CN104775951A

CN104775951A - 发动机进气管

Info

Publication number: CN104775951A
Application number: CN201510179430.9A
Authority: CN
Inventors: 张勤军
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2015-04-16
Filing date: 2015-04-16
Publication date: 2015-07-15

Abstract

本发明公开了发动机进气管，包括芯管，所述芯管的外表面上压铸有铝材料制成的壳体，壳体上开设有进气口及出气口，进气口与出气口连通。进气管内部采用无缝钢管制成的芯管，外部压铸铝壳体，保证了进气管内部气道的光洁度，降低了气流阻力，使进气更加流畅，增大了充气效率，内部采用芯管、外部采用铝压铸壳体，提高了进气管的密度，增加了进气管的强度，有效防止了进气管开裂。

Description

发动机进气管

技术领域

本发明涉及压铸技术领域，具体的说是涉及发动机进气管。

背景技术

现有的发动机进气管大都采用铝浇铸工艺加工而成，浇铸完成的进气管表

面粗糙度较高一般为3.2，采用浇铸加工不仅效率低，而且浇铸出的进气管容易出现气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缺肉，肉瘤等缺陷。

采用浇铸制作的进气管由于其内壁及外壁粗糙度都较高，使气流阻力增

大，影响发动机性能，同时由于浇铸的进气管密度低容易引起开裂现象。

另外，现有的进气管的出气口出气不均匀，导致有的气缸内缺氧，燃烧不充分，各个气缸工作情况差别较大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种内外表面

光洁，可有效降低气流阻力，强度高，出气均匀，加工简单的发动机进气管。

为解决上述问题，本发明采用以下技术方案：发动机进气管，包括芯

管，所述芯管的外表面上压铸有铝材料制成的壳体，壳体上开设有进气口及出气口，进气口与出气口连通。进气管内部采用无缝钢管制成的芯管，外部压铸铝壳体，保证了进气管内部气道的光洁度，降低了气流阻力，使进气更加流畅，增大了充气效率，内部采用芯管、外部采用铝压铸壳体，提高了进气管的密度，增加了进气管的强度，有效防止了进气管开裂。

以下是本发明的进一步改进：

所述芯管为横截面为矩形的无缝钢管。

进一步改进：

所述壳体的横截面为矩形，所述进气口与出气口开设在壳体上相对的两个面上。

进一步改进：

所述壳体的横截面为矩形，壳体包括上表面，下表面及位于上表面与下表面之间的侧面，所述上表面上延其长度方向一体压铸有多个均匀分布的凸台，所述出气口开设在凸台上；凸台的设置可方便进气管与其他部件密封连接，增加密封性能。

进一步改进：

所述出气口为矩形，所述出气口的数量为四个，所述进气口为圆形，所

述进气口开设在下表面上靠近端部的两个凸台之间的位置；内部采用芯管、外部采用铝压铸壳体，提高了进气管的密度，增加了进气管的强度，有效防止了进气管开裂。

进一步改进：

所述凸台沿壳体的宽度方向向两侧延伸至壳体外侧边缘处并一体压铸有凸耳。

进一步改进：

所述凸耳由凸台的上表面沿垂直于凸台的方向延伸至下表面处。

进一步改进：

所述凸耳内设有安装孔，安装孔与凸耳的延伸方向一致，并贯穿凸耳；凸、

耳即可起到与其他部件连接的作用，又可起到加强筋的作用，增加进气管强度。

进一步改进：

所述下表面上一体压铸有法兰盘，所述出气口开设在法兰盘上；法兰盘与下表面一体压铸成型，使得安装更加方便。

本发明采用上述技术方案，具有以下有益效果：

1.进气管采用压铸制作与传统浇铸的进气管相比，易于实现自动化合机械化，尺寸精度高，表面光洁度好，组织致密，尺寸稳定，生产效率高，平均每小时可压铸30-50次，压铸模具寿命长，一般可达6-8万次，甚至可达10万次；

2.材料利用率高，由于压铸好的进气管具有尺寸精确、表面粗糙度值低等优点，因此它们一般不需要再进行机械加工而可以直接装配使用，或者加工量很小，只需要经过少量的机械加工就可以装配使用，所以既提高了金属的利用率，又减少了大量的加工设备和工时，其材料利用率约为60%-80%,毛坯利用率约为90%；

3. 进气管内部采用无缝钢管制成的芯管，外部压铸铝壳体，保证了进气管内部气道的光洁度，降低了气流阻力，使进气更加流畅，增大了充气效率；

4.内部采用芯管、外部采用铝压铸壳体，提高了进气管的密度，增加了进气管的强度，有效防止了进气管开裂；

5.采用一个圆形进气口，四个矩形出气口，同时将进气口与出气口设置在相对的表面上，并将进气口开设在下表面上靠近端部的两个凸台之间的位置，可使得进气更加均匀，保证各个气缸工作情况一致，提高发动机效率；6.凸耳即可起到与其他部件连接的作用，又可起到加强筋的作用，增加进气管强度。

下面结合附图对本发明的技术方案做进一步的说明。

附图说明

附图1为本发明的结构示意图；

附图2为附图1的后视图；

附图3为附图1的左视图；

附图4为附图1中A-A剖视图。

图中：1-壳体；2-出气口；3-进气口；4-凸台；5-凸耳；6-安装孔；7-法兰盘；8-螺纹连接孔；9-芯管；101-上表面；102-侧面；103-下表面。

具体实施方式

实施例，如图1-4所示，发动机进气管，包括采用横截面为矩形的无缝钢管制成的芯管9，芯管9两端密封，所述芯管9的外表面上压铸有采用铝材料制成的壳体1，壳体1上开设有进气口3及出气口2，进气口3与出气口2连通，所述进气口3与出气口2开设在壳体1上相对的两个面上。本发明的进气管，内部采用无缝钢管制成的芯管9，外部压铸壳体1，保证了进气管内部气道的光洁度，降低了气流阻力，使进气更加流畅，增大了充气效率。内部采用芯管9外部采用压铸壳体1，提高了进气管的致密度，增加了进气管的强度，有效防止了进气管开裂。

所述壳体1的横截面为矩形，壳体1包括上表面101，下表面103及位于上表面101与下表面103之间的侧面102。

所述上表面101上延其长度方向一体压铸有多个均有分布的凸台4，所述出气口2开设在凸台4上，凸台4的设置可方便进气管与其他部件密封连接，增加密封性能。

所述出气口2为矩形，所述出气口2的数量为四个，所述进气口3为圆形，所述进气口3开设在下表面103上靠近端部的两个凸台4之间的位置。采用一个圆形进气口，四个矩形出气口，同时将进气口与出气口设置在相对的表面上，并将进气口开设在下表面上靠近端部的两个凸台之间的位置，可使得进气更加均匀，保证各个气缸工作情况一致，提高发动机效率。

所述凸台4沿壳体1的宽度方向向两侧延伸至壳体1外侧边缘处并一体压铸有凸耳5。

所述凸耳5由凸台4的上表面沿垂直于凸台4的方向延伸至下表面103处。

所述凸耳5内设有安装孔6，安装孔6与凸耳5的延伸方向一致，并贯穿凸耳5。凸耳5即可起到与其他部件连接的作用，又可起到加强筋的作用，增加进气管强度。

所述下表面103上一体压铸有法兰盘7，所述出气口2开设在法兰盘7上。

所述法兰盘7上开设有螺纹连接孔8。法兰盘7与下表面103一体压铸成型，使得安装更加方便。

如图4所示，所述芯管9的壁厚为3mm,所述外壳1的壁厚为2mm。

所述矩形无缝钢管为采用圆形无缝钢管经模具拉伸制成，芯管9两端采用焊接的方式密封。

加工时，首先将芯管9两端采用焊接的方式密封，然后放置在预热好的压铸模具中，经过浇注压射、保压，然后开模、抽芯得到本发明的进气管，压铸温度为800℃以上，压铸铝型号为ADC-12。

Claims

1.发动机进气管，其特征在于：包括芯管（9），所述芯管（9）的外表面上压铸有铝材料制成的壳体（1），壳体（1）上开设有进气口（3）及出气口（2），进气口（3）与出气口（2）连通。

2. 根据权利要求1所述的发动机进气管，其特征在于：所述芯管（9）为横截面为矩形的钢管，芯管（9）的两端密封。

3.根据权利要求2所述的发动机进气管，其特征在于：所述壳体（1）的横截面为矩形，所述进气口（3）与出气口（2）开设在壳体（1）上相对的两个面上。

4.根据权利要求3所述的发动机进气管，其特征在于：所述壳体（1）包括上表面（101），下表面（103）及位于上表面（101）与下表面（103）之间的侧面（102），所述上表面（101）上延其长度方向一体压铸有多个均有分布的凸台（4），所述出气口（2）开设在凸台（4）上。

5.根据权利要求4任意一项所述的发动机进气管，其特征在于：所述出气口（2）为矩形，所述出气口（2）的数量为四个，所述进气口（3）为圆形。

6.根据权利要求5所述的发动机进气管，其特征在于：所述进气口（3）开设在下表面（103）上靠近端部的两个凸台（4）之间的位置。

7.根据权利要求6所述的发动机进气管，其特征在于：所述凸台（4）沿壳体（1）的宽度方向向两侧延伸至壳体（1）外侧边缘处并一体压铸有凸耳（5）。

8.根据权利要求7所述的发动机进气管，其特征在于：所述凸耳（5）由凸台（4）的上表面沿垂直于凸台（4）的方向延伸至下表面（103）处。

9. 根据权利要求8所述的发动机进气管，其特征在于：所述凸耳（5）内设有安装孔（6），安装孔（6）与凸耳（5）的延伸方向一致，并贯穿凸耳（5）。

10.根据权利要求9所述的发动机进气管，其特征在于：所述下表面（103）上一体压铸有法兰盘（7），所述出气口（2）开设在法兰盘（7）上。