CN104801843B - 点焊系统和使用于该点焊系统的机器人 - Google Patents

Abstract

提供管理电极检查的点焊系统和使用于该点焊系统的机器人。点焊系统具备：多个机器人，该多个机器人分别具备点焊枪；以及检查管理装置，其对在各个机器人中执行的电极检查进行管理，该电极检查对点焊枪的电极进行检查。各个机器人具备检查执行部，该检查执行部选择性地执行多个电极检查中的任一个电极检查，检查管理装置具备检查指示部，该检查指示部指示应该在各个机器人中执行的电极检查。

Description

点焊系统和使用于该点焊系统的机器人

技术领域

本发明涉及一种点焊系统以及使用于点焊系统的机器人。

背景技术

当执行点焊时，焊枪的电极会变形、磨损，或者在电极表面上会附着氧化膜。因此，定期地实施对电极表面进行研磨的研磨工序(修整(Dressing))。当进行修整时，电极的顶端位置会发生变化，因此需要再次检测电极顶端的位置。

在日本JP2000-176649A中，公开了一种对机器人的点焊枪中的电极磨耗量进行校正的电极磨耗校正方法。根据该电极磨耗校正方法，在更换电极片时和循环运行过程中，以分别不同的方式计算电极磨耗量。特别是，根据日本JP2000-176649A，期望的是，在循环运行过程中，按照预先通过试验得到的规定的比例来分配可动侧电极和固定侧电极的磨耗量，由此更准确地估计磨耗量。

然而，根据日本JP2000-176649A所公开的技术，虽然缩短了计算电极磨耗量所需的时间，但是其效果限定于单体的机器人。在点焊工序中，多个机器人对一个工件进行作业的情况多。因此，需要对各个机器人的作业时间进行管理。例如，在多个机器人执行不同种类的电极检查的情况下，执行所需时间短的电极检查的一部分机器人在其它机器人完成电极检查之前不能进入下一个工序而需要待机。因此，会成为整体上作业效率下降的原因。另外，根据日本JP2000-176649A所公开的技术，在循环运行过程中不执行准确的电极磨耗量的检测，因此存在电极的定位精度下降的担忧。

因而，寻求一种针对多个机器人能够高效地管理所执行的电极检查的点焊系统。

发明内容

根据本申请所涉及的第1方式，提供一种点焊系统，该点焊系统具备：多个机器人，该多个机器人分别具备点焊枪；以及检查管理装置，其对在各个上述机器人中执行的电极检查进行管理，该电极检查对上述点焊枪的电极进行检查，在该点焊系统中，各个上述机器人具备检查执行部，该检查执行部选择性地执行多个种类的电极检查中的任一个电极检查，上述检查管理装置具备检查指示部，该检查指示部指示应该在各个上述机器人中执行的电极检查。

根据本申请所涉及的第2方式，在第1方式的点焊系统中，各个上述机器人还具备通知部，该通知部向上述检查管理装置通知应该在该机器人中执行的电极检查候选。

根据本申请所涉及的第3方式，在第2方式的点焊系统中，上述检查管理装置的上述检查指示部构成为：基于从各个上述机器人的上述通知部通知的上述电极检查候选来指示应该在各个上述机器人中执行的电极检查。

根据本申请所涉及的第4方式，在第2或第3方式的点焊系统中，各个上述机器人还具备选择上述电极检查候选的检查选择部。

根据本申请所涉及的第5方式，在第4方式的点焊系统中，上述检查选择部构成为：基于焊接打点数、电极研磨次数以及电极位置变化量中的至少一个来选择上述电极检查候选。

根据本申请所涉及的第6方式，在第3方式的点焊系统中，上述检查管理装置的上述检查指示部构成为以下结构：在从至少一个上述机器人向上述检查管理装置通知了规定的电极检查作为上述电极检查候选的情况下，上述检查指示部指示至少包括通知了上述规定的电极检查作为上述电极检查候选的上述机器人的任意的机器人执行上述规定的电极检查。

根据本申请所涉及的第7方式，在第3方式的点焊系统中，上述检查管理装置的上述检查指示部构成为：在从数量超过规定数量的上述机器人或者数量相对于全部的机器人的数量超过规定比例的上述机器人向上述检查管理装置通知了规定的电极检查作为上述电极检查候选的情况下，上述检查指示部指示至少包括通知了上述规定的电极检查作为上述电极检查候选的上述机器人的任意的机器人执行上述规定的电极检查。

根据本申请所涉及的第8方式，在第3方式的点焊系统中，上述检查管理装置的上述检查指示部构成为：决定从上述机器人作为电极检查候选而通知的数量最多的电极检查，指示至少包括通知了所决定的上述电极检查作为上述电极检查候选的上述机器人的任意的机器人执行该电极检查。

根据本申请所涉及的第9方式，在第3方式的点焊系统中，上述检查管理装置的上述检查指示部构成为：指示至少包括上述机器人中的规定的机器人的任意的机器人执行从上述规定的机器人作为上述电极检查候选而通知的电极检查。

根据本申请所涉及的第10方式，在第1至第9方式中的任一方式的点焊系统中，上述点焊枪具备由伺服电动机驱动的可动电极以及与上述可动电极相对地配置的相对电极，上述可动电极构成为接近或离开上述相对电极，各个上述机器人的上述检查执行部构成为能够执行以下的电极检查：分别检测上述可动电极和上述相对电极的相对于基准时的电极位置的位置变化量。

根据本申请所涉及的第11方式，在第10方式的点焊系统中，各个上述机器人的上述检查执行部具备：第一获取部，其获取在基准时上述点焊枪的上述可动电极与上述相对电极相互接触时的可动电极的第一位置；第二获取部，其获取在检查时上述点焊枪的上述可动电极与上述相对电极相互接触时的上述可动电极的第二位置；差计算部，其计算上述可动电极的上述第一位置与上述第二位置之间的差；以及位置变化量计算部，其按照规定的比例将上述差分配给上述可动电极和上述相对电极，计算上述可动电极和上述相对电极的相对于基准时的电极位置的位置变化量。

根据本申请所涉及的第12方式，在第10或第11方式的点焊系统中，各个上述机器人的上述检查执行部具备：第一获取部，其获取在基准时上述点焊枪的上述可动电极与上述相对电极相互接触时的上述可动电极的第一位置；第二获取部，其获取在检查时上述点焊枪的上述可动电极与上述相对电极相互接触时的上述可动电极的第二位置；第一差计算部，其计算上述可动电极的上述第一位置与上述第二位置之间的第一差；第三获取部，其获取在基准时使上述点焊枪的上述可动电极与设置于规定位置的夹具接触时的上述可动电极的第三位置；第四获取部，其获取在检查时使上述点焊枪的上述可动电极与设置于规定位置的夹具接触时的上述可动电极的第四位置；第二差计算部，其计算上述可动电极的上述第三位置与上述第四位置之间的第二差；以及位置变化量计算部，其基于上述第一差和上述第二差来计算上述可动电极和上述相对电极的相对于基准时的电极位置的位置变化量。

根据本申请所涉及的第13方式，在第10至第12方式中的任一方式的点焊系统中，各个上述机器人的上述检查执行部具备：第一图像获取部，其获取在基准时上述点焊枪的上述可动电极和上述相对电极的图像；第一电极位置检测部，其基于由上述第一图像获取部获取到的上述图像来分别检测基准时的上述可动电极和上述相对电极的第一电极位置；第二图像获取部，其获取在检查时上述点焊枪的上述可动电极和上述相对电极的图像；第二电极位置检测部，其基于由上述第二图像获取部获取到的上述图像来分别检测检查时的上述可动电极和上述相对电极的第二电极位置；以及位置变化量计算部，其基于上述第一电极位置和上述第二电极位置来计算上述可动电极和上述相对电极的相对于基准时的电极位置的位置变化量。

根据本申请所涉及的第14方式，在第13方式的点焊系统中，上述第一电极位置检测部和上述第二电极位置检测部构成为通过图像处理来分别检测上述可动电极和上述相对电极的顶端与基部之间的距离。

根据本申请所涉及的第15方式，提供一种在第1至第14方式中的任一方式的点焊系统中使用的机器人。

这些以及其它本发明的目的、特征及优点通过参照附图所表现的本发明的例示性的实施方式的详细说明会变得更明确。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式所涉及的点焊系统的概要图。

图2是表示在点焊系统中使用的机器人的例子的概要图。

图3是本发明的一个实施方式所涉及的点焊系统的功能块图。

图4是表示由本发明的一个实施方式所涉及的点焊系统执行的电极检查的处理流程的流程图。

图5是执行第一电极检查的检查执行部的功能块图。

图6是为了说明第一电极检查而放大表示点焊枪的放大图。

图7是表示第一电极检查的处理流程的流程图。

图8是执行第二电极检查的检查执行部的功能块图。

图9是为了说明第二电极检查而放大表示点焊枪的放大图。

图10是表示第二电极检查的处理流程的流程图。

图11是执行第三电极检查的检查执行部的功能块图。

图12是表示第三电极检查的处理流程的流程图。

图13是表示本发明的另一实施方式所涉及的点焊系统的概要图。

具体实施方式

下面，参照附图来说明本发明的实施方式。对于图示的实施方式的结构要素适当变更了比例尺以助于理解本发明。

图1是表示本发明的一个实施方式所涉及的点焊系统10的概要图。点焊系统10具备进行点焊的多个机器人20、对各个机器人20进行控制的控制装置22以及对点焊系统10整体进行控制的生产线控制板12。

图2是表示在点焊系统10中使用的机器人20的例子的概要图。机器人20是一般的多关节机器人。例如，机器人20具备：基台24，其固定于地板；旋转躯干26，其以能够绕沿铅垂方向延伸的轴线X1旋转的方式安装于基台24；下部臂28，其在一端处以能够绕轴线X2旋转的方式安装于旋转躯干26；上部臂30，其在下部臂28的另一端处以能够绕轴线X3旋转的方式安装于下部臂28；手腕元件32，其以能够绕与轴线X3垂直的轴线X4旋转的方式安装于上部臂30；以及点焊枪40，其安装于手腕元件32。机器人20被控制装置22控制其位置和姿势，以能够对未图示的工件进行点焊。

点焊枪40具备安装于手腕元件32的枪臂(gun arm)42、由伺服电动机44驱动的可动电极46以及与可动电极46相对地配置的相对电极48。可动电极46被伺服电动机44驱动以接近或离开相对电极48。

在进行点焊时，在将未图示的工件夹持于可动电极46与相对电极48之间的状态下对这些电极间施加电压。此外，在图示的点焊枪40中，虽然相对电极48固定于枪臂42，但是也可以构成为由追加的伺服电动机来驱动相对电极48。

另外，能够在本发明中使用的机器人并不限定于本说明书中说明的图示的例子。只要是能够使点焊枪40相对于未图示的工件移动的结构，就能够使用任意类型的多关节机器人。

另外，虽未进行图示，但是例如也可以使用在顶端具备能够把持工件的手部的多关节机器人。在该情况下，以使工件相对于固定于规定位置的点焊枪移动来执行点焊的方式控制机器人的位置和姿势。

控制装置22控制机器人20的位置和姿势，进而控制点焊枪40的位置和姿势。图示的控制装置22内置有控制点焊枪40的点焊控制装置。然而，也可以通过与控制装置22不同的另一点焊控制装置来控制点焊枪40。

点焊控制装置经由通信单元50、52、54而与设置于生产线控制板12的检查管理装置60连接。通信单元例如是设备网(Device Net)或CC-LINK等现场总线(filed bus)。或者，通信单元也可以具有能够对在经由按每个信号准备的端子而相互连接的点焊控制装置与生产线控制板12之间发送接收的信号的ON/OFF进行切换的任意的结构。检查管理装置60具有对应该在各个机器人20中执行的电极状态的检查进行管理的作用。关于电极检查的详细情况在后面叙述。

图3是本发明的一个实施方式所涉及的点焊系统10的功能块图。此外，在图3中，为了简单而仅示出了一个机器人20的控制装置22的功能块。如图所示，控制装置22具备检查选择部62、通知部64以及检查执行部66。

检查执行部66具有在机器人20中选择性地执行多个种类的电极检查中的任一个电极检查的作用。能够由检查执行部66执行的电极检查例如包括检测电极的磨耗量的工序、检测电极的安装角度的工序、测量电极顶端的直径的工序以及它们的组合，但是并不限定于此。即，由检查执行部66执行的电极检查也可以包括需要在机器人20中执行的任意类型的电极检查。

检查选择部62具有自主地选择应该在机器人20中执行的电极检查的候选的作用。关于检查选择部62如何选择电极检查的候选，并没有特别限定。例如，检查选择部62构成为基于由点焊枪40执行的焊接打点数、修整的次数或者电极位置变化量(电极磨耗量)来选择电极检查的候选。或者，检查选择部62也可以构成为将这些信息任意组合来选择电极检查的候选。另外，检查选择部62还可以构成为定期地选择规定种类的电极检查。

通知部64具有向检查管理装置60通知应该在机器人20中执行的电极检查的候选的作用。根据本实施方式，由检查选择部62选择通过通知部64通知的电极检查的候选。然而，在代替的实施方式中，通知部64例如也可以构成为向检查管理装置60通知由操作员从外部指定的电极检查的候选。例如，在某个电极检查作为候选而被通知的情况下，将与该电极检查对应的预定编号的信号切换为ON。

如图3所示，检查管理装置60具备检查指示部68。检查指示部68具有指示应该在各个机器人20中执行的电极检查的作用。例如，检查指示部68构成为基于从控制装置22的通知部64通知的电极检查的候选来决定应该在各个机器人20中执行的电极检查。然而，在代替的实施方式中，检查指示部68例如也可以构成为指示各个机器人20执行由操作员从外部指定的电极检查。

另外，检查指示部68也可以构成为指示各个机器人20按照生产线控制板12中编入的时序(sequence)来执行电极检查。例如，也可以在生产线控制板12中编入以下的时序：进行指示使得根据点焊作业程序或电极检查程序等各种程序的启动次数来切换电极检查的种类。例如，在指示某个电极检查的情况下，将与该电极检查对应的预定编号的信号切换为ON。

检查执行部66按照来自检查管理装置60的检查指示部68的指示，在与该检查执行部66相关联的机器人20中执行电极检查。

图4是表示由本发明的一个实施方式所涉及的点焊系统10执行的电极检查的处理流程的流程图。电极检查一般是在刚进行修整后或刚更换电极后进行。此外，既可以在点焊系统10的全部的机器人20中执行电极检查，也可以只在一部分机器人20中执行电极检查。

根据本实施方式，在机器人20中执行电极检查时，首先在作为执行电极检查的对象的各个机器人20中启动检查选择部62，选择应该执行的电极检查的候选(步骤S11)。

由通知部64将通过步骤S11在各个机器人20中选择出的电极检查的候选输入到检查管理装置60(步骤S12)。

检查管理装置60基于由各个机器人20选择出的电极检查的候选来决定应该在各个机器人20中执行的电极检查。检查管理装置60的检查指示部68指示各个机器人20的检查执行部66执行这样决定的电极检查(步骤S13)。

检查执行部66按照来自检查管理装置60的指示，在相关联的机器人20中执行电极检查(步骤S14)。

这样，根据本实施方式，在各个机器人中执行的电极检查是由检查管理装置指示的。由此，保证在进行电极检查的多个机器人中执行相同的电极检查，因此能够防止由于电极检查所需的时间的差异而在一部分机器人中产生待机时间的情况。因而，作为生产线整体的运转率提高。在代替的实施方式中，在指示各个机器人20按照生产线控制板12中编入的时序来执行电极检查的情况下，也可以省略步骤S11和步骤S12。

另外，根据本实施方式，各个机器人能够自主地选择电极检查的候选，因此会选择出与各个机器人的状态相应的适当的电极检查的候选。

另外，通过对机器人附加通知部，能够向检查管理装置通知由机器人选择的电极检查的候选。

并且，检查管理装置基于由各个机器人选择出的电极检查的候选来对各个机器人指示电极检查，因此会执行与机器人的状况相应的适当的电极检查。

参照图5～图12来说明在机器人20中执行的电极检查的例子。下面，叙述以检测电极的磨耗量为目的而计算一对电极(可动电极46和相对电极48)的位置变化量的例子，但是需要注意的是能够在各个机器人20中执行的电极检查并不限定于以下的具体例。

(1)第一电极检查

图5是执行第一电极检查的检查执行部66的功能块图。检查执行部66具备第一获取部70、第二获取部72、差计算部74以及位置变化量计算部76。第一电极检查是为了以下目的而执行的：基于基准时的例如未使用的可动电极46和相对电极48的顶端的位置、以及检查时的例如刚进行修整后或刚更换电极后的可动电极46和相对电极48的顶端的位置，来分别计算可动电极46和相对电极48的顶端的位置变化量。

第一获取部70获取在基准时点焊枪40的可动电极46与相对电极48相互接触时的可动电极46的位置(第一位置)。如图6所示，驱动伺服电动机44来使可动电极46移动到与相对电极48接触为止。然后，通过未图示的编码器等位置检测单元来检测此时的伺服电动机44的旋转位置，由此获取可动电极46的位置。

第二获取部72以与第一获取部70相同的方法获取在检查时点焊枪40的可动电极46与相对电极48相互接触时(参照图6)的可动电极46的位置(第二位置)。由第一获取部70和第二获取部72获取到的可动电极46的第一位置和第二位置的信息分别被输出到差计算部74。

差计算部74计算可动电极46的第一位置与第二位置之间的差。基准时的可动电极46的位置与检查时的可动电极46的位置之差与在从基准时到检查时的期间内可动电极46和相对电极48磨损的总量相当。

位置变化量计算部76将由差计算部74计算出的差按照规定比例分配给可动电极46和相对电极48，计算各个电极46、48的顶端的位置相对于基准时的位置的位置变化量。分配差的比例例如是通过试验而预先决定的。

图7是表示第一电极检查的处理流程的流程图。如前所述，在第一电极检查中，通过第一获取部70获取在基准时可动电极46与相对电极48相互接触时的可动电极46的位置(步骤S21)。基准时的可动电极46的位置例如存储在控制装置22中。

然后，在执行电极检查时，再次使可动电极46与相对电极48接触，通过第二获取部72获取此时的可动电极46的位置(步骤S22)。

接着，检查执行部66的差计算部74基于在步骤S21和步骤S22中获取的可动电极46的基准时的位置和检查时的位置来计算它们的差(步骤S23)。

位置变化量计算部76按照规定比例分配通过步骤S23计算出的可动电极46的位置的差，计算可动电极46和相对电极48各自的位置变化量(步骤S24)。在步骤S24中计算出的各个位置变化量与可动电极46和相对电极48的顶端的磨损量相当。

在第一电极检查中，只要在检查时使可动电极46与相对电极48接触并检测此时的可动电极46的位置，就能够在之后通过计算来求出可动电极46和相对电极48的磨耗量。因而，能够在比较短的时间内执行电极检查。

(2)第二电极检查

图8是执行第二电极检查的检查执行部66的功能块图。检查执行部66具备第一获取部80、第二获取部82、第三获取部84、第四获取部86、第一差计算部88、第二差计算部90以及位置变化量计算部92。第二电极检查与第一电极检查同样地，通过获取基准时和检查时的可动电极46的位置来决定可动电极46和相对电极48的位置变化量、即磨损量。

第一获取部80获取在基准时点焊枪40的可动电极46与相对电极48相互接触时的可动电极的位置(第一位置)。第二获取部82获取在检查时点焊枪的可动电极46与相对电极48相互接触时的可动电极46的位置(第二位置)。第一差计算部88计算在基准时和检查时获取的可动电极46的位置之差(第一差)。这样，第一获取部80、第二获取部82以及第一差计算部88具有与关于第一电极检查说明的第一获取部70、第二获取部72以及差计算部74相同的作用。

第三获取部84获取在基准时使点焊枪40的可动电极46与夹具94接触时的可动电极46的位置(第三位置)。图9例示了可动电极46与夹具94接触的状态的例子。夹具94例如是具有平滑面的板材，固定于规定位置。

在机器人20在臂顶端处具备点焊枪40的情况下，在使点焊枪40移动到固定于规定位置的夹具94附近之后，使可动电极46移动来与夹具94接触。另一方面，在点焊枪40固定于规定位置的情况下，通过气缸等动力赋予单元使夹具94移动到可动电极46与相对电极48之间。然后，使可动电极46移动来与夹具94接触。

第四获取部86获取在检查时使点焊枪40的可动电极46与夹具94接触时的可动电极46的位置(第四位置)。此时所使用的夹具94是与通过第三获取部84获取可动电极46的位置时所使用的夹具94相同的构件，且固定于相同的位置。使可动电极46与夹具94接触的过程与关于第三获取部84说明的过程相同。

第二差计算部90基于由第三获取部84获取到的可动电极46的第三位置与由第四获取部86获取到的可动电极46的第四位置来计算这些可动电极46的位置之差(第二差)。由第二差计算部90求出的差与检查时的可动电极46的顶端位置相对于基准时的变化量相当。因而，通过计算第二差能够决定可动电极46的磨损量。

位置变化量计算部92基于由第一差计算部88和第二差计算部90分别计算出的第一差和第二差来计算可动电极46和相对电极48的相对于基准时的顶端位置变化量。即，如前所述，第一差表示可动电极46和相对电极48的磨损量的总量，与此相对，第二差只表示可动电极46的磨损量。因而，只要从第一差减去第二差就能够求出相对电极48的磨损量(位置变化量)。

图10是表示第二电极检查的处理流程的流程图。在第二电极检查中，在基准时获取可动电极46的两个位置(步骤S31、S32)。即，在步骤S31中通过第一获取部80获取可动电极46与相对电极48接触时(参照图6)的可动电极46的位置。另外，在步骤S32中，通过第三获取部84获取可动电极46与夹具94接触时(参照图9)的可动电极46的位置。在步骤S31、S32中获取的可动电极46的位置例如存储在控制装置22中。

同样地，在检查时也获取可动电极46的两个位置(步骤S33、S34)。即，在步骤S33中通过第二获取部82获取可动电极46与相对电极48接触时(参照图6)的可动电极46的位置。另外，在步骤S34中，通过第四获取部86获取可动电极46与夹具94接触时(参照图9)的可动电极46的位置。

接着，通过第一差计算部88计算在步骤S31、S33中分别获取到的基准时和检查时的可动电极46的位置之差(第一差)(步骤S35)。并且，通过第二差计算部90计算在步骤S32、S34中分别获取到的基准时和检查时的可动电极46的位置之差(第二差)(步骤S36)。

最后，在步骤S37中，通过位置变化量计算部92计算可动电极46和相对电极48的位置变化量(步骤S37)。

根据这样的第二电极检查，需要进行使可动电极46与夹具94接触并获取此时的可动电极46的位置的追加工序，因此与第一电极检查相比所需的时间变长。另一方面，具有能够分别准确地测量可动电极46和相对电极48的位置变化量的优点。

(3)第三电极检查

图11是执行第三电极检查的检查执行部66的功能块图。检查执行部66具备第一图像获取部100、第二图像获取部102、第一电极位置检测部104、第二电极位置检测部106以及位置变化量计算部108。

第一图像获取部100和第二图像获取部102利用CCD、CMOS等公知的摄像元件来分别获取可动电极46和相对电极48的图像。第一图像获取部100获取基准时的可动电极46和相对电极48的图像。另外，第二图像获取部102获取检查时的可动电极46和相对电极48的图像。

例如，将由第一图像获取部100或第二图像获取部102控制的照相机等图像获取单元固定于规定位置，将点焊枪40安装于机器人20的臂顶端。在该情况下，为了执行拍摄工序，控制机器人20的位置和姿势来使点焊枪40移动到能够拍摄可动电极46和相对电极48的位置。

在代替的实施方式中，在将点焊枪40固定于规定位置的情况下，将图像获取单元固定于能够拍摄可动电极46和相对电极48的预先决定的位置。或者，也可以将图像获取单元安装于机器人20的臂顶端，使图像获取单元移动到能够拍摄可动电极46和相对电极48的位置。

第一电极位置检测部104对由第一图像获取部100获取到的图像进行处理，来确定各个电极的基部和顶端的位置，并且检测基部与顶端之间的距离、即各个电极的长度。通过这样，第一电极位置检测部104检测基准时的可动电极46和相对电极48的位置(例如顶端的位置)。第二电极位置检测部106与第一电极位置检测部104同样地作用，检测检查时的可动电极46和相对电极48的位置。

图12是表示第三电极检查的处理流程的流程图。在第三电极检查中，通过第一图像获取部100获取基准时的可动电极46和相对电极48的图像(步骤S41)，并且通过第一电极位置检测部104检测可动电极46和相对电极48的电极位置(步骤S42)。在步骤S42中检测出的基准时的可动电极46和相对电极48的位置例如存储在控制装置22中。

并且，在检查时，通过第二图像获取部102再次获取可动电极46和相对电极48的图像(步骤S43)。然后，通过第二电极位置检测部106检测检查时的可动电极46和相对电极48的电极位置(步骤S44)。

位置变化量计算部108通过将基准时的电极位置与检查时的电极位置相互比较来计算可动电极46和相对电极48的位置变化量(步骤S45)。

根据第三电极检查，基于可动电极46和相对电极48的图像来计算电极位置的变化量，因此具有能够准确地计算各个电极的位置变化量的优点。

通过第一～第三电极检查得到的可动电极46和相对电极48的磨损量(位置变化量)用于对执行点焊时的机器人20的位置和姿势或者可动电极46的指令位置进行校正。另外，也可以用于判断是否需要更换电极。

如之前关于图3所述的那样，根据本发明的一个实施方式，机器人20具备检查选择部62，自主地选择应该执行的电极检查的候选。下面，关于机器人20选择电极检查的候选的方法，以选择前述的第一电极检查和第二电极检查中的任一个的选择方法为例进行说明。

(1)第一选择方法

如前所述，由于第一电极检查与第二电极检查相比在短时间内结束，因此如果要使提高生产线的运转率这一点优先，则优选执行第一电极检查。另一方面，第二电极检查能够更准确地检测电极的位置变化量，因此从提高点焊工序的精度的观点出发，优选定期地执行第二电极检查。

因此，根据第一选择方法，求出通过最近执行的第一电极检查检测出的电极的位置变化量与通过同样最近执行的第二电极检查检测出的电极的位置变化量之差。然后，在这些电极的位置变化量之差小于阈值的情况下，检查选择部62选择第一电极检查作为电极检查的候选。另一方面，在位置变化量之差为阈值以上的情况下，选择第二电极检查。

电极位置变化量(磨损量)在每次执行点焊时逐渐变大，因此如果反复执行多次第一电极检查则位置变化量之差逐渐变大。因而，根据该选择方法，主要选择第一电极检查作为电极检查的候选，并且定期地选择第二电极检查。因而，能够兼顾准确的位置变化量的检测和运转率的提高。

(2)第二选择方法

根据第二选择方法，按照进行了点焊的次数、即焊接打点数来决定电极检查的候选。例如将打点数存储在内置于控制装置22的计数器中，在计数器的值小于阈值的情况下选择第一电极检查。另一方面，在计数器的值为阈值以上的情况下选择第二电极检查。在实际执行了第二电极检查的情况下，存储在计数器中的打点数暂且被复位。如果按照该选择方法来选择电极检查的候选，则主要选择第一电极检查，并且定期地选择第二电极检查。

(3)第三选择方法

根据第三选择方法，按照进行了电极研磨(修整)的次数来决定电极检查的候选。与第二选择方法同样地，将修整的次数存储在计数器中，通过将计数器的值与阈值进行比较来选择第一电极检查或第二电极检查。通过这样，与第一选择方法和第二选择方法同样地，主要选择第一电极检查，并且定期地选择第二电极检查。

接着，说明由检查指示部68基于从机器人20的通知部64通知的电极检查的候选来决定应该在机器人20中实际执行的电极检查的方法的例子。

(1)第一决定方法

根据第一决定方法，在点焊系统10所包括的多个机器人20中的至少一个机器人20选择了第二电极检查作为电极检查的候选的情况下(条件1)，指示作为电极检查的对象的全部机器人20执行第二电极检查。而且，在不满足条件1的情况下，指示各个机器人20执行第一电极检查。根据该决定方法，能够优先执行规定的电极检查(在该情况下为第二电极检查)。

(2)第二决定方法

根据第二决定方法，在从点焊系统10所包括的多个机器人20中的规定数量的机器人通知了第二电极检查作为电极检查的候选的情况下(条件2)，指示作为电极检查的对象的全部机器人20执行第二电极检查。或者，也可以在从数量相对于机器人20的整体数量超过规定比例的机器人20通知了第二电极检查作为电极检查的候选的情况下(条件3)，指示各个机器人20执行第二电极检查。另外，或者还可以在满足条件2和条件3这两者的情况下(条件4)将第二电极检查决定为执行对象。而且，在条件2～4中的哪一个都不满足的情况下，指示各个机器人执行第一电极检查。根据该决定方法，能够任意地调整执行规定的电极检查(例如第二电极检查)的优先级。

(3)第三决定方法

根据第三决定方法，检查指示部68构成为：指示各个机器人20执行从机器人20通知的电极检查的候选中的被通知的数量最多的电极检查。根据该决定方法，能够执行与点焊系统10所包括的机器人20整体的状况相应的适当的电极检查。

(4)第四决定方法

根据第四决定方法，检查指示部68构成为：预先将规定的机器人20设定为主机器人，指示各个机器人20执行从主机器人通知的电极检查的候选。根据该决定方法，能够执行与规定的机器人的状况相应的适当的电极检查。

图13是表示本发明的另一实施方式所涉及的点焊系统10’的概要图。根据本实施方式，检查管理装置60设置于对一个机器人20进行控制的控制装置22。然后，其它机器人20经由通信单元110、112而与检查管理装置60连接。通信单元例如是设备网或CC-LINK等现场总线。或者，通信单元也可以具有能够对在经由按每个信号准备的端子而相互连接的点焊控制装置与生产线控制板12之间发送接收的信号的ON/OFF进行切换的任意的结构。这样，点焊系统也可以具有各种结构。在图1和图13中，示出了三个机器人20，但也可以使用两个机器人20或者四个或四个以上的机器人20，本领域技术人员会认识到这一点。

另外，为了检测电极的位置变化量，也可以除了前述的方法以外还使用光学式传感器。即，通过光学式传感器分别检测基准时的电极的位置和检查时的电极的位置，通过将检测结果进行比较来求出电极的位置变化量。机器人能够构成为能够选择性地执行将前述的第一～第三电极检查包括在内的任意组合的电极检查。

发明的效果

根据具备上述结构的点焊系统，多个机器人按照来自检查管理装置的指示来执行电极检查。由此，在整个生产线上对机器人中执行的电极检查高效地进行管理。因而，能够防止在多个机器人执行互不相同的电极检查的情况下有可能产生的待机时间所导致的作业效率的下降，从而改善点焊系统整体的运转率。

以上，说明了本发明的各种实施方式和变形例，但是利用其它实施方式也能够起到本发明所意图的作用效果，这对本领域技术人员来说是不言而喻的。特别是，能够不脱离本发明的范围地删除或置换前述的实施方式的结构要素，还能够进一步附加公知手段。另外，通过将本说明书中明示或暗示地公开的多个实施方式的特征任意地组合也能够实施本发明，这对本领域技术人员来说是不言而喻的。

Claims (13)

1.一种点焊系统，具备：多个机器人，该多个机器人分别具备点焊枪；检查管理装置，其对在各个上述机器人中执行的电极检查进行管理，该电极检查对上述点焊枪的电极进行检查；以及通知部，其向上述检查管理装置通知应该在上述机器人中执行的电极检查候选，在该点焊系统中，

各个上述机器人具备检查执行部，该检查执行部选择性地执行多个种类的电极检查中的任一个电极检查，

上述检查管理装置具备检查指示部，该检查指示部指示应该在各个上述机器人中执行的电极检查，

上述检查指示部构成为：基于各个上述机器人的从上述通知部通知的上述电极检查候选来指示应该在各个上述机器人中执行的电极检查，

其中，各个上述机器人的从上述通知部通知的上述电极检查候选是上述多个种类的电极检查中的其中一个电极检查，

各个上述机器人还具备从上述多个种类的电极检查中选择上述电极检查候选的检查选择部。

2.根据权利要求1所述的点焊系统，其特征在于，

上述检查选择部构成为：基于焊接打点数、电极研磨次数以及电极位置变化量中的至少一个来选择上述电极检查候选。

3.根据权利要求1所述的点焊系统，其特征在于，

上述检查管理装置的上述检查指示部构成为：在从至少一个上述机器人向上述检查管理装置通知了规定的电极检查作为上述电极检查候选的情况下，上述检查指示部指示至少包括通知了上述规定的电极检查作为上述电极检查候选的上述机器人的任意的机器人执行上述规定的电极检查。

4.根据权利要求1所述的点焊系统，其特征在于，

上述检查管理装置的上述检查指示部构成为：在从数量超过规定数量的上述机器人或者数量相对于全部机器人的数量超过规定比例的上述机器人向上述检查管理装置通知了规定的电极检查作为上述电极检查候选的情况下，上述检查指示部指示至少包括通知了上述规定的电极检查作为上述电极检查候选的上述机器人的任意的机器人执行上述规定的电极检查。

5.根据权利要求1所述的点焊系统，其特征在于，

上述检查管理装置的上述检查指示部构成为：决定从上述机器人作为电极检查候选而通知的数量最多的电极检查，指示至少包括通知了所决定的上述电极检查作为上述电极检查候选的上述机器人的任意的机器人执行该电极检查。

6.根据权利要求1所述的点焊系统，其特征在于，

上述检查管理装置的上述检查指示部构成为：指示至少包括上述机器人中的规定的机器人的任意的机器人执行从上述规定的机器人作为上述电极检查候选而通知的电极检查。

7.根据权利要求1所述的点焊系统，其特征在于，

上述点焊枪具备由伺服电动机驱动的可动电极以及与上述可动电极相对地配置的相对电极，上述可动电极构成为接近或离开上述相对电极，

各个上述机器人的上述检查执行部构成为能够执行以下的电极检查：分别检测上述可动电极和上述相对电极的相对于基准时的电极位置的位置变化量。

8.根据权利要求7所述的点焊系统，其特征在于，

各个上述机器人的上述检查执行部具备：

第一获取部，其获取在基准时上述点焊枪的上述可动电极与上述相对电极相互接触时的可动电极的第一位置；

第二获取部，其获取在检查时上述点焊枪的上述可动电极与上述相对电极相互接触时的上述可动电极的第二位置；

差计算部，其计算上述可动电极的上述第一位置与上述第二位置之间的差；以及

位置变化量计算部，其按照规定的比例将上述差分配给上述可动电极和上述相对电极，计算上述可动电极和上述相对电极的相对于基准时的电极位置的位置变化量。

9.根据权利要求7或8所述的点焊系统，其特征在于，

各个上述机器人的上述检查执行部具备：

第一获取部，其获取在基准时上述点焊枪的上述可动电极与上述相对电极相互接触时的上述可动电极的第一位置；

第二获取部，其获取在检查时上述点焊枪的上述可动电极与上述相对电极相互接触时的上述可动电极的第二位置；

第一差计算部，其计算上述可动电极的上述第一位置与上述第二位置之间的第一差；

第三获取部，其获取在基准时使上述点焊枪的上述可动电极与设置于规定位置的夹具接触时的上述可动电极的第三位置；

第四获取部，其获取在检查时使上述点焊枪的上述可动电极与设置于规定位置的夹具接触时的上述可动电极的第四位置；

第二差计算部，其计算上述可动电极的上述第三位置与上述第四位置之间的第二差；以及

位置变化量计算部，其基于上述第一差和上述第二差来计算上述可动电极和上述相对电极的相对于基准时的电极位置的位置变化量。

10.根据权利要求7或8所述的点焊系统，其特征在于，

各个上述机器人的上述检查执行部具备：

第一图像获取部，其获取在基准时上述点焊枪的上述可动电极和上述相对电极的图像；

第一电极位置检测部，其基于由上述第一图像获取部获取到的上述图像来分别检测基准时的上述可动电极和上述相对电极的第一电极位置；

第二图像获取部，其获取在检查时上述点焊枪的上述可动电极和上述相对电极的图像；

第二电极位置检测部，其基于由上述第二图像获取部获取到的上述图像来分别检测检查时的上述可动电极和上述相对电极的第二电极位置；以及

位置变化量计算部，其基于上述第一电极位置和上述第二电极位置来计算上述可动电极和上述相对电极的相对于基准时的电极位置的位置变化量。

11.根据权利要求9所述的点焊系统，其特征在于，

各个上述机器人的上述检查执行部具备：

第一图像获取部，其获取在基准时上述点焊枪的上述可动电极和上述相对电极的图像；

第一电极位置检测部，其基于由上述第一图像获取部获取到的上述图像来分别检测基准时的上述可动电极和上述相对电极的第一电极位置；

第二图像获取部，其获取在检查时上述点焊枪的上述可动电极和上述相对电极的图像；

第二电极位置检测部，其基于由上述第二图像获取部获取到的上述图像来分别检测检查时的上述可动电极和上述相对电极的第二电极位置；以及

位置变化量计算部，其基于上述第一电极位置和上述第二电极位置来计算上述可动电极和上述相对电极的相对于基准时的电极位置的位置变化量。

12.根据权利要求10所述的点焊系统，其特征在于，

上述第一电极位置检测部和上述第二电极位置检测部构成为通过图像处理来分别检测上述可动电极和上述相对电极的顶端与基部之间的距离。

13.一种机器人，在根据权利要求1至12中的任一项所述的点焊系统中使用。