CN104768360A - 便于拆卸和组装的元器件供给装置及全自动插件机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及插件机领域，公开了一种便于拆卸和组装的元器件供给装置及全自动插件机，所述的元器件供给装置（2）包括可移动基座（23）、供料盘（22）以及一端与所述供料盘（22）的出料口固定连接的至少一个输料槽（21），其中，所述可移动基座（23）包括基座主体（232）和插拔导轨（231），所述供料盘（22）固定在所述基座主体（232）上，所述输料槽（21）固定在所述插拔导轨（231）上方。本发明使得不同结构的元器件供给装置与插件机之间能够快速安装和拆卸，实现不同结构的元器件供给装置之间的便捷置换，操作简便，省时省力。

Description

便于拆卸和组装的元器件供给装置及全自动插件机

技术领域

本发明涉及插件机领域，特别涉及一种便于拆卸和组装的元器件供给装置及全自动插件机。

背景技术

目前在插件机内使用的元器件供给装置均为独立结构，即供料盘和输料槽等零件各自独立固定安装在插件机底座上，而不同类型的元器件要使用不同结构的元器件供给装置进行供料，所以在需要更换元器件类型的时候，就需要将原来的元器件供给装置中的供料盘和输料槽等零件全部拆卸下来再重新安装上所需结构的元器件供给装置，操作十分繁琐，浪费时间和人力物力；而且元器件供给装置均需要人工更换，不能自动更换。

发明内容

发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种便于拆卸和组装的元器件供给装置及全自动插件机，使得不同结构的元器件供给装置与插件机之间能够快速安装和拆卸，实现不同结构的元器件供给装置之间的便捷置换，操作简便，省时省力。

技术方案：本发明提供了一种便于拆卸和组装的元器件供给装置，其特征在于，包括可移动基座、供料盘以及一端与所述供料盘的出料口固定连接的至少一个输料槽，其中，所述可移动基座包括基座主体和插拔导轨，所述供料盘固定在所述基座主体上，所述输料槽固定在所述插拔导轨上方。

优选地，所述元器件供给装置还包括剪脚整形机构，所述剪脚整形机构固定在所述供料盘的出料口与所述输料槽的连接处。本领域技术人员都知道，为了便于后续工艺，插入到PCB板上的元器件的正负极在长度上都是相同的，而且正负极之间的间距需要根据PCB板的规格进行事先整形，现有技术中一般是通过人工或者其它独立的设备对元器件的正负极进行剪修和整形，不利于自动化生产，本插件机在供料盘与输料管之间增加了剪脚整形机构，使得插件机能够自动对元器件进行剪脚和整形，该过程与元器件的传输无缝连接，提升了本插件机的自动化程度。

进一步地，所述剪脚整形机构包括倾斜限料块、料轨、修剪刀、推料杆和拔料块，所述倾斜限料块的一端位于所述供料盘的出料口位置，另一端搭在所述料轨入料端的两侧边缘上，所述推料杆位于所述倾斜限料块下方、所述料轨的入料端，且能够沿所述料轨来回滑动，所述修剪刀的两刀片分别位于所述料轨中部两侧，所述拔料块固定在所述料轨出料端，所述料轨的出料端连接所述输料槽。元器件经供料盘出料口供出后经倾斜限料块滑落到料轨上，接着推料杆会推动元器件沿料轨向前移动到料轨中部修剪刀位置，修剪刀侧两刀片分别向中间移动时即可以对元器件进行剪脚整形，剪角整形后推料杆将元器件沿导轨推到拔料块将元器件拔出料轨滑落到后续工序；将前述剪脚整形机构安装在供料盘与输料槽之间，以保证输料槽输出的元器件就已经被剪脚整形过，实现剪脚整形与输料的无缝衔接，提升工作效率和自动化程度。

进一步地，所述元器件供给装置还包括固定在所述输料槽中部下侧的元器件内部检测装置；所述元器件内部检测装置包括检测抛料夹爪、夹爪气缸、接近感应器和气嘴，所述检测抛料夹爪固定在用于传输元器件的输料槽下侧，所述接触感应器固定在所述检测抛料夹爪上，所述夹爪气缸与所述检测抛料夹爪相连，所述气嘴固定在所述输料槽的边缘。元器件经输料槽运输到接近元器件内部检测装置时，接近感应器能够感应到有元器件接近检测抛料夹爪，此时夹爪气缸就控制检测抛料夹爪夹住元器件的两个正负极进行内部电性参数检测，若内部检测合格，则气嘴将合格的元器件沿输料槽吹走继续向下传输，若内部检测不合格，则检测抛料夹爪则将不合格的元器件抛弃避免其流入下一工序；特别是将该元器件内部检测装置应用在插件机内，能够使得插件机在插件前自动检查出将要插件的元器件的内部电性参数是否合格，避免不合格的元器件被插入待插件PCB板，影响成品PCB板的良率。

优选地，所述供料盘为散装料振动盘、管装料料斗、盘装料吸塑盘或编带料料箱。供料盘是常见的元器件供给设备，能够将元器件形成顺序排列，本发明中的供料盘可以是用于散装料的散装料振动盘、用于管装料的管装料料斗、用于盘装料的盘装料吸塑盘、用于编带料的编带料料箱或其它任何形式的来料，该供料盘的引进使得本发明能够用于散装、管装、盘装及编带等各种类型的元器件，且本插件机内可以同时使用四种或更多种类型的供料盘，也就是说可以同时使用四种或更多种类型的元器件，与现有技术中的插件机只能使用编带料元器件相比，由于散装、管装及盘装类元器件比编带料元器件价格更便宜，所以本发明能够更加节约生产成本，提高生产效率，而在散装、管装及盘装类元器件中又数散装类元器件最便宜，所以本发明中优选使用散装料振动盘作为散装料的供料盘。

本发明还提供了一种包含至少一个上述便于拆卸和组装的元器件供给装置的全自动插件机。该插件机能够同时配置多个适用不同元器件种类的不同结构的元器件供给装置，与现有技术中只能使用一种结构的元器件供给装置相比，适应范围更加广泛，工作效率有了很大的提升。

进一步地，所述插件机还包含底座，所述底座上具有与所述插拔导轨配合使用的插拔机构，所述元器件供给装置通过所述插拔导轨插入所述插拔机构与所述底座可拆卸固定。通过底座上的插拔机构与插拔导轨之间的配合使用，能够很方便地实现对元器件供给装置的安装或卸掉或置换，方便用户。

进一步地，所述插件机还包括固定在所述底座上的取料插件装置、PCB板传输固定装置和元器件定位装置，以及与所述输料槽数量相等并安装在所述输料槽末端的电极确定装置，其中，所述PCB板传输固定装置固定在底座上并位于所述取料插件装置后侧下方，所述元器件定位装置位于所述输料槽末端下方。元器件供给装置将元器件通过输料槽输送给电极确定装置进行正负极确定，取料插件装置将确定出正负极的元器件输送到元器件定位装置上进行识别定位，元器件定位装置根据元器件正负极之间的距离及倾斜角度计算出取料插件装置的运行轨迹；PCB板传输固定装置将待插件PCB板传输到预设停靠位置后，取料插件装置将经过定位后的元器件插入到待插件PCB板上的预设位置；上述各装置一起组成一个完整的插件机，以实现供料、元器件定位、待插件PCB板定位、取料及插件功能。

进一步地，在所述可移动基座上还固定有遥控装置、自动定位行驶装置和蓄电池，所述遥控装置和所述自动定位行驶装置均与所述蓄电池电连接；在所述插拔导轨上和所述插拔机构上还分别固定有一个对接定位装置。可移动基座能够自动遥控，使得插件机能够根据元器件的不同自动更换元器件供给装置，真正实现无人化操作。

有益效果：因为针对不同类型的元器件来说，元器件供给装置在结构上存在很大的不同，这样在需要频繁从一种元器件更换到另一个元器件时，就需要频繁地更换元器件供给装置，而现有技术中的元器件供给装置中的各个部分都是固定在插件机的底座上的，在需要更换时就需要一个一个拆下来再重新安装，费时费力，影响工作效率，与现有技术相比，本发明中的元器件供给装置中各部分结构都被固定在一个可以移动基座上，然后再将该可移动基座通过自身具备的插拔导轨可拆卸地连接固定在插件机底座上的插拔机构内，如此就能够很方便的更换整个元器件供给装置，大大缩减了更换时间，间接提升了工作效率。

附图说明

图1为元器件供给装置与插拔机构分离时的结构示意图；

图2为元器件供给装置与插拔机构组合时的结构示意图；

图3为散装料元器件供给装置的结构示意图；

图4为管装料元器件供给装置的结构示意图；

图5为盘装料元器件供给装置的结构示意图；

图6为编带料元器件供给装置的结构示意图；

图7为剪角整形机构的结构示意图；

图8为元器件内部检测装置的结构示意图；

图9为具有四种供料机构的全自动插件机前右侧整体结构示意图；

图10为具有四种供料机构的全自动插件机后左侧整体结构示意图；

图11为四种供料机构的组合结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明较佳实施例进行详细的介绍。

实施方式1

本实施方式提供了一种便于拆卸和组装的元器件供给装置2，如图1、2所示，由可移动基座23、供料盘22和输料槽21组成，可移动基座由基座主体232和插拔导轨231组成，供料盘22固定在基座主体232上，两个输料槽21平行固定在插拔导轨231上方，这样本元器件供给装置2即形成了一个整体结构。

上述元器件供给装置2可以是散装料元器件供给装置，如图3，由散装料振动盘221、输料槽21、基座主体232和插拔导轨231组成，散装料在散装料振动盘221内振动成有序排列后经输料槽21输送出去。

上述元器件供给装置2也可以是管装料元器件供给装置，如图4，由管装料料斗222输料槽21、基座主体232和插拔导轨231组成，管装料在由管装料料斗传送给输料槽21，然后再经输料槽21输送出去。

上述元器件供给装置2还可以是盘装料元器件供给装置，如图5，由盘装料吸塑盘223、输料槽21、基座主体232和插拔导轨231组成，盘装料从盘装料吸塑盘223内运送到输料槽21内，再经输料槽21输送出去。

上述元器件供给装置2还可以是编带料元器件供给装置，如图6，由编带料料箱224、输料槽21、基座主体232和插拔导轨231组成，编带料从编带料料箱224内由齿轮传输运送到输料槽21内，再经输料槽21输送出去。

上述供料盘22还可以是适应不同料种的其它任意结构的供料盘，此处不一一列举。

值得一提的是，由于散装元器件的价格最便宜，所以本实施方式中优选使用散装料振动盘221作为供料盘。

图1~6中的插拔机构11是固定在插件机的底座上的，此处插件机及其底座均未示出，由图可见，插拔导轨231能够灵活插入和拔出插拔机构11，便于将本实施方式中的元器件供给装置2与插件机的底座可拆卸连接固定。

实施方式2

本实施方式为实施方式1的进一步改进，主要改进之处在于：实施方式1中的元器件供给装置2不具备对元器件自动剪角整形的功能，而本实施方式中的元器件供给装置2中还包含固定在供料盘22的出料口和输料槽21之间的用于对元器件自动剪角整形的剪角整形机构8（如图3~6），如图7，该剪角整形机构8由倾斜限料块81、推料杆84、修剪刀83、料轨82和拔料块85组成，倾斜限料块81的底端倾斜固定在料轨82入料端两侧的边缘上，推料杆84位于料轨82的入料端、倾斜限料块81的底端下方，且推料杆84与料轨82平行设置且能够在料轨82内来回自由移动，修剪刀83的两刀片固定在料轨82中部两侧，拔料块85固定在料轨82的出料端。

元器件经供料盘22的出料口供出后传输到倾斜限料块81上，接着沿着倾斜限料块81从上之下滑落到料轨82的轨道内，推动推料杆84元器件即沿着料轨82的轨道向前移动，当元器件被推到料轨82中部修剪刀83的两刀片之间时，两刀片配合对其进行剪脚整形，在此处进行剪脚整形的内容有将元器件的正负极剪齐、将正负极间距进行修整或者将正负极折弯以适应后续工艺等，剪脚整形后推料杆84继续将元器件沿料轨82推至拔料块85部位，由拔料块85将元器件拔出料轨82后进入下一工序；图中A为被剪脚整形（弯脚）后的元器件。

除此之外，本实施方式与实施方式1完全相同，此处不做赘述。

实施方式3

本实施方式为实施方式1或2的进一步改进，主要改进之处在于：实施方式1或2不能对元器件的内部是否有故障进行检测，只能通过人工或专门的设备先进行元器件内部故障检测，再进行供料等工序，不利于全自动的生产。本实施方式中的插件机自带元器件内部检测装置7，安装在输料槽21的中部下侧（如图3~6），用于对元器件内部是否有故障进行检测，如果检测出内部有故障（内部电阻较大或较小，短路或断路等），则将该元器件丢弃，以减少有故障的元器件占用生产工序，降低生产效率。

具体地说，如图8，上述元器件内部检测装置7由检测抛料夹爪71、夹爪气缸72、接近感应器73和气嘴74组成，检测抛料夹爪71固定在每个输料槽21的中部下侧，夹爪气缸72与控制检测抛料夹爪71相连，用于控制检测抛料夹爪71的运行，接近感应器73固定在检测抛料夹爪71的侧壁上，用于检测是否有元器件靠近检测抛料夹爪71，气嘴74固定在输料槽21的边缘。当输料槽21将元器件运输到靠近检测抛料夹爪71时，接近感应器73能够检测到有元器件靠近，则会给夹爪气缸72发送一个信号，夹爪气缸72则控制检测抛料夹爪71夹住元器件的正负极进行内部电性参数的检测，若检测到元器件的内部性能符合要求，则气嘴74就会将该元器件沿输料槽21吹走并由输料槽21将其继续输送到下一工序，若检测到元器件的内部性能不符合要求，则检测抛料夹爪71会将该元器件丢弃。

除此之外，本实施方式与实施方式1或2完全相同，此处不做赘述。

实施方式4

本实施方式提供了一种全自动插件机，如图9~11所示，由具有插拔机构11的底座1、实施方式1中四套不同结构的元器件供给装置2、电极确定装置3、取料插件装置4、PCB板传输固定装置5以及元器件定位装置6组成，四套元器件供给装置2分别是位于底座1的左侧、右侧、前侧和后侧，并均通过插拔导轨231插入插拔机构11内与底座1可拆卸固定，其中，左侧为编带料的元器件供给装置，右侧为管装料的元器件供给装置，前侧为盘装料的元器件供给装置，后侧为散装料的元器件供给装置；其中，在上述四种供给装置的供料盘22的出料口和对应的输料槽21之间均安装了剪角整形机构8，在各输料槽21的中部下侧均安装了元器件内部检测装置7。电极确定装置3被安装在上述每个输料槽21的末端；取料插件装置4位于电极确定装置3上方，元器件定位装置6位于各输料槽21末端延长线的交点中心位置、取料插件装置4和电极确定装置3的下方。

四种元器件供给装置2将四种类型的四个元器件分别经供料盘22的出料口供给剪角整形机构8进行剪角整形，经剪角整形后的四个元器件分别由四个元器件内部检测装置7进行内部电性参数检测，经检测合格的元器件再分别由四个输料槽21传输到末端的四个电极确定装置3进行正负极确认，取料插件装置4中的四个夹爪41将经过电极确认的四个元器件同时抓取到元器件定位装置6上方进行定位，此时PCB板传输固定装置5会将待插件PCB板传输固定在停靠位置，接着取料插件装置4再将经过定位后的四个元器件同时插入待插件PCB板的预设位置完成插件。

实施方式4：

本实施方式为实施方式3的进一步改进，主要改进之处在于，在可移动基座23上还设有固定在其支架上的遥控装置、自动定位行驶装置和蓄电池，蓄电池为遥控装置和自动定位行驶装置供电，在插拔导轨231和插拔机构11上还分别固定有一个对接定位装置，当遥控装置接到一个更换元器件供给装置2的命令后，遥控装置首先通过对接定位装置控制需要更换的元器件供给装置2中的插拔导轨231与底座1上的插拔机构11分开，并控制其自动移动到小车库内，然后再通过自动定位行驶装置将新的元器件供给装置2按照事先设定好的路线移动到对接的位置，接着通过对接定位装置将新的元器件供给装置2中插拔导轨231插入到底座1上的插拔机构11上完成更换。

值得一体的是，为了能够自动充电，还可以在可移动基座23上固定一个与蓄电池电连接的自动充电装置，定期给蓄电池充电。

除此之外，本实施方式与实施方式3完全相同，此处不做赘述。

上述各实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种便于拆卸和组装的元器件供给装置（2），其特征在于，包括可移动基座（23）、供料盘（22）以及一端与所述供料盘（22）的出料口固定连接的至少一个输料槽（21），其中，所述可移动基座（23）包括基座主体（232）和插拔导轨（231），所述供料盘（22）固定在所述基座主体（232）上，所述输料槽（21）固定在所述插拔导轨（231）上方。

2.根据权利要求1所述的便于拆卸和组装的元器件供给装置（2），其特征在于，还包括剪脚整形机构（8），所述剪脚整形机构（8）固定在所述供料盘（22）的出料口与所述输料槽（21）的连接处。

3.根据权利要求2所述的便于拆卸和组装的元器件供给装置（2），其特征在于，所述剪脚整形机构（8）包括倾斜限料块（81）、料轨（82）、修剪刀（83）、推料杆（84）和拔料块（85），所述倾斜限料块（81）的一端位于所述供料盘（22）的出料口位置，另一端搭在所述料轨（82）入料端的两侧边缘上，所述推料杆（84）位于所述倾斜限料块（81）下方、所述料轨（82）的入料端，且能够沿所述料轨（82）来回滑动，所述修剪刀（83）的两刀片分别位于所述料轨（82）中部两侧，所述拔料块（85）固定在所述料轨（82）出料端，所述料轨（82）的出料端连接所述输料槽（21）。

4.根据权利要求1所述的便于拆卸和组装的元器件供给装置（2），其特征在于，还包括固定在所述输料槽（21）中部下侧的元器件内部检测装置（7）。

5.根据权利要求4所述的便于拆卸和组装的元器件供给装置（2），其特征在于，所述元器件内部检测装置（7）包括检测抛料夹爪（71）、夹爪气缸（72）、接近感应器（73）和气嘴（74），所述检测抛料夹爪（71）固定在用于传输元器件的输料槽（21）下侧，所述接触感应器（73）固定在所述检测抛料夹爪（71）上，所述夹爪气缸（72）与所述检测抛料夹爪（71）相连，所述气嘴（74）固定在所述输料槽（21）的边缘。

6.根据权利要求1~5中任一项中所述的便于拆卸和组装的元器件供给装置（2），其特征在于，所述供料盘（22）为散装料振动盘（221）、管装料料斗（222）、盘装料吸塑盘（223）或编带料料箱（224）。

7.一种全自动插件机，其特征在于，包含至少一套如权利要求1~5中任一项所述的便于拆卸和组装的元器件供给装置（2）。

8.根据权利要求7所述的全自动插件机，其特征在于，所述插件机还包含底座（1），所述底座（1）上具有与所述插拔导轨（231）配合使用的插拔机构（11），所述元器件供给装置（2）通过所述插拔导轨（231）插入所述插拔机构（11）与所述底座（1）可拆卸固定。

9.根据权利要求8所述的全自动插件机，其特征在于，所述插件机还包括固定在所述底座（1）上的取料插件装置（4）、PCB板传输固定装置（5）和元器件定位装置（6），以及与所述输料槽（21）数量相等并安装在所述输料槽（21）末端的电极确定装置（3），其中，所述PCB板传输固定装置（5）固定在底座（1）上并位于所述取料插件装置（4）后侧下方，所述元器件定位装置（6）位于所述输料槽（21）末端下方。

10.根据权利要求8或9中所述的全自动插件机，其特征在于，在所述可移动基座（23）上还固定有遥控装置、自动定位行驶装置和蓄电池，所述遥控装置和所述自动定位行驶装置均与所述蓄电池电连接；在所述插拔导轨（231）上和所述插拔机构（11）上还分别固定有一个对接定位装置。