CN104792117A - 一种烯烃聚合物生产中排放气回收的装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烯烃聚合物生产中排放气回收的装置和方法。该装置包括：压缩机构，其用于接收烯烃聚合物生产中的排放气，将排放气中各气体组分的压力压缩到同一等级，并分别输出回收的C4+高碳烃流以及剩余排放气流；预分离机构，其用于接收来自所述压缩机构的剩余排放气流，并输出回收的低聚物流以及剩余排放气流；深冷机构，其用于接收来自所述预分离机构的剩余排放气流，并回收其中的C2+低碳烃流和氮气流。本发明的装置通过压缩机构、预分离机构和深冷机构的协调配合工作，不仅能够高效回收排放气中的烃类物质，而且实现了在低能耗回收低聚物的情况下同时获得高回收率的烃类和氮气。

Description

一种烯烃聚合物生产中排放气回收的装置及方法

技术领域

本发明属于尾气处理领域，具体涉及一种烯烃聚合物生产中排放气回收的装置及方法。

背景技术

在烯烃聚合物生产过程中，从反应系统排出的聚烯烃树脂中溶解有未反应的烃类物质（乙烯、乙烷、丙烯、丁烯、丁烷、异戊烷、己烯等）、氮气、氢气、残留的催化剂等。这些未反应的烃类和氢气必须除去，并使聚烯烃树脂中残留的催化剂失活，以达到环境保护的标准，并保证下游工序和产品的安全。因此聚烯烃树脂需要进行脱挥才能得到合格的产品。脱挥工艺产生的排放气中含有大量烃类组分，若不经回收而直接排放火炬系统燃烧，将造成严重的原料浪费和经济损失，同时会造成环境污染，无法到达规定的排放指标，因此排放气回收是烯烃聚合物生产工艺中的重要工序。

压缩冷凝法是一种传统的气体分离方法，利用排放气中各组分露点的不同而实现气体分离，流程简单、处理量大，在聚烯烃排放气回收中已得到广泛的应用。压缩冷凝法主要有以下不足之处：排放气中可凝性烃类的含量越低，则压缩冷凝法的效率越低；难以回收与吹扫气体氮气沸点接近的C1~C3的烃类，其回收率一般不大于30%；未冷凝的尾气中氮气的浓度达不到脱挥的要求，无法循环利用而只能排放火炬系统。

变压吸附法利用物理吸收解吸过程回收聚烯烃排放气中的单体，通常与压缩冷凝法组合使用，设置在压缩冷凝工段之后。尽管变压吸附法可在压缩冷凝方法的基础上进一步回收烃类，但其流程复杂，设备数量多，并且大量的吸收塔反复地升压和降压，这需要额外的能耗与公用工程，导致操作费用和投资均显著地增高。

国内外许多气相法聚乙烯装置已增加了膜分离装置用于排放气的分离回收。专利CN202485331U公开了一种回收膜分离的尾气的方法。该方法是在膜系统回收烃类物质的基础上通过深冷方式进一步回收烃，其特点是利用尾气的压力通过透平膨胀机做功，从而实现冷凝乙烯等轻组分所需要的低温。然而，该方法无法与聚烯烃工艺的脱挥过程以令人满意的方式相结合。例如，该方法所排出的尾气压力较低，不能进一步回收利用。同时，对于氢气含量较高的情况来说，吹扫气体的循环使用会造成氢气在系统内的积累，从而出现回收效率下降等一系列问题。

由此可见，现有的用于烯烃聚合物生产中回收排放气的方法和装置虽然各有特色，但均存在无法同时实现烃类和氮气的高效回收利用，设备投资大，能耗高，环境不友好等缺点。为了解决这一问题，专利CN102161715B公开了一种固体聚合物脱气及排放气回收的方法，该排放气回收方法是在压缩冷凝装置之后增加气体膜分离装置，其特点是利用压缩后排放气的高压通过膜分离装置除去小分子气体或者进一步回收未冷凝气体中的溶剂与未反应的单体。该方法可回收95%以上的溶剂和未反应的单体，同时实现了脱气介质的循环使用，较传统排放气回收方式节能5%以上。专利CN102389643B公开了一种烯烃聚合物生产中排放气回收的方法，该方法主要包括压缩冷凝装置，脱气装置和气体膜分离装置。其特点是将部分冷凝液返回至压缩冷凝装置起到油吸收的作用，从而极大提高低碳烃的回收率。

上述方法虽然可以实现烃类和氮气的循环使用，但是无法除去排放气中可能存在的低聚物，若低聚物无法分离，则会造成烃类和氮气回收率下降，堵塞设备管道，影响操作稳定性，增加分离能耗，并产生安全隐患。因此发明一种有效回收排放气各组分，尤其能除去排放气中低聚物的聚烯烃排放气回收装置及方法具有重大的经济利益和现实意义。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种烯烃聚合物生产中有效回收排放气各组分的装置。其包括压缩机构、预分离机构和深冷机构。本发明的装置通过压缩机构、预分离机构和深冷机构的协同配合工作，实现了在低能耗回收低聚物的情况下同时获得高回收率的烃类和氮气。

本发明的又一目的在于提供一种利用上述烯烃聚合物生产中有效回收排放气各组分的装置来回收烯烃聚合物排放气的方法，其包括压缩步骤、预分离步骤和深冷分离步骤。

根据本发明的一个方面，本发明提供了一种烯烃聚合物生产中有效回收排放气各组分的装置，所述装置包括：

压缩机构，其用于接收烯烃聚合物生产中的排放气，将排放气中各气体组分的压力压缩到同一等级，并分别输出回收的C4+高碳烃流以及剩余排放气流；

预分离机构，其用于接收来自所述压缩机构的剩余排放气流，并输出回收的低聚物流以及剩余排放气流；

深冷机构，其用于接收来自所述预分离机构的剩余排放气流，并回收其中的C2低碳烃流、氮气流以及输出剩余排放气流。

本发明的装置通过压缩机构、预分离机构和深冷机构三部分的协同配合工作，不仅能够高效回收排放气中的烃类物质，有效分离了烃类和氮气，实现排放气返回树脂脱挥装置，提高氮气回收率，而且有效回收排放气中可能存在的低聚物，防止低聚物影响后续分离装置的稳定运行。其中排放气中C4+高碳烃的回收率约100%，C2低碳烃的回收率大于90%，氮气回收率大于80%。

根据本发明的一个具体实施例，所述压缩机构包括：至少一个压缩机，其用于接收烯烃聚合物生产中的排放气，将排放气中各气体组分的压力压缩到同一等级，并输出高压气体第一料流；至少一个换热器，其用于接收并冷却来自压缩机的第一料流，并输出温度低于第一料流露点温度的含有气液混合物的第二料流；至少一个气液分离器，其用于接收第二料流以进行气液分离，并在液相出口输出回收的C4+高碳烃混合流，而在气相出口输出第三料流。

根据本发明的一个具体实施例，压缩机的入口与压缩机构的入口相连，压缩机的出口与换热器的一个入口相连，换热器的一个出口与气液分离器的入口相连，气液分离器的气相出口与压缩机构的第一出口相连，气液分离器的液相出口与压缩机构的第二出口相连。

根据本发明的一个具体实施例，所述换热器为管式换热器，其作用是通过采用便宜的冷媒介，例如循环冷却水，将压缩后的第一料流冷却到尽可能低的温度，以节省后续机构的能耗。

根据本发明的一个具体实施例，所述预分离机构用于接收来自压缩机构的输出流第三料流，分离并输出第三料流中可能存在的固体粉末、烷基铝等杂质流，分离并输出第三料流中可能存在的水、二氧化碳等杂质流，回收并输出第三料流中可能存在的低聚物流，输出除杂后的第四料流。

根据本发明的一个具体实施例，预分离机构的入口与压缩机构的第一出口相连，预分离机构的第一出口输出固体粉末、烷基铝等杂质流，预分离机构第二出口输出水、二氧化碳等杂质流，预分离机构的第三出口输出低聚物流，预分离机构的第四出口输出第四料流。

根据本发明的一个具体实施例，预分离机构将来自压缩机构的第三料流经过第一换热器冷却至-20~-60℃，优选-45~-55℃，从而冷凝回收低聚物。

根据本发明的一个具体实施例，在预分离机构中增加溶剂吸收的单元尽可能多地从排放气中回收低聚物，其中溶剂主要起到油吸收的作用，其主要特点是对低聚物有很强的选择吸收能力，不引入新的杂质，沸点比低聚物低等。所述的溶剂吸收单元由溶剂加料罐和低聚物蒸发罐组成。回收的低聚物中含有大量的溶剂，在低聚物蒸发罐中利用蒸汽加热低聚物，控制温度，使溶剂蒸发，将溶剂蒸出与低聚物分离。溶剂蒸汽在压差的作用下进入压缩机构的入口和排放气混合后进入压缩机。在压缩机构中，溶剂被压缩冷却，并吸收排放气中的低聚物，使低聚物冷凝成液体得以分离。系统运行过程中，溶剂会发生损耗，定期通过溶剂加料罐向低聚物蒸发罐中补充溶剂。所述的溶剂为汽油、煤油、柴油、特制有机溶剂、轻质芳烃，C5~C8低碳烷烃等，优选C5~C8低碳烷烃。

根据本发明的一个具体实施例，所述深冷机构用于接收来自预分离机构的第四料流，回收并输出C2+低碳烃流，回收并输出氮气流。

根据本发明的一个具体实施例，深冷机构的入口与预分离机构的第四出口相连，深冷机构的第一出口输出C2+低碳烃流，第二出口输出氮气流。

根据本发明的一个具体实施例，为提高装置的能量利用效率，将所述C2+低碳烃流和/或氮气流送入第一换热器组进行换热，从而将深冷机构富裕的部分/全部冷量作为第一换热器组的冷源，并将换热后的部分氮气流送至树脂脱挥装置，将换热后的C2+低碳烃流送至乙烯裂解装置进行裂解处理。根据本发明的一个具体实施例，第一换热器组为管式换热器或板式换热器。

根据本发明的一个具体实施例，所述的氮气流可以作为吹扫气返回树脂脱挥装置以减少新鲜氮气的使用，由此显著降低了原料成本。

根据本发明的一个具体实施例，所述的C2+低碳烃流可以送至乙烯裂解装置裂解以提高C2+的利用率，由此显著提高了经济效益。

根据本发明另一个方面，本发明提供了一种利用所述烯烃聚合物生产中有效回收排放气各组分的装置来回收烯烃聚合物排放气的方法，其包括如下步骤：

压缩步骤，接收排放气，将排放气中各气体组分的压力压缩到同一等级，并分别输出回收的C4+高碳烃流以及剩余排放气流；

预分离步骤，回收排放气中的低聚物流以及输出剩余排放气流；

深冷分离步骤，回收排放气中的C2+低碳烃和氮气。

本发明针对现有技术的不足，提供了一种烯烃聚合物生产中有效回收排放气各组分的装置及方法，其具有以下突出优点：通过气体分离装置回收烃类组分，提高烃类回收率；使用预分离机构有效分离排放气中可能存在的低聚物，以保证后续深冷机构稳定运行；采用无需外加能量的深冷机构分离氮气和C2+烃类，实现排放气返回树脂脱挥装置，提高氮气回收率；能耗低，投资成本低，经济效益高，环保无污染。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图做简单地介绍，显而易见，下面简述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1表示本发明的一种烯烃聚合物生产中有效回收排放气各组分的装置示意图。

图2表示本发明的一个优选实施例的装置示意图。

在图中，相同的构件由相同的附图标记标示。附图并未按照实际的比例绘制。

具体实施方式

下面结合本发明的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚\完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不全是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如附图1所示，本发明提供的一种烯烃聚合物生产中有效回收排放气各组分的装置包括：

压缩机构X，其用于接收烯烃聚合物生产中的排放气1，将排放气1中各气体组分的压力压缩到同一等级，并分别输出回收的C4+高碳烃流2以及剩余排放气流8；

预分离机构Y，其用于接收来自所述压缩机构X的剩余排放气流8，并输出回收的低聚物流3以及剩余排放气流9；

深冷机构Z，其用于接收来自所述预分离机构Y的剩余排放气流9，并回收其中的C2+低碳烃5和氮气6，为了防止系统中氢气或低碳烷烃的累积，一部分氮气作为剩余排放气流7送去火炬。

在本实施例中，压缩机构X包括两组由一个压缩机，一个换热器和一个气液分离器构成的压缩冷却单元，即压缩机A1，换热器B1和气液分离器C1构成的一个压缩冷却单元以及压缩机A2，换热器B2和气液分离器C2构成的另一个压缩冷却单元。这两个压缩冷却单元串联在一起。压缩机构X的入口T1与压缩机A1的入口T12相连，压缩机A1的出口T13与换热器B1的入口T14相连，换热器B1的出口T15与气液分离器C1入口T16相连，气液分离器C1液相出口T18与压缩机构X的第二出口T3_a相连，气液分离器C1气相出口T17与压缩机A2的入口T19相连，压缩机A2的出口T20与换热器B2的入口T21相连，换热器B2的入口T22与气液分离器C2入口T23相连，气液分离器C2液相出口T25与压缩机构X的第二出口T3_b相连，气液分离器C1气相出口T24与压缩机构的第一出口T2相连。烯烃聚合物生产中的排放气1从压缩机构X的入口T1流入，经压缩机A1升压至0.4MPaA后，再通过换热器B1冷却至40℃，将冷却后的流体通入气液分离器C1，液相为C4+高碳烃，从压缩机构X的第二出口T3a排出；将来自气液分离器C1气相出口的气流送入压缩机A2升压至2.0MPaA后，再通过换热器B2冷却至40℃，将冷却后的流体通入气液分离器C2，液相为C4+高碳烃，从压缩机构X的第二出口T3_b排出，气相为气液分离器C2气相出口输出的第三料流8，并从压缩机构X的第一出口T2排出。

在本实施例中，所述压缩机A1和A2均为往复压缩机，所述换热器B1和B2均为固定管板换热器。

在本实施例中，换热器B1和换热器B2的作用是采用便宜的冷媒介，例如循环冷却水，将压缩后的排放气冷却到尽可能低的温度，以节省后续机构的能耗。

在本实施例中，预分离机构Y用于接收来自压缩机构X的第三料流8，并输出可能存在的包括固体粉末、烷基铝等杂质流10，包括水、一氧化碳等组分的杂质流4，低聚物流3以及第四料流9。预分离机构Y的入口T4与压缩机构X的第一出口T2相连，预分离机构Y的第一出口T11输出杂质流10，预分离机构Y的第二出口T5输出杂质流4，预分离机构Y第三出口T7输出低聚物流3，预分离机构Y的第四出口T6输出第四料流9。

在本发明的一个优选实施例中，预分离机构Y中主要采用一个过滤器除去排放气中可能存在的固体粉末、烷基铝等杂质，采用脱水塔、脱二氧化碳塔来除去排放气中可能存在的水、二氧化碳等杂质。

在本发明的一个优选实施例中，预分离机构Y中除去低聚物的单元至少包含一个第一换热器组D1、D2和一个低聚物收集罐E，如附图2所示。第三料流8经过过滤器除去固体粉末、烷基铝等杂质，并经过脱水塔、脱二氧化碳塔除去水、二氧化碳之后得到第六料流11，进入第一换热器组逐级冷却后，输出温度低于第六料流11露点温度的含有气液混合物的第七料流12，将第七料流12送入低聚物收集罐E，液相出口输出低聚物流3，气相出口输出第四料流9。预分离机构Y的入口T4与换热器D1的壳层入口T26相连，换热器D1的壳层出口T27与换热器D2的壳层入口T40相连，换热器D2的壳层出口T41与低聚物收集罐E的入口T28相连，低聚物收集罐E的气相出口T29与预分离机构Y的第二出口T6相连，液相出口T30与预分离机构Y的第三出口T7相连。

在本发明的一个优选实施例中，所述第一换热器组D1、D2均为管式换热器。管式换热器D1的壳层入口T26与预分离机构Y的入口T4相连，管式换热器D1的管层入口与预分离机构Y的入口T34相连，管式换热器D1的管层出口与预分离机构Y的出口T36相连，管式换热器D1的壳层出口T27与管式换热器D2的壳层入口T40相连，管式换热器D2的管层入口与预分离机构Y的入口T35相连，管式换热器D2的管层出口与预分离机构Y的出口T37相连，管式换热器D2的壳层出口T30与低聚物收集罐E的入口T28相连。为有效分离回收低聚物，一般换热器D2的壳层出口温度为-20~-60℃，优选-45~-55℃。

在本发明的一个优选实施例中，在预分离机构中增加溶剂吸收的单元尽可能多地从排放气中回收低聚物，其中溶剂主要起到油吸收的作用，其主要特点是对低聚物有很强的选择吸收能力，不引入新的杂质，沸点比低聚物低等。所使用的溶剂为异戊烷。在压缩机构中，溶剂被压缩冷却，并吸收排放气中的低聚物，使低聚物冷凝成液体得以分离，并在低聚物蒸发器中将溶剂蒸出与低聚物分离，被气化的溶剂重新返回至压缩机构进行循环处理。

在本实施例中，所述深冷机构Z用于接收来自预分离机构Y的第四料流9，回收并输出C2+低碳烃流，回收并输出氮气流6，最后输出剩余排放气流7。深冷机构Z的入口T8与预分离机构的第二出口T6相连，深冷机构Z的第一出口T9输出C2+低碳烃流5，深冷机构Z的第二出口T10输出氮气流6和剩余排放气流7。

在本实施例中，所述的氮气流6可以作为吹扫气返回树脂脱挥装置以减少新鲜氮气的使用，由此显著降低了原料成本。

在本实施例中，所述C2+低碳烃流5可以送至裂解装置以提高C2+的利用率，由此显著提高了经济效益。

在本实施例中，剩余排放气流7是包括氮气、甲烷、乙烯、乙烷等不凝性气体，一般其组成仍能满足作为燃料气的热值要求。

在本发明的一个优选实施例中，如附图2所示，深冷机构Z包括：至少一个换热器F，其用于接收并冷却来自所述预分离机构Y的第四料流9，再输出含有气液混合物的第八料流13；至少一个气液分离器G，其用于接收第八料流13以进行气液分离，并在液相出口输出第九料流14而气相出口输出第十料流15。换热器F的第一入口b1与深冷机构Z的入口T8相连，换热器F的第一出口b2与气液分离器G的入口T31相连，气液分离器G的液相出口T33与换热器F的第二入口a1相连，换热器F的第四出口a2与深冷机构Z的第一出口T9相连；气液分离器G的气相出口T32与换热器F的第三入口c1相连，换热器F的第二出口c2与换热器F的第四入口d1相连，换热器F的第三出口d2与深冷机构Z的第二出口T10相连。

在本发明的一个优选实施例中，所述换热器F是板式换热器，其的作用是将从换热器F的第一入口b1进入的第四料流9冷却到露点以下，得到气液混合物。

在本发明的一个优选实施例中，所述第九料流14经一个节流阀H返回换热器F进行换热后得到输出的第十一料流16，从而为换热器F提供冷量；其中节流阀H的膨胀比固定在5.71，由此获得足够的冷量能使深冷机构Z稳定运行。

在本发明的一个优选实施例中，所述第十料流15返回换热器F进行一次换热，经过至少一个透平膨胀机I的处理后再次返回换热器F进行二次换热，最后得到输出的第十二料流17，从而为换热器F提供冷量；其中所述透平膨胀机I的膨胀比为4.95，由此获得足够的冷量能使深冷机构Z稳定运行。

在本发明的一个优选实施例中，为了提高装置的能量利用效率，本发明的装置将深冷机构Z富裕的冷量作为第一换热器D的冷源。其中，所述深冷机构Z的出口T9、T38仍含有一定的冷量可作为冷却介质用于第一换热器组。若选取深冷机构Z的出口T9进行换热，所述第一换热器组只需一个列管式换热器；若将深冷机构Z的出口T9和T38均用于换热，所述第一换热器组为串联的两个列管式换热器或者一个板式换热器。

在本发明的一个优选实施例中，所述深冷机构Z的出口T9与预分离机构Y的进口T35相连，深冷机构Z的出口T38与预分离机构Y的进口T34相连，深冷机构Z的进口T39与预分离机构出口T36相连。

从本发明所提供的上述实施例可见，本发明的装置通过气体分离装置回收烃类组分，提高烃类回收率，采用无需外加能量的深冷机构Z分离氮气和C2烃类，实现排放气返回树脂脱挥装置，提高氮气回收率。此外，本发明的装置能耗低，投资成本低，经济效益高，环保无污染。

本发明还提供了一种利用所述烯烃聚合物生产中有效回收排放气各组分的装置来回收烯烃聚合物排放气的方法，其包括如下步骤：

压缩步骤，接收排放气，将排放气中各气体组分的压力压缩到同一等级，并分别输出回收的C4+高碳烃流以及剩余排放气流，具体操作如下：（1）将来自烯烃聚合物生产中的排放气1送入压缩机构X的入口T1，经一次压缩机A1升压至0.4MPaA后冷却至40℃，将冷却后的流体通入气液分离器C1，液相为C4+高碳烃从压缩机构X第二出口T3_a排出。（2）气相进入二次压缩机A2升压至2.1MPaA后冷却至40℃，将冷却后的流体通入气液分离器C2，液相为C4+高碳烃从压缩机构X第二出口T3_b排出，气相从压缩机构X第一出口T2排出。

预分离步骤，回收排放气中的低聚物流以及输出剩余排放气流，其具体操作步骤如下：将来自压缩机构X出口T2的第一料流1送入预分离机构Y，除去输出流中固体粉末、烷基铝、水、二氧化碳等，进入第一换热器组冷却至-50℃，将冷却后的流体通入气液分离器E，液相为低聚物从预分离机构Y的第三出口T7排出，气相为第四料流9从预分离机构第四出口T6排出。

深冷分离步骤，回收排放气中的C2低碳烃、氮气和剩余排放气流，其具体操作步骤如下：（1）将来自预分离机构Y第二出口T6的排放气，送入深冷机构Z的入口T8，并进入换热器F的第一入口b1，换热后的气液混合物从换热器F的第一出口b2排出，此时温度为-105℃，压力为2.0MPaA，并进入气液分离器G。（2）气液分离器G的气相进入换热器F的第三入口d1，复热后温度上升至-68℃，压力降至1.98MPaA，从换热器F的第二出口c2排出。经过透平膨胀机H绝热膨胀至温度-122℃、压力0.4MPaA，此时膨胀机H膨胀比4.95，然后从换热器F的第四入口d1进入换热器F，经复热后温度上升至-65.4℃、压力降至0.37MPaA，从换热器F的第三出口d2排出，尾气从深冷机构Z的出口T38排出后进入预分离机构Y的第一换热器组中换热器D1的管层入口，换热后温度上升至26.9℃，其后从换热器D2的管层出口排出，部分循环至树脂脱挥装置，部分送至火炬。（3）气液分离器G的液相经过节流阀I等焓膨胀至-109.8℃、压力0.35MPaA，此时节流阀I膨胀比5.71，然后从换热器F的第二入口a1进入换热器F，经复热后温度上升至-82.8℃，压力降至0.33MPaA，再从换热器F的第四出口排出a2排出后进入预分离机构Y的第一换热器组中换热器D2的管层入口，换热后温度上升至-77.4℃后，其后从换热器D2的管层出口排出，送至乙烯裂解装置进行裂解处理。

应当注意的是，以上所述的实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的任何限制。通过参照典型实施例对本发明进行了描述，但应当理解为其中所用的词语为描述性和解释性词汇，而不是限定性词汇。可以按规定在本发明权利要求的范围内对本发明作出修改，以及在不背离本发明的范围和精神内对本发明进行修订。尽管其中描述的本发明涉及特定的方法、材料和实施例，但是并不意味着本发明限于其中公开的特定例，相反，本发明可扩展至其他所有具有相同功能的方法和应用。

Claims (9)

1.一种烯烃聚合物生产中排放气回收的装置，其特征在于，包括：

压缩机构，其用于接收烯烃聚合物生产中的排放气，将排放气中各气体组分的压力压缩到同一等级，并分别输出回收的C4+高碳烃流以及剩余排放气流；

预分离机构，其用于接收来自所述压缩机构的剩余排放气流，并输出回收的低聚物流以及剩余排放气流；

深冷机构，其用于接收来自所述预分离机构的剩余排放气流，并回收其中的C2+低碳烃流、氮气流以及输出剩余排放气流。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述压缩机构包括：至少一个压缩机，其用于接收烯烃聚合物生产中的排放气，将排放气中各气体组分的压力压缩到同一等级，并输出高压气体第一料流；至少一个换热器，其用于接收并冷却来自压缩机的第一料流，并输出温度低于第一料流露点温度的含有气液混合物的第二料流；至少一个气液分离器，其用于接收第二料流以进行气液分离，并在液相出口输出回收的C4+高碳烃混合流，而在气相出口输出第三料流。

3.根据权利要求1~2中任意一项所述的装置，其特征在于，所述预分离机构用于接收来自压缩机构的第三料流，分离并输出第三料流中可能存在的水、二氧化碳杂质流，回收并输出第三料流中存在的低聚物流，输出除杂后的第四料流。

4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，预分离机构将来自压缩机构的第三料流经过第一换热器组冷却至-20~-60℃，优选-45~-55℃，从而冷凝回收低聚物。

5.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，增加溶剂吸收单元尽可能多地从排放气中回收低聚物。

6.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，所述第一换热器组为管式换热器或板式换热器。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述深冷机构用于接收来自预分离机构的第四料流，回收并输出C2+低碳烃流，回收并输出氮气流。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述C2+低碳烃流和/或氮气流被送入第一换热器组进行换热。

9.一种利用权利要求1~8中任意一项所述装置回收烯烃聚合物排放气的方法，其包括如下步骤：

压缩步骤，接收排放气，将排放气中各气体组分的压力压缩到同一等级，并分别输出回收的C4+高碳烃流以及剩余排放气流；

预分离步骤，回收排放气中的低聚物流以及输出剩余排放气流；

深冷分离步骤，回收排放气中C2+低碳烃、氮气以及输出剩余排放气流。