相比，其成品的抗压强度、抗弯强度和抗裂强度均大幅度增高；②在预制过程中，预留出将要与承台梁连接的锚筋，无需其它金属构件和钢筋，即可简单快速的将桩身钢筋与承台梁钢筋连接固定，提高工效；③因本预制桩的抗压强度、抗弯强度和抗裂强度均大幅提高，显著提高其适用范围，并且在施工和运输过程中受限较低；

本发明中的预制混凝土桩身载体桩的施工方法，主要特点和优势体现在：①预制混凝土桩身采用先成孔后置入的方法，与目前锤击沉桩法相比，能够完全避免施工中出现桩身受损的情况；②施工方法中的填料夯击操作可采用多种方法，根据地质条件和设计要求的变化能够及时调整，还可选择多种方法来检验桩端载体的密实度，在原三击贯入度的基础上，根据桩锤的不同通过换算的方式保证桩端载体的承载力，还可以通过设定的填料量使桩端土体得到加固挤密；③桩的承载力高，与预应力管桩、预制方桩、现浇灌注桩等桩形相比，由于采取了制作载体等桩端处理方法，其极限承载力显著提高，同时桩端载体可以设在土体浅部土层，因此可有效缩短桩的长度；④无论桩身所处土层是否存在地下水、淤泥质、饱和土，预制混凝土桩身均不会出现缩径、断桩、混凝土离析等现浇混凝土桩不易避免的现实通病，可以显著发挥桩端载体的承载力，完全解决了由于桩身质量造成沉降量过大的问题。⑤进行预制桩身施工时可以通过注浆管实施注浆法，保证预制桩身与桩孔壁之间不留空隙；⑥显著提高原载体桩的适用范围，在各种土层和基础形式中均可适用。

附图说明

图1是本发明的预制混凝土桩的制作方法所需的定型模具、高强钢丝笼、螺纹钢筋笼的示意图；

图2是本发明的预制混凝土桩的制作方法的工序图；

图3是本发明的预制混凝土桩的制作成品的剖面示意图；

图4是本发明的预制混凝土桩的制作成品的横截面示意图；

图1图2图3图4中，1为定型模具，2为高强钢丝笼，3为螺纹钢筋笼，4为螺纹钢筋笼的锚筋，5为桩头金属连接件，6为混凝土，7为等于桩身标号的混凝土；

图5是本发明的预制混凝土桩身载体桩施工方法的一个实施例的工序图；

图6是本发明的预制混凝土桩身载体桩施工方法的另一个实施例的工序图；

图5图6中，8为护筒，9为重锤，10为填充料，11为注浆管，12为预制钢筋混凝土桩身，13为水泥砂浆。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步说明。

图1是预制混凝土桩的制作方法所需的定型模具、高强钢丝笼、螺纹钢筋笼的示意图，根据所需混凝土桩的桩长和桩径，完成定型模具1、高强钢丝笼2、螺纹钢筋笼3的组装定型，定型模具1两块半圆形模板组装而成，定型模具1内壁涂抹脱模剂，高强钢丝笼2由直径为10mm、数量为10根的高强钢丝制成主筋，同时将主筋与箍筋进行螺旋形滚焊，螺纹钢筋笼3由直径为12mm、数量为10根的螺纹钢筋制成主筋，并且主筋长度超出定型模具1的长度50cm，超出的主筋部分为预留的将要伸入承台梁的锚筋4，同时将主筋与直径为8mm箍筋进行环形滚焊，螺纹钢筋笼3的直径大于高强钢丝笼2的直径。

图2是本发明的预制混凝土桩的制作方法的工序，如图2中a所示，在定型模具1内，沿同轴方向先置入高强钢丝笼2，再置入螺纹钢筋笼3，并在定型模具1的两端设置桩头金属连接件5，金属连接件5为桩头端板和桩头裙箍；然后，如图2中b所示，将按设计的配比制成的混凝土6灌注到定型模具1的内腔中，在灌注混凝土6之后，对高强钢丝笼2进行预应力张拉；如图1中c所示，对定型模具1进行绕桩轴旋转，将混凝土6离心挤密成型；然后，如图2中d所示，通过蒸汽和加压组合的方式对混凝土6进行养护，待混凝土6的强度符合要求后撤除定型模具1，得到桩头带有锚筋4的预应力钢筋混凝土管桩；然后，如图2中e所示，将预应力混凝土管桩垂直放置，在预应力混凝土管桩的中心孔中，灌注等于桩身标号的混凝土7并振捣密实，静置或者再次进行蒸汽或者高温养护，得到桩头带有锚筋4的预应力钢筋混凝土实心桩。

图3是本发明的预制混凝土桩的制作成品的剖面示意图，图4是横截面示意图，如图3和图4所示，预制混凝土桩的制作成品由外向内分别为混凝土6，包含在混凝土内的螺纹钢筋笼3，包含在混凝土内的经过预应力张拉的高强钢丝笼2，在原预应力混凝土管桩内后灌注密实的混凝土7，螺纹钢筋笼3的主筋的长度超出预制混凝土桩身的长度50cm，其超出的主筋部分为预留的将要伸入承台梁的锚筋4，预制混凝土桩身的两端还设有桩头金属连接件5，金属连接件5为桩头端板和桩头裙箍。

图5是本发明的预制混凝土桩身载体桩施工方法的一个实施例的工序图，首先，如图5中a所示，通过重锤9在护筒8内的自由落体运动，对地基土体进行冲切，形成桩孔后向下沉入护筒8，反复操作直至设计深度；然后，如图5中b所示，将重锤9和护筒8沉入至设定深度，并将重锤9击出护筒8底端一定距离；然后，如图5中c所示，在护筒8内填入定量的填充料10；然后，如图5中d所示，利用重锤9的锤击动能对填充料10进行夯击；然后，如图5中e所示，重复进行上述填料夯击的操作，使桩端下一定深度和范围内的土体达到密实，测试三击贯入度检验密实度形成桩端载体，实现载体桩的等效计算面积Ae；然后，如图5中f所示，提出重锤9，向护筒8内注入水泥砂浆13后，放入预制的钢筋混凝土桩身12；最后，如图5中g所示，提出护筒8后，预制的钢筋混凝土桩身12与桩孔壁之间的空隙用水泥砂浆23填满。

图6是本发明的载体桩的施工方法的另一个实施例的示意图，首先，如图6中a所示，在桩位处，采用振动的方式将带有桩尖的护筒8沉入至设定深度，并采用重锤9击出护筒8底端一定距离；然后，如图6中b所示，在护筒8内填入定量的填充料10；然后，如图6中c所示，利用重锤9的锤击动能对填充料10进行夯击；然后，如图6中d所示，重复进行上述填料夯击的操作，使桩端下一定深度和范围内的土体达到密实，直至全部设定量的填充料19分次填入并夯实完毕，形成桩端载体，实现载体桩的等效计算面积Ae；然后，如图6中e所示，在护筒8中置入数根注浆管11，注浆管11的下口分别位于护筒8底部和中部和上部；然后，如图6中f所示，在护筒8中放入预制的钢筋混凝土桩身12；最后，如图6中g所示，提出护筒8，通过注浆泵向注浆管11内注入水泥砂浆13，将预制的钢筋混凝土桩身12与桩孔之间的空隙用水泥砂浆13填满后，收回注浆管11。

以上实施例只是描述性的，而非限定性的，不能以此限定本发明的保护范围，在上述说明的基础上所引申出的其它不同形式的变化或变动，仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (15)

1.一种混凝土桩的预制方法，包括下述步骤：

1）根据所需混凝土桩的桩长和桩径，完成下述所需部件的制作和组装：

定型模具：定型模具由单体模具或者多块模板组装而成，定型模具内壁涂抹脱模剂；

高强钢丝笼：将直径为4 mm～16mm、数量为4～18根的高强钢丝制成主筋，同时将主筋与箍筋进行环形或螺旋形滚焊或者绑扎后成钢丝笼；

螺纹钢筋笼：将直径为4 mm～18mm、数量为4～18根的螺纹钢筋制成主筋，并且要求主筋长度超出定型模具40cm～100cm，超出的主筋部分为预留的将要伸入承台梁的锚筋，同时将主筋与直径为4 mm～18mm箍筋进行环形或螺旋形滚焊或者绑扎后成钢筋笼，该螺纹钢筋笼的直径大于或者小于上述高强钢丝笼的直径；

2）在定型模具内，同时或者先后同轴置入上述高强钢丝笼和螺纹钢筋笼，并在定型模具的两端设置桩头金属连接件；

3）按设计的配比制成需要的混凝土后，将混凝土灌注到定型模具的内腔中，在灌注上述混凝土之前或者之后，对上述高强钢丝笼进行预应力张拉； 

4）对上述定型模具进行绕桩轴旋转，将混凝土离心挤密成型，必要时进行二次填料及二次离心成型；

5）通过蒸汽或者高温或者加压或者上述三种方法组合的方式进行养护，待混凝土桩体的强度符合要求后撤除定型模具，得到桩头带有锚筋的预应力钢筋混凝土管桩；

6）在预应力钢筋混凝土管桩的中心孔中，灌注等于或者次于桩身标号的混凝土并振捣密实，静置或者再次进行蒸汽或者高温养护，得到桩头带有锚筋的预应力钢筋混凝土实心桩。

2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于上述步骤1）中，上述高强钢丝笼和螺纹钢筋笼的最大直径，小于定型模具的内径20mm以上，以保证钢筋笼外有足够厚的混凝土保护层。

3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于上述步骤1）中，上述螺纹钢筋笼的超出的主筋部分不设箍筋。

4.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于上述步骤2）中，上述在定型模具的两端设置桩头金属连接件，桩头金属连接件可以是钢质端板和钢质裙箍或者其它成品连接钢构件或者上述构件的组合。

5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于上述步骤2）中，上述桩头金属连接件与高强钢丝笼或者螺纹钢筋笼用焊接或者螺栓的方式连接。

6.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于上述步骤3）中，上述按设计的配比制成需要的混凝土，混凝土包括砂子、石子、水泥、水、混凝土添加材料，该混凝土添加材料可以是各种目的特制的添加剂，如强化、早强、减水、膨胀、防腐蚀剂，也可以是各种材料制作的粗细粉料，还可以是各种材料制作的纤维制品。

7.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于上述步骤6）中，上述在预应力混凝土管桩的中心孔中灌注等于或者次于桩身标号的混凝土时，将预应力混凝土管竖直放置，便于混凝土灌注和振捣密实。

8.一种预制混凝土桩身载体桩的施工方法，包括下述步骤：

1）在地基中的桩位处，通过动力将护筒或者外管沉入，直至设定深度； 

2）根据土层性质和上部荷载要求，通过下列方法之一进行桩端的加固处理：

①在护筒或者外管内填入定量的填充料，利用重锤或者内管的锤击动能对填充料进行夯击；

②在护筒或者外管内填入定量的填充料，将护筒或者外管上提一定高度后，利用重锤或者内管的锤击动能对填充料进行夯击，并再次将护筒或者外管向下沉入；

③不填料，直接利用重锤或者内管的锤击动能对桩端土体进行夯击；

3）重复进行上述步骤3）的操作，使桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，并通过下述两种控制标准之一检测密实度，从而形成桩端载体，实现载体桩的等效计算面积Ae： 

①测量重锤或者内管的数击的贯入度，当贯入度测量值满足设计值时，停止夯击，当贯入度测量值不满足设计值时，继续夯击直至贯入度测量值满足设计标准值；

②根据地质条件和荷载要求，计算桩端土体达到设计承载力时填充料的设定填充量，根据设定填充量将全部的填充料分次填入并夯实完毕；

4）通过下述两种方法之一，进行混凝土预制桩身施工：

①在护筒中置入数根注浆管，注浆管的下口分别位于护筒底部和中部和上部，在护筒中沉入混凝土预制桩身，提出护筒并通过注浆泵向注浆管内注入水泥砂浆，将混凝土预制桩身与桩孔之间的空隙用水泥砂浆填满后，收回注浆管；

②在护筒内灌注水泥砂浆，然后在护筒内放入混凝土预制桩身，提出护筒，混凝土桩与桩孔之间的空隙用水泥砂浆填满；

5）制作桩顶承台梁时，将混凝土预制桩身预留的锚筋与承台梁内部钢筋连接。

9.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于上述步骤1）中，上述通过动力将护筒或者外管沉入的方式包括下述多种方法之一或者组合：

①通过重锤或者内管在护筒或者外管内的自由落体运动，对地基土体进行冲切，形成桩孔后向下沉入护筒，直至设计深度；

②采用振动或者锤击的方式，将带有桩尖的护筒或者外管沉入至设定深度； 

③采用振动或者锤击的方式，将底端开口的护筒或者外管沉入成孔，并通过螺旋钻头或者取土器将护筒中的土体排出；

④采用螺旋钻头或者旋挖钻旋转成孔后将护筒或者外管沉入到桩孔中；

⑤采用柴油锤或者液压锤或者电动锤带动内管夯击外管，使内管和外管同步沉入到设计深度。

10.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于上述步骤1）中，上述将护筒或者外管沉入至设定深度后，将重锤或者内管击出护筒或者外管底端一定距离。

11.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于上述步骤2）中的方法①和方法②中，上述向护筒或者外管内填入定量的填充料，填充料包括水泥砂石拌合物或者碎砖或者碎石或者建筑垃圾的一种或几种，上述水泥砂石拌合物包括干硬性混凝土或者低流态混凝土或者与桩身同级的混凝土。

12.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于上述步骤3）中，上述使桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，是指桩端以下深度3～5米，直径2～3米范围内的土体被挤密，并保证施工地面不隆起，邻桩载体不破坏。

13.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于上述步骤3）中，上述实现载体桩的等效计算面积Ae，Ae值是根据三击贯入度和被加固土层的土性确定的，Ae值的取值范围为1.4～4.5m³。

14.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于，上述步骤3）中的方法①中，上述测量重锤或者内管的数击的贯入度，是指内管以相同的高度自由下落冲击土体后内管的当次下沉数值，即为1击的贯入度，测量的计数标准为cm或者mm，测量的数量为3击～10击。

15.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于，上述步骤3）中的方法①中，上述测量重锤或者内管的数击的贯入度满足设计值，该数击贯入度的设计值应与三击贯入度的标准值进行换算，即根据桩锤的重量、落距、锤击次数以及内管的底面积，换算成与三击贯入度标准值相对应的下沉数值，三击贯入度标准值是指以底端直径为355mm的3.5T重的重锤和6米自由落体的落距为控制标准，连续对桩端空打三次的累计下沉量，且后一击的贯入量应小于或者等于前一次的贯入量。