CN115288131B - 一种预制空心内夯载体桩的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种预制空心内夯载体桩的施工方法，涉及土建基桩的技术领域，其包括以下步骤，在空心桩体下端安装封底钢板以对空心桩体进行封底处理，将细长重锤沿空心桩体上端桩口处缓慢溜放至密封隔绝腔内腔中，且细长重锤与密封隔绝腔侧壁留有填料与气流通道，以较低夯击能量对水泥砂拌合物进行夯击并判断是否已打开封底钢板当水泥砂拌合物在密封隔绝腔中达到预设高度或者水泥砂拌合物填入量达到预设值之后，继续利用通道填入水泥沙拌合物，适度加大夯击能量，驱使水泥沙拌合物和桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，形成桩端载体；本发明具有能够克服地下水对工程基桩施工的影响，提高实际基桩施工过程中的成品率的效果。

Description

一种预制空心内夯载体桩的施工方法

技术领域

本申请涉及土建基桩的技术领域，特别是涉及一种预制空心内夯载体桩的施工方法。

背景技术

随着目前我国基础建设的快速发展、基础基建在全国范围内的广泛展开，我国的建筑施工技术、建筑工程的施工要求也在同步的大幅度提高，特别是大型施工工程如超级体量的桥梁、建筑，在近些年国内被建设出来，从另一方面，也促使我国的施工技术在基建建设、超高难度的建筑施工生产方面有大幅度进步。

而在施工工程建设施工过程中，建筑工程地基的基础建设，往往是最基础也是最至关重要的一步；在现阶段国内外的建筑工程地基基础处理领域中，预制桩是目前地基处理中经常采用的一种桩型。而现阶段而言，预应力管桩是预制桩领域最为广泛、施工技术最成熟以及施工成本较低的一种施工方式，其在我国近几十年的基础建设中占有举足轻重的作用。

然而，在现有的体量和重量越来越大、施工环境越来越复杂的施工基建建设的前提下，原有的预应力管桩也逐步的暴露了其自身不可避免的缺陷，在经过大量实验实践总结之后发现，预应力管桩在承受大重量的承载基体时，其桩身本体以受损，而预应力管桩采用的是柴油锤锤击法进行大压力安装，桩身应力波传递过程中产生的拉应力常常将桩身混凝土拉裂，而遇到硬塑粘土、夹层粉土、粉砂及卵石土层时，预应力管桩本身就入桩难度就大，再加以须达到预定的入桩进量，就势必要通过加大桩机配重或者加大锤重，以驱使预应力基桩入桩量达到施工要求，当采用的压力和动能的能量超出桩身能够承受的强度时，会造成桩头的破碎和桩身产生裂纹，这种受损的预制桩在有地下水或腐蚀矿物质的情况下，必将造成预应力筋的锈蚀和混凝土的强度受损，给施工建设带来较大的隐患。除此之外，预制管桩的承载能力大部分来源于桩侧摩擦力，其桩端阻力值相对较低，在现有的施工建筑体量、重量越来越大的施工背景前提之下，也预应力基桩的基础承载力也会凸显出一定的承载风险。

基于此，在现有的预应力管桩的基础上，为了克服上述预应力管桩凸显的技术缺陷，公开号为CN100375820C的中国专利，其公开了一种混凝土桩的施工方法，具体，其通过预应力管桩的中孔，向桩管底端填入散体填充料后通过夯锤对散体填充料进行夯实，对桩端下方的一定深度和范围的地基土体进行密实加固，直至形成满足所需要求的最优的挤密土体。

但是在上述混凝土桩施工的基础之上，依然存在相应的技术缺陷：

（1）、当时的预制管桩生产技术相对落后，所出厂的管桩中孔内壁不规则、不圆滑，残留混凝土较多，夯锤夯击过程中极易出现，很难实现夯锤的夯击动作；

（2）、采用如碎砖烂瓦、干硬性混凝土等散体填充料，而预制管桩的中孔又比较细小，因此必须将夯锤完全提出预制管桩的上口后方能填料，施工工效低；

（3）、散体填充料极易堵塞预制管桩的中孔（特别是中孔底部），在测量完贯入度后还要再填入一定量的干硬性混凝土，因此经常将预制管桩底端打裂、打爆，造成废桩；

最后还有的是，现阶段、基建建设在全国范围内的大幅度扩展、如沿海地区、山区等地区，其地下水的含量较为丰富，土质较软，一方面预应力管桩难以得到最佳的应力耐受度，其次，地下水也给上述现有的混凝土桩的施工时驱使管桩的中孔内进水后无法继续填料夯击，形成废桩，不仅浪费严重，还严重制约工程进度、造成质量问题。

综上，在现有的管桩施工前提之下，为满足高承载力需要和适用于各种地质土层、以及成本控制，现有管桩以及管桩的施工工艺还有改进的空间。

发明内容

为了能够同时满足高承载力需要和适用于各种地质土层、以及成本角度的管桩，本申请提供一种预制空心内夯载体桩的施工方法。

一种预制空心内夯载体桩的施工方法，包括以下施工步骤：

步骤S1，在空心桩体下端安装封底钢板以对空心桩体进行封底处理，封底钢板与空心桩体内侧壁形成密封隔绝腔，所述封底钢板上侧还安装有和空心桩体下端贴合密封的防水胶垫，并将经封底的空心桩体置入工程选址地的区域；

步骤S2，将细长重锤沿空心桩体上端桩口处缓慢溜放至密封隔绝腔内腔中，且所述细长重锤与密封隔绝腔侧壁留有填料与气流通道，沿填料与气流通道向密封隔绝腔中送入少量的水泥砂拌合物，同步利用钢丝绳提升细长重锤，以较低夯击能量对水泥砂拌合物进行夯击，驱使水泥砂拌合物向下挤压封底钢板，通过观察上述钢丝绳标记位置高度，判断是否已打开封底钢板；

步骤S3，重复多次步骤S2，并保证持续的以较低夯击能量控制细长重锤始终不击出空心桩体最底部，直至形成的密实水泥砂拌合物的成型高度或者水泥砂拌合物的填入量达到预设值；

步骤S4，当水泥砂拌合物在密封隔绝腔中达到预设高度或者水泥砂拌合物填入量达到预设值之后，继续利用通道填入水泥砂拌合物，适度加大夯击能量，驱使水泥砂拌合物和桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，形成桩端载体；

步骤S5，在经过步骤S4之后，停止填入水泥砂拌合物，通过细长重锤连续三次下落对桩端载体进行夯击，测量三次击打的贯入度，贯入度测量值满足设计值时停止夯击，贯入度测量值不满足设计值时，继续进行步骤S4的填入水泥砂拌合物和夯击操作，直至贯入度测量值满足设计值。

优选的，当在施工场地地下水含量较低的地质类型进行施工时，上述步骤S1中，于所述封底钢板上侧不安装防水胶垫，且在步骤S2中，于所述细长重锤与密封隔绝腔侧壁留有填料与气流通道之后，提升细长重锤一定高度后直接下落夯击封底钢板，将封底钢板击离预制空心桩的底端；

然后重复步骤S3-步骤S5，且在进行步骤S3-步骤S5的过程中，可以采用不考虑低能量夯击的方式，以及可以采用不考虑细长重锤是否击出空心桩体底部的方式进行施工的进行。

优选的，还包括步骤S6，通过麻布或者棉麻袋包覆以一定量的彭润土或者黏土，并通过空心桩体的上端开口投放至空心桩体中；

所述步骤S6位于步骤S1与步骤S2之间，除此之外，在进行步骤S3或者步骤S4过程中发生空心桩体内进水的情况时，也可采用此步骤进行去水止水处理。

优选的，还包括以下步骤：

步骤S7，在经过步骤S5之后，通过继续填入水泥砂拌合物或者填入混凝土至密封隔绝腔中，并利用细长重锤进行夯击以在密封隔绝腔中形成一定高度的密实体。

优选的，还包括以下步骤：

步骤S8，于空心桩体中心孔内灌注一定数量的混凝土，或者在空心桩体中心孔内放置钢筋笼之后再灌注一定数量的混凝土，完成之后对空心桩体桩头进行处理，以提高桩身载荷。

优选的，所述封底钢板和防水胶垫的面积大于空心桩体中心孔道的面积，封底钢板以螺栓或者焊接方式与空心桩体底端的法兰盘固定，螺栓或者焊接固定的强度适当降低，以利于后续工序中将封底钢板击离空心桩体的底端。

优选的，步骤S2中的填料与气流通道大小为2cm至4cm；

步骤S5中持续填入一定数量的水泥砂拌合物的含量大于0.1 m 3 。

步骤S2-步骤S4中，每次填入的水泥砂拌合物或者混凝土的数量不超过0.05 m 3，并且每次填料后的夯击次数不超过5次。

优选的，在步骤S5中，贯入度是指细长重锤以相同的高度自由下落击打底端填料后的当次下沉数值，即为每一次夯击的贯入度，并且后一次的贯入度不大于前一次的贯入度；

于测量细长重锤贯入度时，细长重锤的冲击能量应接近2100kN/m2（单位面积），冲击能量计算公式为：锤的重量乘以落距除以锤底面积。

优选的，在进行步骤S2至S5时，同步观测空心桩体的上浮数值，当空心桩体上升时，对预制管桩进行复打或者复压，复打或者复压是指通过锤击或者静压的方式使预制空心桩下沉，下沉值不超过预制空心桩的上浮值，如预制空心桩没有上浮或者上浮量很小则无需复打或者复压。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.充分结合空心桩体与桩端载体的各自优势：空心桩体是普遍使用的常规桩型，施工技术成熟，优势是工艺简单、速度快，不惧怕地下水等，但是由于其承载能力主要来源于桩侧摩擦力，桩端阻力值较小，因此桩的整体承载能力受限并且质量不稳定。本发明在预制空心桩的基础上，通过合理高效的技术手段巧妙利用预制空心桩的中心孔制作桩端载体，这样预制空心桩就相当于护筒，不仅使普通预制空心桩的承载力大幅提升，同时解决了普通载体桩施工时成孔及封堵地下水等困难，避免了载体桩在较软土层或地下水丰富土层易出现桩身缩径等通病，起到事半功倍的效果。

2.桩端载体是由夯击水泥砂拌合物、挤密土体和影响土体组成，从内到外强度和模量逐渐降低，受力时荷载在传递过程中压力逐级扩散，相当于多级的扩展基础，充分发挥桩端地基土体的承载力，使桩身承受的应力逐层扩散、消减和降低，从而显著提高桩的承载能力，其极限承载力一般可比常规预制空心桩提高2倍以上，桩端持力层的土性越好，桩端载体增加的承载能力越大，单桩承载力特征值越高。

3.因桩端载体提供的承载能力高，同时桩端载体可以设在地基中的浅部土层，在提供相同承载能力的条件下可有效缩短预制空心桩的长度和直径，使得基础工程的整体造价能够降低30%以上，同时更加适用于上部荷载较大的建筑物或者构筑物。

4.针对不同的地质条件特别是根据地基土体中含水量的多寡，设计了有针对性的施工工艺。地基土体中含水量的不同，直接影响施工的成败与效率，以及桩基的工程质量，在含水量较高的土层中尤其要注意。本发明由于要在预制空心桩的底端增加载体，所以更要防止水进入到中心孔道中，因此在整个技术方案中基本上每个步骤都有防水的技术措施，比如桩身封底、设防水胶垫、细长重锤始终不击出预制空心桩的底端、利用水泥砂填料封堵预制空心桩中心孔道、等到填入的水泥砂拌合物达到一定数量之后再逐渐加大细长重锤的夯击能量，等等。这些防水的技术措施能够确保桩基的工程质量和施工的成桩率。

附图说明

图1是本申请实施例一a-f施工工序图。

图2是本申请实施例一g-i施工工序图。

图3是本申请实施例二a-f施工工序图。

图4是本申请实施例二g-h施工工序图。

附图标记说明：1、空心桩体；2、封底钢板；3、密封隔绝腔；4、防水胶垫；5、细长重锤；6、填料与气流通道；7、水泥砂拌合物；8、桩端载体；11、密实体；12、钢筋笼；13、法兰盘；14、混凝土；15、被挤密的土体；16、影响土体。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种预制空心内夯载体桩的施工方法，其主要应用于现有工程桩基施工中，并且克服了现有工程基桩在地下水位较多的地区施工难度大、施工质量低的技术缺陷，具有方便施工、成型质量好、承载重量高等的效果。

实施例一：

本实施例中，参阅图1a所示，公开了一种预制空心内夯载体桩的施工方法，其主要使用在地下水位较多的地区；具体在实际施工的过程中，首先，为了防止地下水对空心桩体1的施工带来影响，在空心桩体1下端安装封底钢板2以对空心桩体1进行封底处理，封底钢板2与空心桩体1内侧壁形成密封隔绝腔3；需要说明的是，空心桩体1为现有的预应力管桩、预制空心竹节桩、预制空心方桩等，且封底钢板2以螺栓或者焊接点焊方式与空心桩体1底端的法兰盘13固定，螺栓或者焊接固定的强度适当降低，以利于后续工序中将封底钢板2击离空心桩体1的底端。

通过分封底钢板2的设置，能够保证空心桩体1在下沉至土体中时，位于土体中的地下水不会对空心桩体1带来影响。除此之外，为进一步提高实际防水效果，封底钢板2上侧还安装有和空心桩体1下端贴合密封的防水胶垫4，封底钢板2和防水胶垫4的面积大于空心桩体1中心孔道的面积，利用防水胶垫4的进一步防水以提高实际的密封效果。

参照图1b所示，在对空心桩体1进行封底与密封操作之后，利用锤击、振动、静压的等方式之一将已封底的预制空心桩体1在土体中沉入至设定深度，以完成空心桩体1于地下水含量较多的地区进行安装。

参照图1c和图1d所示，当空心桩体1安装完成之后，利用钢丝绳提升细长重锤5将细长重锤5沿空心桩体1上端桩口处缓慢溜放至密封隔绝腔3内腔中，且细长重锤5与密封隔绝腔3侧壁留有填料与气流通道6，沿填料与气流通道6向密封隔绝腔3中送入少量的水泥砂拌合物7，本实施例中，填料与气流通道6大小为2cm至4cm，在悬吊细长重锤5的钢丝绳上标记细长重锤5至封底钢板2时的位置高度。

继续的，水泥砂拌合物从填料与气流通道6落入到防水胶垫4上之后，提升细长重锤5以不超过2m的落距对水泥砂拌合物7进行夯击，驱使水泥砂拌合物7向下挤压封底钢板2通过观察上述钢丝绳标记位置高度，判断是否已打开封底钢板2，如果未打开可适当增加夯击次数或者少幅增加锤的落距，直至打开封底钢板2。

参照图1e所示，继续填入少量的水泥砂拌合物7并利用细长重锤5对水泥砂拌合物7进行夯击，在此过程中以较低夯击能量控制细长重锤5始终不击出中心孔道的底端，保证始终有水泥砂拌合物7对中心孔道予以封堵，防止空心桩体1中水的进入。

参照图1f所示，当水泥砂拌合物7在密封隔绝腔3中达到预设高度或者水泥砂拌合物7填入量达到预设值之后，本实施例中填入的水泥砂拌合物7超过0.1m3之后，在空心桩体1的底端形成了一定挤密范围的防水层，适度加大夯击能量，驱使水泥砂拌合物和桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，形成桩端载体8。在形成桩端载体8的过程中，根据实际施工情况，为确保桩端载体8的保质形成，此时细长重锤5在夯击的过程中可能不会从空心桩体1下端击出，也可能将会击出空心桩体1下端，根据实际情况而定。并且，在形成桩端载体8过程中，每次填入的水泥砂拌合物7的数量不超过0.05 m 3 ，并且每次填料后的夯击次数不超过5次。

参照图2g所示，在不填料时，即停止填入水泥砂拌合物，通过细长重锤5连续三次下落对桩端载体8进行夯击，测量三次击打的贯入度，贯入度测量值满足设计值时停止夯击，贯入度测量值不满足设计值时，继续进行填入水泥砂拌合物7和夯击操作，直至贯入度测量值满足设计值。在空心桩体1的底端，自内向外形成由填入的水泥砂拌合物7、被挤密的、影响土体16组成的载体。于测量细长重锤5贯入度时，细长重锤5的冲击能量应接近2100kN/m 2 （单位面积），冲击能量计算公式为：锤的重量乘以落距除以锤底面积。

参照图2h所示，再继续在空心桩体1的中心孔道中填入少量水泥砂拌合物7，并利用细长重锤5以较低的夯击能量进行夯击，在中心孔道内形成2m高度的水泥砂拌合物7密实体11。

最后的，参照图2i所示，在空心桩体1的中心孔道中沉入钢筋笼12，再灌注混凝土14至预制空心桩顶端，或者直接灌注混凝土14至顶端，完成之后对空心桩体1桩头进行处理，以提高桩身载荷。

另外需要进行说明的有，在空心桩体1置入工程施工土地下之后，进行上述施工步骤的过程中，同步观测空心桩体1的上浮数值，当空心桩体1上升时，对预制管桩进行复打或者复压，复打或者复压是指通过锤击或者静压的方式使预制空心桩下沉，下沉值不超过预制空心桩的上浮值，如预制空心桩没有上浮或者上浮量很小则无需复打或者复压。

实施例二：

在实施例一的基础上，本实施例中公开了在地下水含量较少的地区中施行地基的施工安装，具体如下：

参照图3-图4中的a-h，当地下水含量较低时，与实施例一相同的，空心桩体1底部同样通过焊接或者螺栓等方式安装封底钢板2进行封底操作，但是不需要额外安装防水胶垫4，并且，在将通过封底的空心桩体1置入土体下之后，置入细长重锤5并留有填料与气流通道6，提升细长重锤5一定高度后直接下落夯击封底钢板2，将封底钢板2击离预制空心桩的底端。

而且，在形成桩端载体8的过程中，可以采用不考虑低能量夯击的方式，也可以采用不考虑细长重锤5是否击出空心桩体1底部的方式进行施工，以快速的达到施工的完成。

同样，最终的，在空心桩体1的中心孔道中沉入钢筋笼12，再灌注混凝土14至预制空心桩顶端，或者直接灌注混凝土14至顶端，完成之后对空心桩体1桩头进行处理，以提高桩身载荷。

实施例三：

由于在实际施工过程中，可能会出现空心桩体1的漏水，在本实施例中，为了克服这种情况带来的施工问题，在进行施工基桩的施工过程中，可以通过麻布或者棉麻袋1包覆以一定量的彭润土或者黏土，并通过空心桩体1的上端开口投放至空心桩体1中，然后通过细长重锤5挤压麻布包裹彭润土之后的挤压物，驱使空心桩体1内部的水被挤出，而且麻布以及彭润土也具有一定的吸水效果，从而提高实际去水止水的效果。

而且的，在形成密实体11和形成桩端载体8的过程中如果出现溢水情况，同样可以使用此步骤进行去水止水，提高实际施工桩的合格率减少废桩的产生。

因而，基于上述实施方式，使得能够在地下水较多、地下水较少时，以及桩体出现溢水和施工过程中出现溢水时的桩基施工操作，达到不受地下水影响施工进行的效果。

以上实施例中，其描述的是整体基桩的施工工艺步骤，是以实施例一、实施例二以及实施例三整体作为基础进行阐述，因而根据本领域技术人员的常规手段，如何实现在地下水充足或者地下水较少时以及桩体出现溢水时的施工工艺选择，其均应涵盖于本申请的保护范围中。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种预制空心内夯载体桩的施工方法，其特征在于：包括以下施工步骤：

步骤S1，在空心桩体（1）下端安装封底钢板（2）以对空心桩体（1）进行封底处理，封底钢板（2）与空心桩体（1）内侧壁形成密封隔绝腔（3），所述封底钢板（2）上侧还安装有和空心桩体（1）下端贴合密封的防水胶垫（4），并将经封底的空心桩体（1）置入工程选址地的区域；

步骤S2，将细长重锤（5）沿空心桩体（1）上端桩口处缓慢溜放至密封隔绝腔（3）内腔中，且所述细长重锤（5）与密封隔绝腔（3）侧壁留有填料与气流通道（6），沿填料与气流通道（6）向密封隔绝腔（3）中送入少量的水泥砂拌合物（7），同步利用钢丝绳提升细长重锤（5），以较低夯击能量对水泥砂拌合物（7）进行夯击，驱使水泥砂拌合物（7）向下挤压封底钢板（2），通过观察钢丝绳标记位置高度，判断是否已打开封底钢板（2）；

步骤S3，重复多次步骤S2，并保证持续的以较低夯击能量控制细长重锤（5）始终不击出空心桩体（1）最底部，直至形成的密实水泥砂拌合物（7）的成型高度或者水泥砂拌合物（7）的填入量达到预设值；

步骤S4，当水泥砂拌合物（7）在密封隔绝腔（3）中达到预设高度或者水泥砂拌合物（7）填入量达到预设值之后，继续利用通道填入水泥砂拌合物（7），适度加大夯击能量，驱使水泥砂拌合物（7）和桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，形成桩端载体（8）；

步骤S5，在经过步骤S4之后，停止填入水泥砂拌合物（7），通过细长重锤（5）连续三次下落对桩端载体（8）进行夯击，测量三次击打的贯入度，贯入度测量值满足设计值时停止夯击，贯入度测量值不满足设计值时，继续进行步骤S4的填入水泥砂拌合物（7）和夯击操作，直至贯入度测量值满足设计值；

在进行步骤S3或者步骤S4过程中发生空心桩体（1）内进水的情况时，还包括步骤S6进行去水止水处理，即 通过麻布包覆以一定量的彭润土，并通过空心桩体（1）的上端开口投放至空心桩体（1）中，通过细长重锤（5）挤压麻布包裹物，驱使空心桩体（1）内部的水被挤出，而且麻布以及彭润土也具有一定的吸水效果，从而提高实际去水止水的效果。

2.根据权利要求1所述的一种预制空心内夯载体桩的施工方法，其特征在于：还包括以下步骤：

步骤S7，在经过步骤S5之后，通过继续填入水泥砂拌合物（7）至密封隔绝腔（3）中，并利用细长重锤（5）进行夯击以在密封隔绝腔（3）中形成一定高度的密实体（11）。

3.根据权利要求1或2所述的一种预制空心内夯载体桩的施工方法，其特征在于：还包括以下步骤：

步骤S8，于空心桩体（1）中心孔内灌注一定数量的混凝土，或者在空心桩体（1）中心孔内放置钢筋笼（12）之后再灌注一定数量的混凝土，完成之后对空心桩体（1）桩头进行处理，以提高桩身载荷。

4.根据权利要求1所述的一种预制空心内夯载体桩的施工方法，其特征在于：所述封底钢板（2）和防水胶垫（4）的面积大于空心桩体（1）中心孔道的面积，封底钢板（2）以螺栓或者焊接方式与空心桩体（1）底端的法兰盘（13）固定，螺栓或者焊接固定的强度适当降低，以利于后续工序中将封底钢板（2）击离空心桩体（1）的底端。

5.根据权利要求1所述的一种预制空心内夯载体桩的施工方法，其特征在于：步骤S2中的填料与气流通道（6）大小为2cm至4cm；

步骤S3中持续填入的水泥砂拌合物（7）的数量大于0.1 m ³。

6.根据权利要求1所述的一种预制空心内夯载体桩的施工方法，其特征在于：步骤S2-步骤S4中，每次填入的水泥砂拌合物（7）数量不超过0.05 m³，并且每次填料后的夯击次数不超过5次。

7.根据权利要求1所述的一种预制空心内夯载体桩的施工方法，其特征在于：在步骤S5中，贯入度是指细长重锤（5）以相同的高度自由下落击打底端填料后的当次下沉数值，即为每一次夯击的贯入度，并且后一次的贯入度不大于前一次的贯入度；

于测量细长重锤（5）贯入度时，细长重锤（5）的冲击能量应接近2100kN/m²，冲击能量计算公式为：锤的重量乘以落距除以锤底面积。

8.根据权利要求1所述的一种预制空心内夯载体桩的施工方法，其特征在于：在进行步骤S2至S5时，同步观测空心桩体（1）的上浮数值，当空心桩体（1）上升时，对预制管桩进行复打或者复压，复打或者复压是指通过锤击或者静压的方式使预制空心桩下沉，下沉值不超过预制空心桩的上浮值，如预制空心桩没有上浮或者上浮量很小则无需复打或者复压。

Images