CN105157347A - 用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，包括对通入流体换热的换热装置、对排放气进行气液分离的气液分离装置、对分离的气体节流或膨胀以获得冷量的气体制冷装置及对分离的液体进行节流或膨胀以获得冷量的液体制冷装置；换热装置包括液体流道、气体流道及至少两条接收不同压力及不同组分排放气的排放气输送流道，排放气输送流道的输出端与气液分离装置的输入端连通，气液分离装置的气体输出端与气体流道连通，气液分离装置的液体输出端与液体流道连通，气体制冷装置设于气液分离装置与气体流道之间，液体制冷装置设于气液分离装置与液体流道之间。本发明具有节省能耗及投资、高效回收异丁烷、提高烃回收率的优点。

Description

用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统

技术领域

本发明涉及烯烃聚合物排放气回收领域，尤其涉及一种用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统。

背景技术

双环管淤浆反应器串联工艺是典型的淤浆法高密度聚乙烯生产工艺，在双环管淤浆反应器串联工艺中，以低沸点的异丁烷作为稀释剂、催化剂载体、聚合反应悬浮剂和热转移介质等，生产单峰聚乙烯和双峰聚乙烯。为回收生产工艺中产生的异丁烷等烃类物质，工艺中设置有高压溶剂回收系统和低压溶剂回收系统。其中，低压溶剂回收系统主要回收低压闪蒸罐顶部的排放气和其他设备的排放气中的烃类。由于排放气中烃类含量一般较低，其不能直接送回反应系统或其他工艺装置进行利用，因此，通常需要采用排放气回收装置，该排放气回收装置实质上是烃和吹扫气体的分离装置，其主要作用是对烃类进行提浓之后将其输送回反应系统或其他工艺装置，对吹扫气体进行提浓并输送回脱挥装置(低压闪蒸罐)供循环使用。而排放气低压力以及烃类浓度低的特点给排放气的回收造成难度。

压缩冷凝法作为一种传统的气体分离方法，其流程简单、处理量大，在双环管淤浆反应器串联工艺排放气的回收中应用广泛。压缩冷凝法回收排放气的流程为：首先将排放气输送到低压冷却器中，如果冷却器的出口温度达到排放气露点以下，部分较重的烃组分冷凝，排放气以气液混合物的形式进入低压冷凝罐，回收冷凝液体；为进一步回收烃类，对未冷凝的气体由压缩机进行加压提高排放气露点，然后由高压冷却器和高压冷凝器降温冷凝。即在压缩机出口压力条件下，使用冷却水在常温下即可让较重的烃组分冷凝，而在较低的压缩机出口压力条件下，则需要使用低温制冷剂把未冷凝的气体冷到较低的温度(0℃以下)才能让较重的烃组分冷凝，以送回反应系统供进一步回收利用。可见，压缩冷却法可以用于比吹扫气更重的烃类组分(可凝性烃)的回收，但排放气中仅含有少量的可凝性烃，大量的不凝气将被无效地压缩和冷却，且未冷却的尾气仍然含有大量的C1-C3低碳烃及少量C4烃类，采用常规的压缩冷却技术时，需要更高压力或更低温度条件下才能实现低碳烃回收，经济性低。

采用膜技术对常规压缩冷凝技术进行改进：乙烯、异丁烷等烃类组分在膜渗透侧富集，并返回压缩机的入口二次压缩，使得烃的回收率提高。但压缩冷凝与膜分离相结合的方法对异丁烷及乙烯的回收率低，且采用膜系统对吹扫气体进行分离仍不能得到足以供循环使用的气体。其还需要与其他方法相结合(如中国专利CN87103695公开的与变压吸附装置相结合的方法)进一步提纯气体，其成本高、耗能大。

中国发明专利CN201310444283.4公开了一种用于在烯烃聚合物生产中回收排放气的系统和方法，如图1所示，第一排放气回收系统100包括顺序连接的第一脱挥装置110、第一气体压缩装置120、第一换热装置125、第一分离装置130和第一气体分离装置140，其中，第一气体分离装置140为膜分离装置。使用第一气体压缩装置120将第一脱挥装置110顶部出来的气体加压到较高压力，再通过第一换热装置125冷却到一定温度下进行冷凝，得到的第一回收产品131(液体烃类)返回相应的反应系统回收利用，得到的气体进入第一气体分离装置140进一步分离烃类和氮气，其中部分循环氮气175返回脱挥装置循环使用，部分排出氮气176排火炬，富烃气体返回压缩机入口循环使用。即将压缩冷凝技术、膜分离技术和透平膨胀深冷技术相结合地用于在烯烃聚合物的生产中回收排放气，不仅能够高效率地实现烃类物质的回收，而且能够实现吹扫气体的循环使用。

图2示出了另一种聚乙烯排放气回收系统的结构，第二排放气回收系统200包括顺序连接的第二脱挥装置210、第二气体压缩装置220、第二换热装置225、第二分离装置230，使用第二气体压缩装置220将第二脱挥装置210顶部出来的气体加压到较低的压力，再通过第二换热装置225冷却到一定温度下进行冷凝，得到的第一回收产品231(液体烃类)返回相应的反应系统回收利用，得到的部分回收氮气276返回脱挥装置210循环使用，部分排放氮气232排出火炬。

综上，对于低压力、高氮气浓度、低烃含量的排放气，采用两种常规技术进行烃类的回收：一是将排放气加压到较高压力再冷却至一定温度进行冷凝，得到的液体烃类返回相应的反应系统回收利用，得到的气体进一步采用膜技术分离烃类和氮气，其中部分氮气循环使用(如图1)，所排出的气体(称为尾气)压力较高，且仍含有相当数量的烃，此种方法排出的尾气可直接进入本发明所述的高效回收系统；二是将排放气加压到一定压力，再冷却到较低的温度下进行冷凝，得到的液体烃类返回相应的反应系统回收利用，得到的气体中一部分循环使用，另一部分作为尾气排出(见图2)。对于高压力、低氮气浓度、高烃含量的排放气，目前的方法是将其排出，使得高压力、低氮气浓度、高烃含量的排放气中的异丁烷无法充分回收利用。

但在双环管淤浆反应器串联工艺中，除了对低压闪蒸罐排放气进行回收以外，还需对其他生产单元的排放气进行回收利用，与低压闪蒸罐排放气压力低、氮气浓度高、烃类含量低不同，其他生产单元的排放气一般压力较高，且含有大量的低碳烃，这些排放气虽然可以送到其他装置利用，但进入其他装置后排放气中的异丁烷与其他物质相混，异丁烷的价值(可作为稀释剂、催化剂载体、聚合反应悬浮剂和热转移介质)不能充分利用。

现有的排放气回收系统无法同时对多股不同压力等级、不同组成的排放气进行高效回收，即很难实现烃类物质和氮气的深度分离，达到较高的烃类物质回收率并提纯氮气。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种能够有效节省能耗及投资、高效回收异丁烷、提高烃回收率的用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，包括用于对通入流体换热的换热装置、用于对排放气进行气液分离的气液分离装置、用于对分离的气体节流或膨胀以获得冷量的气体制冷装置及用于对分离的液体进行节流或膨胀以获得冷量的液体制冷装置；所述换热装置包括液体流道、气体流道及至少两条用于接收不同压力及不同组分排放气的排放气输送流道，所述排放气输送流道的输出端与气液分离装置的输入端连通，所述气液分离装置的气体输出端与气体流道连通，所述气液分离装置的液体输出端与液体流道连通，所述气体制冷装置设于气液分离装置与气体流道之间，所述液体制冷装置设于气液分离装置与液体流道之间。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述气液分离装置至少为一个，当所述气液分离装置为一个时，所述排放气输送流道均与同一气液分离装置连通；当所述气液分离装置至少为两个，且与排放气输送流道数量相等时，所述排放气输送流道与气液分离装置一一对应连通。

所述气液分离装置为压力容器、板式塔、填料塔中的一种或多种。

所述气体制冷装置至少为一个，当所述气体制冷装置为一个时，与所述气液分离装置连通的气体流道均与同一气体制冷装置连通；当所述气体制冷装置至少为两个，且与气液分离装置数量相等时，所述气液分离装置连通的气体流道与气体制冷装置一一对应连通。

所述气体制冷装置为气体膨胀装置或气体节流装置。

所述气体膨胀装置为透平膨胀机。

所述液体制冷装置至少为一个，当所述液体制冷装置为一个时，所述气液分离装置的液体输出端均与同一液体制冷装置连通；当所述液体制冷装置至少为两个，且与气液分离装置的数量相等时，液体制冷装置与气液分离装置一一对应连通。

所述液体制冷装置为液体膨胀装置或液体节流装置。

所述换热装置的液体流道、气体流道及排放气输送流道相互平行，且相邻流道内的流体流动方向相反。

所述换热装置为板翅式换热器。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的换热装置设有至少两条接收不同压力及不同组分排放气的排放气输送流道，在换热装置中低压力、高氮气浓度、低烃含量的排放气的富余冷量可补偿给高压力、低氮气浓度、高烃含量的多股排放气，使得富余能量充分利用，有效节省能耗及投资；同时，由于排放气回收系统可同时接收低压力、高氮气浓度、低烃含量及高压力、低氮气浓度、高烃含量的多股排放气，使得排放气回收系统在回收烃和氮气的同时，可从低氮气浓度、高烃含量的排放气中高效回收异丁烷，实现异丁烷的高效回收利用，极大提高了烃的回收率。

附图说明

在下文中将基于实施例并参考附图来对本发明进行更详细的描述。其中：

图1是现有的烯烃聚合物排放气回收系统的结构示意图；

图2是另一种现有的烯烃聚合物排放气回收系统的结构示意图；

图3是本发明实施例1的结构示意图；

图4是本发明实施例2的结构示意图；

图5是本发明实施例3的结构示意图；

图6是本发明实施例4的结构示意图。

在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。

图中各标号表示：

100、第一排放气回收系统；110、第一脱挥装置；120、第一气体压缩装置；125、第一换热装置；130、第一分离装置；131、第一回收产品；140、第一气体分离装置；175、循环氮气；176、排出氮气；200、第二排放气回收系统；210、第二脱挥装置；220、第二气体压缩装置；225、第二换热装置；230、第二分离装置；231、第一回收产品；232、排放氮气；276、回收氮气；3、换热装置；31、液体流道；311、第一液体流道；312、第二液体流道；313、第三液体流道；32、气体流道；321、第一气体流道；322、第二气体流道；323、第三气体流道；324、第四气体流道；325、第五气体流道；326、第六气体流道；33、排放气输送流道；331、第一排放气输送流道；332、第二排放气输送流道；333、第三排放气输送流道；4、气液分离装置；41、第一气液分离装置；42、第二气液分离装置；43、第三气液分离装置；5、气体制冷装置；51、第一气体制冷装置；52、第二气体制冷装置；53、第三气体制冷装置；6、液体制冷装置；61、第一液体制冷装置；62、第二液体制冷装置；63、第三液体制冷装置。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

实施例1

如图1所示，本实施例的用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，包括换热装置3、气液分离装置4、气体制冷装置5及液体制冷装置6，换热装置3用于对通入的流体进行换热，气液分离装置4用于对排放气进行气液分离，气体制冷装置5用于对分离的气体节流或膨胀以获得冷量，液体制冷装置6用于对分离的液体进行节流或膨胀以获得冷量；本实施例中，换热装置3包括液体流道31、气体流道32及排放气输送流道33，排放气输送流道33至少为两条，排放气输送流道33用于接收不同压力及不同组分排放气，排放气输送流道33的输出端与气液分离装置4的输入端连通，气液分离装置4的气体输出端与气体流道32连通，气液分离装置4的液体输出端与液体流道31连通，气体制冷装置5设于气液分离装置4与气体流道32之间，液体制冷装置6设于气液分离装置4与液体流道31之间。本发明的换热装置3设有至少两条接收不同压力及不同组分排放气的排放气输送流道33，在换热装置3中低压力、高氮气浓度、低烃含量的排放气的富余冷量可补偿给高压力、低氮气浓度、高烃含量的多股排放气，使得富余能量充分利用，有效节省能耗及投资，具体讲，即在回收低压力、高氮气浓度、低烃含量的排放气时，控制排放气中烃类含量及进出口的压比等参数在合适水平，深冷系统的冷量通常有一定的富余，将这些富余的冷量用于高压力、低氮气浓度、高烃含量的排放气的回收，通过换热网络的集成优化，弥补高压力、低氮气浓度、高烃含量的排放气冷量的不足，从而从高氮气浓度、低烃含量的尾气中回收烃和可循环使用的氮气；同时，由于排放气回收系统可同时接收低压力、高氮气浓度、低烃含量及高压力、低氮气浓度、高烃含量的多股排放气，使得排放气回收系统在回收烃和氮气的同时，可从低氮气浓度、高烃含量的排放气中高效回收异丁烷，实现异丁烷的高效回收利用，极大的提高了烃的回收率。

本实施例中，排放气输送流道33为两条，分别为第一排放气输送流道331、第二排放气输送流道332，第一排放气输送流道331接收来自生产烯烃聚合物反应系统的高压力、高氮气浓度、低烃含量(＜40％)的排放气，第二排放气输送流道332接收来自生产烯烃聚合物反应系统的高压力、低氮气浓度、高烃含量(＞50％)的排放气。排放气输送流道33的排放气的出口端与气液分离装置4的输入端连通。

本实施例中，气液分离装置4为两个，分别为第一气液分离装置41及第二气液分离装置42，第一排放气输送流道331、第二排放气输送流道332分别与第一气液分离装置41及第二气液分离装置42对应连通。在其他实施例中，气液分离装置4的数量可根据排放气输送流道33的数量进行调整，只要能够保证排放气输送流道33出口端的排放气均通入气液分离装置4进行气液分离即可。本实施例中，气液分离装置4为压力容器，压力容器为不含内构件的压力容器，在其他实施例中，只要能够实现排放气有效气液分离的部件均应在本发明的保护范围内，如选用板式塔、填料塔、带除沫器的空塔中的一种或板式塔、填料塔、带除沫器的空塔中的多种的组合形式。

本实施例中，气体制冷装置5为两个，分别为第一气体制冷装置51及第二气体制冷装置52，气体制冷装置5与气体流道32的气体连通，在其他实施例中，气体制冷装置5的数量可根据气液分离装置4的数量进行调整，只要能够保证气液分离装置4连通的气体流道32的气体均通入气体制冷装置5进行制冷即可。本实施例中，气体制冷装置5可为气体膨胀装置和/或气体节流装置，气体膨胀装置和气体节流装置能够对进入的气体进行节流膨胀且对外做功，从而冷却到乙烯能够冷凝的温度，一般在-80℃以下。本实施例中，第一气体制冷装置51为气体膨胀装置，气体膨胀装置为透平膨胀机，透平膨胀机出口压力按脱挥装置的吹扫气体所需要的压力设置，当气体膨胀装置提供的冷量不足以满足回收乙烯等轻组分量的要求时，可从外部补充适当的冷剂进行换热。然而也可以优选地适当提高进料气体的压力，使内部的能量恰好平衡。本实施例中，低烃含量的气体经过气体膨胀装置获得冷量，第二气体制冷装置52为气体节流装置，高烃含量的气体经过气体节流装置获得冷量，在其他实施例中，也可将经过气体膨胀装置的低烃含量气体再与经过气体节流装置的高烃含量气体混合。

本实施例中，换热装置3的气体流道32为四个，分别为第一气体流道321、第二气体流道322、第三气体流道323、第四气体流道324。第一气体流道321用于接收来自第一气液分离装置41的气体并将其输送至第一气体制冷装置51，第二气体流道322用于接收来自第一气体制冷装置51的气体并将其输出，第三气体流道323用于接收来自第二气液分离装置42的气体并将其输送至第二气体制冷装置52，第四气体流道324用于接收来自第二气体制冷装置52的气体并将其输出.。液体流道31为两个，分别为第一液体流道311、第二液体流道312，液体流道31接收液体制冷装置6的液体并输出。

本实施例中，液体制冷装置6为两个，分别为第一液体制冷装置61、第二液体制冷装置62，第一液体制冷装置61分别与第一气液分离装置41及第一液体流道311连通，第二液体制冷装置62分别与第二气液分离装置42及第二液体流道312连通。在其他实施例中，液体制冷装置6的数量可根据气液分离装置4的数量进行调整，只要能够保证气液分离装置4连通的液体均通入液体制冷装置6进行制冷即可。本实施例中，液体制冷装置6为液体节流装置，在其他实施例中，可为液体膨胀装置。

本实施例中，换热装置3的液体流道31、气体流道32及排放气输送流道33相互平行，且相邻流道内的流体流动方向相反，以方便有效地进行热交换。本实施例中，换热装置3为板翅式换热器，在其他实施例中，可以采用一个或多个板翅式换热器相互串联或并联的布置。

本实施例中，多股不同组成、不同压力的尾气进入换热装置3的不同排放气输送流道33内，冷却到相同或不同的温度后，进入气液分离装置4进行气液分离，分离的气体进入气体制冷装置5以获得冷量，再经过换热装置3回收冷量后离开系统；分离的液体分别经过液体制冷装置6以获得冷量，再经过换热装置3回收冷量后离开系统。

如图3所示，本实施例中，第一排放气输送流道331的排放气输送至第一气液分离装置41，第一气液分离装置41将分离的气体输送至第一气体流道321的入口，气体经第二气体流道322换热后输至第一气体制冷装置51中，由第一气体制冷装置51节流膨胀且对外做功，从而达到所需要的低温，并从第二气体流道322回收冷量后输出；同时第一气液分离装置41将分离的液体输送至第一液体制冷装置61节流膨胀后再送至第一液体流道311的入口，第一液体流道311将换热后的气液混相成分输出。第二排放气输送流道332的排放气输送至第二气液分离装置42，第二气液分离装置42将分离的气体输送至第三气体流道323的入口，气体经第三气体流道323换热后输至第二气体制冷装置52中，由第二气体制冷装置52节流膨胀且对外做功，从而达到所需要的低温，并从第四气体流道324回收冷量后输出；同时第二气液分离装置42将分离的液体输送至第二液体制冷装置62节流膨胀后再送至第二液体流道312的入口，第二液体流道312将换热后的气液混相成分输出。

在本实施例中，淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统对某年产30万吨聚乙烯树脂的排放气进行处理，回收排放气中低碳烃等物质(例如乙烯、异丁烷、己烯等)。高压力、低氮气浓度、高烃含量的排放气进入第一排放气输送流道331，高压力、低氮气浓度、高烃含量的排放气进入第二排放气输送流道332，两股排放气的温度、压力、流量、组成等数据见表1。两股排放气经过换热装置3后均冷却至-115℃，第一气液分离装置41出来的气相成分经换热装置3换热后进入第一气体制冷装置51膨胀至压力为2barA，液相成分经第一液体制冷装置61节流膨胀至压力为2.5-barA。第一气体制冷装置51出来的气相成分经换热装置3后可部分送至脱挥装置作为吹扫气。第二气液分离装置42出来的气相成分经换热装置3换热后进入第二气体制冷装置52膨胀至压力为2.2barA，液相成分经第二液体制冷装置62节流膨胀至压力为2.3-barA。

表1排放气回收组分

结果表明，根据物料平衡数据计算得到排放气回收装置对各烃类组分和氮气的回收率为：C4回收率为100％，C5回收率为100％，C2回收率为72％，氮气回收率为48％，可见，本发明所提供的排放气回收装置不仅具有很高的低碳烃回收率，而且实现了吹扫气体返回树脂脱挥装置循环使用，设备的能耗和投资成本均能显著降低。

实施例2

图4示出了本发明的另一种淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统的实施例，本实施例与上一实施例基本相同，区别在于本实施例的气液分离装置4为一个，第一排放气输送流道331、第二排放气输送流道332均与同一气液分离装置4连通；同时，气体制冷装置5为一个，与气液分离装置4连通的气体流道32与气体制冷装置5连通，液体制冷装置6为一个，液体制冷装置6分别与气液分离装置4的液体输出端及液体流道31连通。

实施例3

图5示出了本发明的另一种淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统的实施例，本实施例与实施例1基本相同，区别在于本实施例的气体制冷装置5为一个，第一气体流道321及第三气体流道323的气体均与气体制冷装置5连通，实现节流膨胀对外做功，达到所需的低温。

实施例4

图6示出了本发明的另一种淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统的实施例，本实施例与实施例1基本相同，区别在于本实施例增加了一组排放气的回收装置，包括第三排放气输送流道333、第三气液分离装置43、第三气体制冷装置53、第三液体制冷装置63、第五气体流道325、第六气体流道326、第三液体流道313。本实施例中，第三排放气输送流道333的排放气输送至第三气液分离装置43，第三气液分离装置43将分离的气体输送至第五气体流道325的入口，气体经第五气体流道325换热后输至第三气体制冷装置53中，由第三气体制冷装置53节流膨胀且对外做功，从而达到所需要的低温，并从第六气体流道326回收冷量后输出；同时第三气液分离装置43将分离的液体输送至第三液体制冷装置63节流膨胀后再送至第三液体流道313的入口，第三液体流道313将换热后的气液混相成分输出。

在本实施例中，淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统对某年产30万吨聚乙烯树脂的排放气进行处理，回收排放气中低碳烃等物质(例如乙烯、异丁烷、己烯等)。高压力、低氮气浓度、高烃含量的排放气进入第一排放气输送流道331，高压力、低氮气浓度、高烃含量的排放气进入第二排放气输送流道332，高压力、低氮气浓度、高烃含量的排放气进入第三排放气输送流道333

三股排放气的温度、压力、流量、组成等数据见表2。三股排放气经过换热装置3后均冷却至-110℃，第一气液分离装置41出来的气相成分经换热装置3换热后进入第一气体制冷装置51膨胀至压力为2.1barA，液相成分经第一液体制冷装置61节流膨胀至压力为2.4barA。第一气体制冷装置51出来的气相成分经换热装置3后可部分送至脱挥装置作为吹扫气；第二气液分离装置42出来的气相成分经换热装置3换热后进入第二气体制冷装置52膨胀至压力为2.6barA，液相成分经第二液体制冷装置62节流膨胀至压力为2.5barA；第三气液分离装置43出来的气相成分经换热装置3换热后进入第三气体制冷装置53膨胀至压力为1.9barA，液相成分经第三液体制冷装置63节流膨胀至压力为2barA。

表2排放气回收组成

结果表明，根据物料平衡数据计算得到排放气回收装置对各烃类组分和氮气的回收率为：C4+回收率为100％，C2回收率为93.5％，氮气回收率为52％，可见，本发明所提供的排放气回收装置不仅具有很高的低碳烃回收率，而且实现了吹扫气体返回树脂脱挥装置循环使用，设备的能耗和投资成本均能显著降低。

虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (10)

1.一种用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，其特征在于，包括用于对通入流体换热的换热装置(3)、用于对排放气进行气液分离的气液分离装置(4)、用于对分离的气体节流或膨胀以获得冷量的气体制冷装置(5)及用于对分离的液体进行节流或膨胀以获得冷量的液体制冷装置(6)；所述换热装置(3)包括液体流道(31)、气体流道(32)及至少两条用于接收不同压力及不同组分排放气的排放气输送流道(33)，所述排放气输送流道(33)的输出端与气液分离装置(4)的输入端连通，所述气液分离装置(4)的气体输出端与气体流道(32)连通，所述气液分离装置(4)的液体输出端与液体流道(31)连通，所述气体制冷装置(5)设于气液分离装置(4)与气体流道(32)之间，所述液体制冷装置(6)设于气液分离装置(4)与液体流道(31)之间。

2.根据权利要求1所述的用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，其特征在于，所述气液分离装置(4)至少为一个，当所述气液分离装置(4)为一个时，所述排放气输送流道(33)均与同一气液分离装置(4)连通；当所述气液分离装置(4)至少为两个，且与排放气输送流道(33)数量相等时，所述排放气输送流道(33)与气液分离装置(4)一一对应连通。

3.根据权利要求2所述的用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，其特征在于，所述气液分离装置(4)为压力容器、板式塔、填料塔中的一种或多种。

4.根据权利要求1至3任意一项所述的用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，其特征在于，所述气体制冷装置(5)至少为一个，当所述气体制冷装置(5)为一个时，与所述气液分离装置(4)连通的气体流道(32)均与同一气体制冷装置(5)连通；当所述气体制冷装置(5)至少为两个，且与气液分离装置(4)数量相等时，所述气液分离装置(4)连通的气体流道(32)与气体制冷装置(5)一一对应连通。

5.根据权利要求4所述的用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，其特征在于，所述气体制冷装置(5)为气体膨胀装置(51)或气体节流装置(52)。

6.根据权利要求5所述的用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，其特征在于，所述气体膨胀装置(51)为透平膨胀机。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，其特征在于，所述液体制冷装置(6)至少为一个，当所述液体制冷装置(6)为一个时，所述气液分离装置(4)的液体输出端均与同一液体制冷装置(6)连通；当所述液体制冷装置(6)至少为两个，且与气液分离装置(4)的数量相等时，液体制冷装置(6)与气液分离装置(4)一一对应连通。

8.根据权利要求7任意一项所述的用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，其特征在于，所述液体制冷装置(6)为液体膨胀装置或液体节流装置。

9.根据权利要求1至8任意一项所述的用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，其特征在于，所述换热装置(3)的液体流道(31)、气体流道(32)及排放气输送流道(33)相互平行，且相邻流道内的流体流动方向相反。

10.根据权利要求1至8任意一项所述的用于淤浆法烯烃聚合物生产工艺的排放气回收系统，其特征在于，所述换热装置(3)为板翅式换热器。