CN104774020B - 一种抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料及其应用。涂抹料按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的废镁碳砖再生颗粒料10～15％，1mm≦粒度<3mm的废镁碳砖再生颗粒料25～30％，0.083mm<粒度<1mm的95烧结镁砂30～35％，粒度≦0.047mm的电熔镁砂微粉10～12％，粒度≦0.047mm的α‑Al2O3微粉3～5％，粒度≦0.047mm的铝镁尖晶石微粉3.5～5％，软质黏土3.5～4.0％，硅微粉1.5～2.5％，三聚磷酸钠0.2～0.5％，粒度≦0.074mm的金属硅粉0.5～1.0％，粒度≦0.074mm的碳化硅粉0.7～1.2％，耐火纤维0.1～0.3％。本发明抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料抗渣性能好，使用寿命高，解决了再生镁碳质涂抹料中渗钢、上水口与座砖之间渗钢、中间包包壳温度高、解体性能差等问题，单包浇注时间同比提高6h以上，中间包包壳温度同比降低60℃以上。
Description
技术领域
本发明涉及一种抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料及其应用，属于废镁碳砖再生利用技术领域。
背景技术
以废镁碳砖加工生成的再生镁碳砖颗粒料为原料，研制生产再生镁碳质涂抹料，用于连铸中间包工作衬，不仅可以减少废镁碳砖的排放量、减少环境污染，而且可以降低涂抹料的生产成本，进而降低连铸耐材成本。但现有技术生产的再生镁碳质涂抹料抗渣性能差，应用于连铸中间包工作衬，存在以下问题或不足：(1)再生镁碳质涂抹料中出现渗钢，导热系数大，造成中间包包壳温度高，制约了再生镁碳质涂抹料中间包工作衬的使用寿命；(2)再生镁碳质涂抹料解体性能差，再生镁碳质涂抹料残衬与永久衬不易剥离、翻包困难，影响周转使用。
CN101550016公开了一种镁铬碳质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：5～3mm粒度的废旧镁碳砖：18～25％；＜3～1mm粒度的废旧镁碳砖：18～25％；＜1mm粒度的废旧镁碳砖：30～35％；小于0.075mm粒度的电熔镁砂细粉：15～22％；小于0.075mm粒度的铝镁尖晶石：2.5～3.5％；小于0.047mm粒度的Cr2O3微粉：2.5～3.5％；软质黏土：1.5～2.5％；小于0.083mm粒度的碳化硅：2～3％；SiO2超微粉：1.5～2.5％；小于0.083mm粒度的的金属硅：1～2％；小于0.165mm粒度的金属铝：0.01～0.02％；木质素磺酸钙：0.5～1.0％；三聚磷酸钠：0.5～0.8％；防爆纤维：0.05～0.08％。该发明的不足是：因配加＜1mm粒度的废镁碳砖中的石墨及其与金属铝的反应产物Al4C3的含量，远比＞1mm粒度的废旧镁碳砖中的高，而Al4C3易水化，与水反应后生成大量的气体冒出，形成气孔，气孔率较高，用于连铸中间包工作衬，易发生涂抹料中渗钢，影响使用寿命，且石墨易氧化，增加了碳化硅、金属硅等抗氧化剂的配加量，由此增加了涂抹料的生产成本。
发明内容
本发明的目的是，针对现有技术生产的再生镁碳砖颗粒料存在的问题，本发明提供一种抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料，同比CN101550016公开的一种镁铬碳质涂抹料，气孔率同比降低10％以上，有效阻止了钢水及熔渣的渗透，应用于板坯连铸中间包工作衬与上水口围堰，解决了再生镁碳质涂抹料中渗钢、上水口与座砖之间渗钢、中间包包壳温度高、解体性能差等问题，单包浇注时间同比提高6h以上，中间包包壳温度同比降低60℃以上。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的废镁碳砖再生颗粒料10～15％，1mm≦粒度<3mm的废镁碳砖再生颗粒料25～30％，0.083mm<粒度<1mm的95烧结镁砂30～35％，粒度≦0.047mm的电熔镁砂微粉10～12％，粒度≦0.047mm的α-Al2O3微粉3～5％，粒度≦0.047mm的铝镁尖晶石微粉3.5～5％，软质黏土3.5～4.0％，硅微粉1.5～2.5％，三聚磷酸钠0.2～0.5％，粒度≦0.074mm的金属硅粉0.5～1.0％，粒度≦0.074mm的碳化硅粉0.7～1.2％，耐火纤维0.1～0.3％，均为重量百分比。
优选的，所述再生镁碳质涂抹料的熔渣侵蚀量小于6.0mm；更优选的，所述再生镁碳质涂抹料的熔渣侵蚀量为4.0～5.0mm。
抗渣性能是指材料的炕渣性，其国家标准中专业名词是：耐火材料的抗渣性，其定义为：耐火材料在高温下抵抗熔渣侵蚀的能力。熔渣侵蚀破坏耐火材料的机理十分复杂，其侵蚀过程：先是钢水的渗透，后是熔渣的侵蚀，但国家标准中只有抗渣性测试和表示方法。抗渣性的测定方法分静态法和动态法两类，一般实验室采用静态法，抗渣性的表示方法采用熔渣侵蚀量mm或％表示。
所述废镁碳砖再生颗粒料，是指精炼钢包工作衬、转炉炉衬等拆除的废镁碳砖，经拣选、破碎、磁选、筛分而成。废镁碳砖含氧化镁60％～90％，碳10％～30％，Al4C3及其它3～10％，均为重量比。
所述电熔镁砂，是用精选的特A级天然菱镁石或高纯轻烧镁颗粒，在电弧炉中熔融制得，MgO含量百分比≥97％，颗粒体积密度≥3.45g/cm3。
所述95烧结镁砂，是以MgO含量为95％的轻烧氧化镁为原料，经压球、高温竖窑煅烧等工艺生产而成，MgO含量百分比94～95％，CaO含量百分比为1.0～1.5％，SiO2含量百分比为0.5～1.0％，Fe2O3含量百分比为0.7～0.75％，颗粒体积密度≥3.1g/cm3。
所述铝镁尖晶石为MgO含量百分比为41.6％、Al2O3含量百分比为56.5％的烧结尖晶石。
所述硅微粉，俗称硅灰，是生产金属硅或硅铁合金的副产品；硅灰中SiO2含量≥92％，粒度全部小于5μm，且粒度小于2μm的占80～85％。
所述α-Al2O3微粉中，Al2O3≥99.5％，Na2O≤0.15％,SiO2≤0.025％,Fe2O3≤0.02％。
所述耐火纤维由聚丙烯纤维经改性制成，具有分散性好、无烧结、无并丝、残留少、使用效果佳等特点，是各种不定型耐火材料上佳的防爆裂添加剂，特别是高强快干不定型耐火材料。进一步优选耐火纤维的长度L＝6mm,相量直径D＝0.048mm,熔点165～175℃。
所述软质粘土，是指具有可塑性的耐火粘土，可塑性指数≥3.0，组成矿物主要是高岭石，Al2O3百分比含量为28～30wt％，SiO2百分比含量为50～55wt％，耐火度1630～1670℃，进一步优选广西粘土。
优选的，所述一种抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的废镁碳砖再生颗粒料15％，1mm≦粒度<3mm的废镁碳砖再生颗粒料30％，0.083mm<粒度<1mm的95烧结镁砂30％，粒度≦0.047mm的电熔镁砂微粉10％，粒度≦0.047mm的α-Al2O3微粉3％，粒度≦0.047mm的铝镁尖晶石微粉3.5％，软质黏土4.0％，硅微粉2.0％，三聚磷酸钠0.5％，粒度≦0.074mm的金属硅粉0.5％，粒度≦0.074mm的碳化硅粉1.2％，耐火纤维0.3％，均为重量百分比。
本发明的一种抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料，与背景技术中CN101550016公开的一种镁铬碳质涂抹料的区别特征在于：
(1)本发明抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料组成材料中，配加适量的α-Al2O3微粉，在中间包内钢水温度(1530℃～1580℃)下，形成适量的液相量，液相充填材料致密化，而α-Al2O3与镁砂中的MgO生产的尖晶石引起的膨胀量较少，使得再生镁碳质涂抹料的气孔率降低，有效阻止了钢水及熔渣的渗透。
本发明抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料材料组成中α-Al2O3微粉的重量百分比，是通过Al2O3-MgO-SiO2三元相图研究分析和再生镁碳质涂抹料的抗渣性与α-Al2O3加入量关系的大量实验研究确定的，当再生镁碳质涂抹料材料组成中α-Al2O3微粉的重量百分比为3～5％时，其抗渣性能最好。
(2)本发明抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料组成材料中，选用0.083mm<粒度<1mm的95烧结镁砂替代＜1mm粒度的废镁碳砖颗粒料，这是基于背景技术中CN101550016公开的一种镁铬碳质涂抹料渗钢的机理研究和大量的再生镁碳质涂抹料的气孔率检测对比分析确定的，本发明是利用95烧结镁砂中含有一定量的CaO、SiO2、Fe2O3，在中间包内高温钢水温度条件下，与高温熔渣反应生产比较粘稠的化合物，对气孔形成堵塞，有效阻止了钢水及熔渣的渗透。(新镁碳砖原料组成中，石墨及金属铝是以粒度＜1mm的基质细粉的形式加入的，＞1mm原料粒度中没有石墨及金属铝，而Al4C3是金属铝的反应产物，因此＞1mm粒度的废旧镁碳砖颗粒中，只有原粒度＞1mm的原料颗粒表面粘附的、少量的石墨及金属铝的反应产物Al4C3。因此，＜1mm粒度的废镁碳砖中的石墨及Al4C3的含量，远比＞1mm粒度的废旧镁碳砖中的高)
本发明抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料，可应用于连铸中间包工作衬和上水口围堰。
本发明还提供所述的抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料应用于连铸中间包工作衬和上水口围堰的施工方法，包括以下步骤：
1)抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料准备：上述物料按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅6～12分钟，搅拌均匀后，装袋备用；
2)先安装上水口(7)，然后在上水口上在上而下套装上水口座砖(5)，在上水口座砖(5)与中间包包底永久衬采用镁质捣打料填平捣实；
3)混料：将装袋的抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料倒人搅拌机内，干混3～5分钟后，加入10～13％的水进行湿混6～12分钟，混匀；
4)中间包工作衬施工：先施工中间包包壁工作衬(3)，采用抹子将湿混的再生镁碳质涂抹料涂抹于中间包永久衬(2)上，施工自上而下，再生镁碳质涂抹料的厚度自上而下线性减薄，其中上部厚度a为60～80mm，下部厚度b为40～50mm，然后施工中间包包低工作衬(4)，厚度c为40～60mm；
5)上水口围堰(1)施工：采用抹子将湿混的再生镁碳质涂抹料涂抹于上水口座砖的上部，上水口围堰(1)的内壁涂成碗状，且内壁斜面与上水口碗的斜面保持一致，外壁呈圆台形，圆台高度h为60～100mm；
6)自然养生，夏、秋季节4～8小时，冬、春季节16～24小时，至此连铸中间包工作衬和上水口围堰的施工完成。
本发明的有益效果是：
1)本发明抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料组成材料中配加α-Al2O3微粉重量百分比为3～5％，选用0.083mm<粒度<1mm的95烧结镁砂替代＜1mm粒度的废镁碳砖颗粒料，利用95烧结镁砂中含有一定量的CaO、SiO2、Fe2O3，在中间包内高温钢水温度条件下，与高温熔渣反应生产比较粘稠的化合物，对气孔形成堵塞，有效阻止了钢水及熔渣的渗透；同时减少了碳化硅、金属硅等抗氧化剂的配加量，取得了预料不到的技术效果：使得本发明抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料同比CN101550016公开的一种镁铬碳质涂抹料，气孔率同比降低10％以上，有效阻止了钢水及熔渣的渗透，抗渣性测试中熔渣侵蚀量同比降低7mm以上，生产成本同比降低300元/吨以上。
2)本发明抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料，应用于双流板坯连铸机中间包工作衬与上水口围堰，同比应用CN101550016公开的一种镁铬碳质涂抹料，抗渣性能好，使用寿命高，解决了再生镁碳质涂抹料中渗钢、上水口与座砖之间渗钢、中间包包壳温度高、解体性能差等问题，单包浇注时间同比提高6h以上，中间包包壳温度同比降低60℃以上。
3)本发明抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料组成材料中，配加适量的α-Al2O3微粉，在中间包内钢水温度(1530℃～1580℃)下，形成适量的液相量，液相充填材料致密化，而α-Al2O3与镁砂中的MgO生产的尖晶石引起的膨胀量较少，使得再生镁碳质涂抹料的气孔率降低，有效阻止了钢水及熔渣的渗透。
附图说明
图1是本发明采用抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料修砌板坯连铸中间包工作衬与上水口围堰的结构示意图。
图中：1-上水口围堰，2-中间包永久衬，3-中间包包壁工作衬，4-中间包包底工作衬，5-上水口座砖，6-镁质捣打料，7-上水口。
具体实施方式
以下实施例是对发明的技术方案进一步说明，但本发明并不局限于此。
实施例1：
所述一种抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的废镁碳砖再生颗粒料15％，1mm≦粒度<3mm的废镁碳砖再生颗粒料30％，0.083mm<粒度<1mm的95烧结镁砂30％，粒度≦0.047mm的电熔镁砂微粉10％，粒度≦0.047mm的α-Al2O3微粉3％，粒度≦0.047mm的铝镁尖晶石微粉3.5％，软质黏土4.0％，硅微粉2.0％，三聚磷酸钠0.5％，粒度≦0.074mm的金属硅粉0.5％，粒度≦0.074mm的碳化硅粉1.2％，耐火纤维0.3％，均为重量百分比。
如图1所示，本发明所述的抗渣性强好的再生镁碳质涂抹料应用于连铸中间包工作衬和上水口围堰的施工方法，包括以下步骤：
1)抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料准备：上述物料按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅6分钟，搅拌均匀后，装袋备用；
2)先安装上水口7，然后在上水口上在上而下套装上水口座砖5，在上水口座砖5与中间包包底永久衬采用镁质捣打料填平捣实；
3)混料：将装袋的抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料倒人搅拌机内，干混5分钟后，加入10％的水进行湿混6分钟，混匀；
4)中间包工作衬施工：先施工中间包包壁工作衬3，采用抹子将湿混的再生镁碳质涂抹料涂抹于中间包永久衬2上，施工自上而下，再生镁碳质涂抹料的厚度自上而下线性减薄，其中上部厚度a为60mm，下部厚度b为40mm，然后施工中间包包低工作衬4，厚度c为40mm；
5)上水口围堰1施工：采用抹子将湿混的再生镁碳质涂抹料涂抹于上水口座砖的上部，上水口围堰1的内壁涂成碗状，且内壁斜面与上水口碗的斜面保持一致，外壁呈圆台形，圆台高度h为60mm；
6)自然养生，夏、秋季节4小时，冬、春季节16小时，至此连铸中间包工作衬和上水口围堰的施工完成。
实施例2
其他同实施例1，不同之处在于：
所述一种抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的废镁碳砖再生颗粒料10％，1mm≦粒度<3mm的废镁碳砖再生颗粒料25％，0.083mm<粒度<1mm的95烧结镁砂35％，粒度≦0.047mm的电熔镁砂微粉12％，粒度≦0.047mm的α-Al2O3微粉5％，粒度≦0.047mm的铝镁尖晶石微粉5.0％，软质黏土3.5％，硅微粉2.5％，三聚磷酸钠0.2％，粒度≦0.074mm的金属硅粉1.0％，粒度≦0.074mm的碳化硅粉0.7％，耐火纤维0.1％，均为重量百分比。
本发明所述的抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料应用于连铸中间包工作衬和上水口围堰的施工方法，包括以下步骤：
1)抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料准备：上述物料按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅12分钟，搅拌均匀后，装袋备用；
2)先安装上水口7，然后在上水口上在上而下套装上水口座砖5，在上水口座砖5与中间包包底永久衬采用镁质捣打料填平捣实；
3)混料：将装袋的抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料倒人搅拌机内，干混3分钟后，加入13％的水进行湿混12分钟，混匀；
4)中间包工作衬施工：先施工中间包包壁工作衬3，采用抹子将湿混的再生镁碳质涂抹料涂抹于中间包永久衬2上，施工自上而下，再生镁碳质涂抹料的厚度自上而下线性减薄，其中上部厚度a为80mm，下部厚度b为50mm，然后施工中间包包低工作衬4，厚度c为60mm；
5)上水口围堰1施工：采用抹子将湿混的再生镁碳质涂抹料涂抹于上水口座砖的上部，上水口围堰1的内壁涂成碗状，且内壁斜面与上水口碗的斜面保持一致，外壁呈圆台形，圆台高度h为100mm；
6)自然养生，夏、秋季节8小时，冬、春季节24小时，至此连铸中间包工作衬和上水口围堰的施工完成。
实施例3
其他同实施例1，不同之处在于：
所述一种抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的废镁碳砖再生颗粒料13％，1mm≦粒度<3mm的废镁碳砖再生颗粒料27％，0.083mm<粒度<1mm的95烧结镁砂33％，粒度≦0.047mm的电熔镁砂微粉11％，粒度≦0.047mm的α-Al2O3微粉4％，粒度≦0.047mm的铝镁尖晶石微粉4.0％，软质黏土3.8％，硅微粉1.5％，三聚磷酸钠0.5％，粒度≦0.074mm的金属硅粉1.0％，粒度≦0.074mm的碳化硅粉1.0％，耐火纤维0.2％，均为重量百分比。
本发明所述的抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料应用于连铸中间包工作衬和上水口围堰的施工方法，包括以下步骤：
1)抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料准备：上述物料按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅9分钟，搅拌均匀后，装袋备用；
2)先安装上水口7，然后在上水口上在上而下套装上水口座砖5，在上水口座砖5与中间包包底永久衬采用镁质捣打料填平捣实；
3)混料：将装袋的抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料倒人搅拌机内，干混4分钟后，加入12％的水进行湿混9分钟，混匀；
4)中间包工作衬施工：先施工中间包包壁工作衬3，采用抹子将湿混的再生镁碳质涂抹料涂抹于中间包永久衬2上，施工自上而下，再生镁碳质涂抹料的厚度自上而下线性减薄，其中上部厚度a为70mm，下部厚度b为45mm，然后施工中间包包低工作衬4，厚度c为50mm；
5)上水口围堰1施工：采用抹子将湿混的再生镁碳质涂抹料涂抹于上水口座砖的上部，上水口围堰1的内壁涂成碗状，且内壁斜面与上水口碗的斜面保持一致，外壁呈圆台形，圆台高度h为80mm；
6)自然养生，夏、秋季节6小时，冬、春季节20小时，至此连铸中间包工作衬和上水口围堰的施工完成。
对比例1
CN101550016公开的一种镁铬碳质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：5～3mm粒度的废旧镁碳砖20％，<3～1mm粒度的废旧镁碳砖20％，<1～0mm废旧镁碳砖30％，小于0.075mm粒度的电熔镁砂细粉16％，小于0.075mm粒度的铝镁尖晶石3.0％，小于0.047mm粒度的Cr2O3微粉2.5％，软质黏土2.0％，小于0.083mm粒度的碳化硅2.5％，SiO2超微粉2.0％，小于0.083mm粒度的的金属硅1.35％，小于0.165mm粒度的金属铝0.01％，木质素磺酸钙0.09％，三聚磷酸钠0.5％，防爆纤维0.05％，均为重量百分比。
对比例2
CN101550016公开的一种镁铬碳质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：5～3mm粒度的废旧镁碳砖19％，<3～1mm粒度的废旧镁碳砖21％，<1～0mm废旧镁碳砖32％，小于0.075mm粒度的电熔镁砂细粉16％，小于0.075mm粒度的铝镁尖晶石2.5％，小于0.047mm粒度的Cr2O3微粉2.5％，软质黏土1.5％，小于0.083mm粒度的碳化硅2.0％，SiO2超微粉1.5％，小于0.083mm粒度的的金属硅1.35％，小于0.165mm粒度的金属铝0.02％，木质素磺酸钙0.08％，三聚磷酸钠0.5％，防爆纤维0.05％，均为重量百分比。
实验例
对实施例1～3及对比例1～2的再生镁碳质涂抹料测试显气孔率和抗渣性试验。试样的制备与测试：
分别按照实施例1～3及对比例1～2所述的材料组成称量后，加入混料机内搅匀，干搅6～12分钟，分别手工捣打成型为两种试样：一种是显气孔率测试样，其长×宽×高为40mm×40mm×40mm，另一种是抗渣性试验用坩埚试验，其其长×宽×高为50mm×50mm×50mm，内孔为圆台形，其上表面孔径为￠30mm，下表面孔径为￠20mm，高为35mm。成型后的试样随模具在200℃烘箱中烘烤3h，冷却脱模后分别于1100℃×3h和1550℃×3h进行热处理。
对热处理后的试样按照国标分别测试显气孔率。
抗渣性测试：在坩埚试样中装入17g中间包渣，然后在硅钼棒电炉中于1550℃保温3h，冷却后沿坩埚试样中心线切开，测量渣在坩埚试样中的熔渣侵蚀量。试验用中间包渣的化学成分(w)为：MgO：14.3％，CaO35.6％，SiO232.3％，Fe2O33.3％，Al2O313.6％。
同时，对实施例1～3及对比例1～2所述涂抹料的生产成本及在莱芜钢铁集团银山型钢有限公司炼钢厂双流板坯连铸机中间包工作衬与上水口围堰上应用情况进行对比，如下表所示：
通过表1的数据对比，使得本发明抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料同比CN101550016公开的一种镁铬碳质涂抹料，气孔率同比降低10％以上，有效阻止了钢水及熔渣的渗透，抗渣性测试中熔渣侵蚀量同比降低7mm以上，生产成本同比降低300元/吨以上，应用于双流板坯连铸机中间包工作衬与上水口围堰，解决了再生镁碳质涂抹料中渗钢、上水口与座砖之间渗钢、中间包包壳温度高、解体性能差等问题，单包浇注时间同比提高6h以上，中间包包壳温度同比降低60℃以上。
Claims (9)
1.一种抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料应用于连铸中间包工作衬和上水口围堰的施工方法，包括以下步骤：
1）抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料准备：抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料的物料按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅6～12分钟，搅拌均匀后，装袋备用；
抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的废镁碳砖再生颗粒料10～15% ，1mm≦粒度<3mm的废镁碳砖再生颗粒料25～30%，0.083mm<粒度<1mm的95烧结镁砂30～35%，粒度≦0.047mm的电熔镁砂微粉10～12%，粒度≦0.047mm的α-Al2O3微粉3～5%，粒度≦0.047mm的铝镁尖晶石微粉3.5～5%，软质黏土3.5～4.0%，硅微粉1.5～2.5%，三聚磷酸钠0.2～0.5%，粒度≦0.074mm的金属硅粉0.5～1.0%，粒度≦0.074mm的碳化硅粉0.7～1.2%，耐火纤维0.1～0.3%；
2）先安装上水口（7），然后在上水口上在上而下套装上水口座砖（5），在上水口座砖（5）与中间包包底永久衬采用镁质捣打料填平捣实；
3）混料： 将装袋的抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料倒人搅拌机内， 干混3～5分钟后，加入10～13% 的水进行湿混6～12分钟，混匀；
4）中间包工作衬施工：先施工中间包包壁工作衬（3），采用抹子将湿混的再生镁碳质涂抹料涂抹于中间包永久衬（2）上，施工自上而下，再生镁碳质涂抹料的厚度自上而下线性减薄，其中上部厚度a为60～80mm，下部厚度b为40～50mm，然后施工中间包包低工作衬（4），厚度c为40～60mm；
5）上水口围堰（1）施工：采用抹子将湿混的再生镁碳质涂抹料涂抹于上水口座砖的上部，上水口围堰（1）的内壁涂成碗状，且内壁斜面与上水口碗的斜面保持一致，外壁呈圆台形，圆台高度h为60～100mm；
6）自然养生，夏、秋季节4～8小时，冬、春季节16～24小时，至此连铸中间包工作衬和上水口围堰的施工完成。
2.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤1）所述的再生镁碳质涂抹料的熔渣侵蚀量小于6.0mm。
3.如权利要求1或2所述的施工方法，其特征在于，步骤1）所述的再生镁碳质涂抹料的熔渣侵蚀量为4.0～5.0mm。
4.如权利要求1或2所述的施工方法，其特征在于，步骤1）所述的电熔镁砂，是用精选的特A级天然菱镁石或高纯轻烧镁颗粒，在电弧炉中熔融制得，MgO含量百分比≥97 %，颗粒体积密度≥3.45g/cm3。
5.如权利要求1或2所述的施工方法，其特征在于，步骤1）所述的95烧结镁砂，是以MgO含量为95 ％的轻烧氧化镁为原料，经压球、高温竖窑煅烧工艺生产而成，MgO含量百分比94~ 95 %，CaO含量百分比为1.0~ 1.5 %，SiO2含量百分比为0.5~ 1.0 %，Fe2O3含量百分比为0.7~ 0.75 %，颗粒体积密度≥3.1g/cm3。
6.如权利要求1或2所述的施工方法，其特征在于，步骤1）所述的铝镁尖晶石为MgO含量百分比为41.6 %、Al2O3含量百分比为56.5 %的烧结尖晶石；
所述硅微粉，俗称硅灰，是生产金属硅或硅铁合金的副产品；硅灰中SiO2含量≥92 %，粒度全部小于5μm，且粒度小于2μm的占80～85%；
所述α-Al2O3微粉中，Al2O3≥99.5%，Na2O≤0.15%,SiO2≤0.025%,Fe2O3≤0.02%。
7.如权利要求1或2所述的施工方法，其特征在于，步骤1）所述的耐火纤维的长度L=6mm,相量直径D=0.048mm ,熔点165～175℃。
8.如权利要求1或2所述的施工方法，其特征在于，步骤1）所述的软质粘土，是指具有可塑性的耐火粘土，可塑性指数≥3.0，组成矿物主要是高岭石，Al2O3百分比含量为28～30wt％，SiO2百分比含量为50～55 wt％，耐火度1630～1670℃。
9.如权利要求1或2所述的施工方法，其特征在于，步骤1）所述的抗渣性能强的再生镁碳质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的废镁碳砖再生颗粒料15% ，1mm≦粒度<3mm的废镁碳砖再生颗粒料30%，0.083mm<粒度<1mm的95烧结镁砂30%，粒度≦0.047mm的电熔镁砂微粉10%，粒度≦0.047mm的α-Al2O3微粉3%，粒度≦0.047mm的铝镁尖晶石微粉3.5%，软质黏土4.0%，硅微粉2.0%，三聚磷酸钠0.5%，粒度≦0.074mm的金属硅粉0.5%，粒度≦0.074mm的碳化硅粉1.2%，耐火纤维0.3%，均为重量百分比。
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