CN104760308A - 用于眼镜镜片的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造眼镜镜片的方法，其特征在于以下步骤：将浇注模具(1)和密封圈接合，并形成浇注空腔，浇注模具带有集成的卡锁件(13)和通过变形产生的浇注模具壳层(11)，密封圈具有圆周密封件(21)、在第一端面上的用于容纳浇注模具的开口、第二端面上的柔性膜片(22)；借助于密封圈(2)的柔性膜片(22)的泵吸作用，把可聚合的材料填充到浇注空腔(3)中；以所希望的面形状把密封圈(2)的柔性膜片(22)固定；进行聚合；把浇注模具(1)连同浇注的眼镜镜片毛坯从密封圈(2)中取出。

Description

用于眼镜镜片的制造方法

技术领域

本发明涉及一种用于制造眼镜镜片的浇注模具，带有集成的卡锁件和浇注模具壳层。本发明的主题还有：用于这种浇注模具的密封圈、由本发明的浇注模具和本发明的密封圈构成的装置、用于制造本发明的浇注模具的方法以及用于制造眼镜镜片的方法。

背景技术

在制造眼镜镜片时，通常首先用合适的塑料浇注成毛坯，在第二制作步骤即所谓的处方镜片制作中使毛坯最终成型，用于实现处方值。处方镜片制作包含有切削加工。为了减小所需要的对毛坯的仓储，往往对毛坯的正面和背面的直径和曲率仅进行粗略的分级。因此在处方镜片制作时通常需要去除大量材料，常常要把毛坯材料的约70％(重量)切除扔掉。而这种材料的回收利用却无法实现。

为了在处方镜片制作中加工毛坯，必须在毛坯上安置卡锁件，利用该卡锁件可以把要加工的毛坯固定在合适的机床上。为了把毛坯安置到卡锁件上，通常使用低熔点的金属合金。往往只把毛坯的一小部分面积卡锁住，因为所用的重金属合金很昂贵，而且需要很繁琐地进行废水清洁，以避免废水被重金属污染。突出的镜片边缘在加工时倾向于出现并非所愿的振动或挠曲乃至断裂。振动会在不能抛光出来的(herauspolieren)面上产生并非所愿的结构，因为即使在抛光时镜片边缘也要振动和挠曲。另外，外边缘在加工时向下受到压迫，而在承受负载之后又回弹，因而会在未加工的背面上产生一种凸起。

已提出(WO 2011/110300 A2)，针对传统的浇注模具，给浇注模具壳层设置集成的卡锁件。在浇注之后，毛坯利用一个面(正面或背面)附着地留在该浇注模具壳层上，且可以借助集成的卡锁件在处方镜片制作中(在对置的那个面上)被加工。

US 2011/0018150 A1公开了一种用于制造眼镜镜片的方法，据此把尚未聚合的树脂加入到浇注模具中，该浇注模具的正端面和后端面柔软且透明。该文献提出，借助柔软的端面使得尚未硬化的树脂在将来的镜架孔眼前面成型，从而产生一种具有所希望的矫正值的透镜。看来，这种方法是否实用尚存疑问。

WO 2006/114789 A2披露一种浇注模具和一种用于制造眼镜镜片的密封圈。

发明内容

本发明的目的在于，提出一种用来简便地成本低廉地制造能与镜架独特适配的眼镜镜片的可行方案。

根据本发明的第一方面，该目的通过一种用于制造眼镜镜片的方法得以实现，其特征在于以下步骤：

a)将浇注模具(1)和密封圈接合，并形成浇注空腔，

i.浇注模具带有集成的卡锁件(13)和通过变形产生的浇注模具壳层(11)，

ii.密封圈具有圆周密封件(21)、在第一端面上的用于容纳浇注模具的开口、第二端面上的柔性膜片(22)；

b)借助于密封圈(2)的柔性膜片(22)的泵吸作用，把可聚合的材料填充到浇注空腔(3)中；

c)以所希望的面形状把密封圈(2)的柔性膜片(22)固定；

d)进行聚合；

e)把浇注模具(1)连同浇注的眼镜镜片毛坯从密封圈(2)中取出。

必要时还可以有选择地进行所需要的后续加工步骤，特别是处方磨削，用于制造最终的眼镜镜片。

用于密封圈和柔性膜片的合适的材料例如是橡胶(Kautschuke)和聚合物。

首先要介绍一些在本发明中使用的概念。

浇注模具用于形成由可聚合材料(单体物)构成的眼镜镜片的至少一个面(正面或背面)。该浇注模具具有浇注模具壳层(通常要么是正面模具壳层，要么是背面模具壳层)，该注塑模具壳层具有所谓的光学面。光学面是浇注在这种浇注模具中的毛坯的正面或背面的反面。

浇注模具具有集成的卡锁件。“集成”的含义是，它(优选一体地)与浇注模具连接。卡锁件用于使得浇注模具(其上附有浇注坯件或毛坯)临时与加工机连接。

根据本发明，浇注模具壳层通过成形而产生。这意味着，浇注模具的形成光学面(浇注面的反面)的至少一个区域通过材料构建借助成型来产生。

按照DIN 8580，成型系指所有用来由无形材料制得固体的制作方法。在此产生一定造型的固体的形状，并产生材料接合。所用的原材料可以是液态的、塑性的、粒状的或粉末状的。

在本发明的范围内，成型优选包括注塑。按照这种方法，把塑料(通常是粒料)塑化并喷入到注塑模具中。注塑模具的空腔决定了制成部件的形状和表面结构。

作为成型的一种变体，在本发明的范围内同样可进行3D打印。3D打印是一种添加剂式(additive)制造方法，这种方法仅仅通过材料涂敷来产生所希望的形状。优选的3D打印方法熔融沉积成型技术(FDM)，按照这种技术，优选从喷嘴中条状地涂敷热塑性材料，用于形成所希望的结构。合适的热塑性塑料例如可以是ABS塑料、PC塑料、PLA塑料、HDPE塑料和PPSU塑料。由于浇注模具优选作为一次性模具用于仅仅制造一个唯一的眼镜镜片，所以优选使用可生物分解的塑料。在本发明的范围内也可采用3D打印，利用可光聚合的特别是可UV硬化的塑料。

眼镜镜片的制造通过浇注来进行。为了形成浇注空腔，使得浇注模具与密封圈配合作用。

密封圈与浇注模具一起形成浇注空腔，用于制造毛坯的可聚合材料填充到该浇注空腔中。这种材料是一种已知的用来制造眼镜镜片的可聚合的材料，其例如是PPG Industries公司的所谓的(聚二甲基二烯丙基氯化铵(PDAC))、和(氮变体的聚氨酯)以及Mitsui Chemicals公司的MR系列(硫脲聚合物)。本领域技术人员熟知合适的可聚合物质。

以所希望的面形状把密封圈的柔性膜片固定并进行聚合。将浇注模具连同浇注的毛坯从密封圈取下。然后进行必要时需要的后续加工，特别是用于制造最终的眼镜镜片的处方加工(处方磨削)。

借助于密封圈的柔性膜片的泵吸作用将可聚合的材料填充到浇注空腔中。优选利用成形部件，进一步优选利用弹性压紧部件，以所希望的面形状将密封圈的柔性膜片固定。优选至少部分地使得眼镜镜片毛坯留在浇注模具上，并使用集成的卡锁件，由此进行必要时需要的后续加工步骤。

制造优选有10mm或者更小、进一步优选5mm或者更小、更优选0.2-5mm的面余量的毛坯。根据本发明，在后续加工时的材料去除量少，其优选为20％(重量)或者更少，进一步优选为10％(重量)或者更少。

圆周密封件形成浇注空腔的边缘区域，因此，为了浇注圆形毛坯，将其构造为圆形。圆周密封件与浇注模具的边缘密封地配合作用，“密封”在此系指足以防止可聚合材料从浇注空腔中漏出的密封性。圆周密封件可以为柔性设计，从而它能与不同形状的浇注模具配合作用。这些浇注模具并非必须为圆形，确切地说，其边缘可以从一开始就适配于眼镜镜片的所希望的最终边缘形状。

密封圈在一个端侧面上具有用于容纳浇注模具的开口。通常，密封圈在该端面上完全打开，从而圆周密封件密封地包围装入的浇注模具的边缘。密封圈在第二端面上具有柔性膜片。该柔性膜片在该端面上形成浇注空腔的边界。

具有独特地通过3D打印形成的浇注模具壳层的浇注模具允许浇注带有从一开始就制作的独特地适配的正面或背面的眼镜镜片毛坯。对毛坯的进一步加工，特别是在对置的面上进行的处方磨削，可以利用浇注模具作为卡锁件来进行。因此，在对眼镜镜片的整个制作期间，浇注好的面都保持得到保护，而无需为了处方磨削将卡锁件事后卡住。整个浇注面在制作过程期间都持续地得到全面保护。

浇注之后，在冷却过程中必须对浇注的毛坯进行无应力的退火。在现有技术中，实现此点的通常做法是，把半成品以凹形面向下平放在玻璃板上。在退火时，若温度升高就会出现变形。而根据本发明，对毛坯的退火可以利用仍然被卡锁的浇注模具来进行。在这种情况下，毛坯得到全面支撑，而不会发生变形。

由于独特地制作并仅仅一次性地使用通过3D打印制得的浇注模具，所以可以使得浇注的面从一开始就满足眼镜镜片的独特的要求。这涵盖了多个方面和优点。

在现有技术中，模具通常被多次地使用，从而不可能或者充其量很有限地对浇注面进行个性化设计。这意味着，在接下来的处方制作中，往往会出现70％或者更多的严重的材料损失。独特地制得的浇注模具可以从一开始就在直径、边缘形状、浇注面形状和毛坯厚度方面适配于将来的镜架，从而在后续加工(处方磨削)中仅仅再去除少量材料。

利用浇注模具浇注的面可以是眼镜镜片的背面或者优选正面。该面尤其可以构造成凹形或凸形，且具有单焦点或多焦点作用。该面例如可以为球形、非球形、环形、非环形、双焦点形、三焦点形，或者是渐变面。

浇注模具和浇注模具的光学面尤其可以被设计用于浇注最终的眼镜镜片面，这个面可以是处方面，处方面包括一些或者全部被规定用于镜架的处方作用。在以前如果例如浇注具有渐变效果的正面，则该正面基本上是未与个别使用者适配的标准渐变面。但在本发明中优选的是，这种渐变面是独特的渐变面，其渐变效果和/或渐变通道的布置方式与走向从一开始就都适配于所设置的镜架。

本发明的另一优点是，可以在浇注过程中给眼镜镜片的浇注面设置不同的涂层。优选为此把湿化学的涂层涂敷到浇注模具壳层的光学面上，这些涂层在浇注时传递到相应的眼镜镜片面上。把湿化学的涂层涂敷到光学面上，这优选可以采用合适的方法比如旋涂工艺来进行。例如，这些涂层可以具有从外向内(从制好的眼镜镜片的视角观察)列举的下述功能：

-防雾层(或纳米颗粒)；

-防静力层；

-疏水层；

-防反射层；

-极化层；

-光致变色层；

-用于改善在眼镜镜片材料上的附着的增附剂。

密封圈与浇注模具配合作用，用于形成浇注空腔。因此与现有技术中不同的是，根据本发明仅仅需要一个浇注模具，其光学面用于浇注眼镜镜片面。根据本发明，利用密封圈的柔性膜片作为成型件来浇注眼镜镜片的相对面。

优选设置有用于密封圈的柔性膜片的成型件，该成型件优选是弹性压紧件。利用该成型件可以使得膜片处于所希望的基本形状(通常为凸形或凹形)。例如通过弹性压紧件进行的成型是足够精确的，从而相对于所规定的最终面(通常为处方面)的形状仅存在较小的优选介于0.2和5mm之间的在处方制作过程中还须去除的材料余量。

成型件优选为弹性，例如是弹性压紧件，从而在进行聚合期间出现的体积变化或者特别是缩小可以在聚合时自动地予以补偿。

眼镜镜片的通过柔性膜片而变形的面往往在处方制作过程中必须予以后续加工，以便达到所希望的处方效果。但如前所述，可以利用浇注模具的独特地通过3D打印而变形的光学面来实现至少一部分所希望的处方效果。

优选地，密封圈在圆周密封件的区域内具有至少两个用于浇注物质的输入/输出通道。优选地，这些输入/输出通道径向向外地设置在圆周上，进一步优选大致彼此正相对，更优选地，它们在轴向上紧密相邻地设置在圆周的朝向柔性膜片的边缘区域上。

在浇注眼镜镜片毛坯时，必须把液态树脂填充到浇注模具中。由于位于树脂中的气泡倾向于附着在浇注模具的内壁特别是密封圈的壁上，所以，在这种情况下，要想把空气完全挤出，特别是要想在边缘区域中保持没有气泡，还是有问题的。而本发明的所述方面规定，设有至少两个通道，从而用一个通道进行填充，而利用第二通道使得夹入的空气逸出。这明显便于无气泡地填充。相关地，密封圈的柔性膜片特别有利，该柔性膜片用作用来填充的泵吸件。如果膜片例如在负压作用下轴向地移动离开浇注模具，这就会引起吸入浇注物质。而如果膜片在抽吸之后例如因超压而轴向地沿相反方向往回移动，就会把多余的浇注物质和有时还存在的气泡挤出。输入/输出通道优选可以为柔性设计，进而可夹紧或压紧。这能实现在填充由浇注模具和密封圈构成的装置之后，在进行聚合之前，以简单的方式将浇注空腔封闭。

特别有利的是，根据本发明，输入/输出通道可以被设计成非常节省空间，且在轴向上只需要少量空间。这能实现按照本发明利用由浇注模具和密封圈构成的装置浇注具有很薄的边缘高度的镜片(尤其是正镜片需要这样的边缘高度)，对于这种镜片，在后续加工过程中尚仅需去除很少量的材料。根据本发明例如可行的是，对于任何形状的镜片，即便是具有较薄的边缘高度所述增厚镜片，眼镜镜片的利用柔性膜片浇注的面只有很小的面余量，该面余量例如可以介于0.2和5mm之间。优选的值为0.2-3mm，进一步优选为0.2-1.5mm，更优选为0.2-1mm。相应地，在后续的处方制作中仅去除很少量的材料。本发明的一个特殊的优点还有，在浇注之后可以在无变形的情况下对很薄的毛坯进行无应力的退火，因为这些毛坯在该过程期间仍然全面地受到浇注模具的支撑。而在现有技术中，为了进行无应力的退火，往往把镜片仅放置在凹形面的边缘上，恰恰对于薄镜片而言，会出现严重的并非所愿的变形，这种变形通常在处方制作期间必须通过后续加工再繁琐地予以矫正。

密封圈可以被设计用来在不同的部位容纳浇注模具，从而产生具有不同边缘高度的浇注空腔。浇注模具例如可以塞入到圆周密封件中不同的深度。由浇注模具和密封圈构成的装置因而能够可变地用于毛坯的不同的边缘高度，边缘高度例如优选为1-20mm。因此根据本发明也可以采用简单的方式改变镜片的中间厚度，优选的中间厚度例如可以介于1和20mm之间。根据本发明可以浇注具有小的中间厚度的镜片，这允许制造厚的负镜片，这种负镜片具有很小的面余量，因而在后续加工时需要去除少量材料。

可以规定，密封圈在圆周密封件的内圆周上具有用来按照至少一个深度量将浇注模具固定的机构。这种机构例如可以是内圆周上的梯阶，浇注模具的边缘顶靠在该梯阶上，进而使得浇注模具和密封圈彼此处于规定的轴向位置。必要时，在内圆周上也可以多个梯阶，以便能实现按不同的深度量进行固定。密封圈还可以具有插入斜坡，以便便于与浇注模具接合。

根据本发明，可以在尺寸和曲率的宽广范围内个性化地制造毛坯。浇注的面的基本曲面例如可以是平面，或者是具有优选不超过30mm的半径的弯曲面(优选为凸形)。如果首先要制造具有圆形圆周形状的毛坯，则根据本发明，直径例如可以介于40和100mm之间。可以给直径规定有益的足够小的梯级，从而能有益地制得最终的眼镜镜片，且在边缘去除的材料少。直径的梯级例如可以为5mm，有益的直径梯级例如可以为58、63、68、73、78mm等。

在制造浇注模具时，可以在第一步骤中确定浇注壳层的面设计。在此，这种面设计可以是标准设计，但优选是已经至少局部独特地适配的设计，独特地适配的方面例如可以是镜片的直径或形状、浇注面的曲率或独特的处方值，例如具有规定的渐变值的渐变面和渐变通道的走向。如此确定的面设计可以传输给3D打印机。在下一步骤中，至少制造浇注模具壳层及其光学面，但优选通过3D打印来制造整个浇注模具。为了制造仅仅要使用一次的该浇注模具，可以使用可生物分解的塑料，这种塑料便于浇注模具在其使用之后被消纳。

浇注模具的光学面还可以被抛光，和/或设置有至少一个湿化学的涂层，该涂层被设计用于传递到毛坯或浇注坯件的浇注面上。可行的且优选的涂层已在上面介绍过。浇注模具可以通过数小时的前置时间的3D打印来制造，并被输送给浇注件。由于模具优选仅使用一次，所以能避免在多次使用时常见的对浇注模具的光学面造成的干扰(在多次使用时例如因污物等引起)。

附图说明

下面参照附图来介绍本发明的实施例。在这些示意性的附图中：

图1为带有凹形浇注模具的装置的横剖视图；

图2示出图1的装置，其被局部地填充，且带有被弹性压紧件固定的膜片；

图3为带有凸形浇注模具的装置的横剖视图；

图4示出图3的装置，其被局部地填充，且带有被弹性压紧件固定的膜片；

图5-18示意性地示出本发明的用于浇注眼镜镜片的方法的流程。

具体实施方式

图1所示为安装到密封圈2中的浇注模具1的横剖视图。

浇注模具1具有浇注模具壳层11，该浇注模具壳层具有被设计用来浇注毛坯的浇注模具面或光学面12。在所示实施例中，该光学面12为凹形构造，它例如可以是球形面或者是旋转对称的非球形面。

浇注模具1，尤其带有光学面12的浇注模具壳层11，通过3D打印来制造。光学面12的形状和表面品质在浇注时规定了眼镜镜片的无需后续加工即具有足够的光学质量的面。通过3D打印制造方式尤其可以令该面独特地适配于规定的使用者，且例如已经具有处方值。

浇注模具1具有卡锁件13，该卡锁件用于使得浇注模具1及浇注于其上的毛坯与毛坯后续加工机床连接，直至得到制好的眼镜镜片。

光学面12设有如上所述的湿化学层。

浇注模具1利用其圆周边缘14装入到密封圈2的圆周密封件21中，且被该圆周密封件21密封地包夹。密封圈2具有柔性的膜片22，在柔性的膜片22过渡至圆周密封件21的过渡区域中，在圆周的两个正相对的部位有两个输入或输出通道23、24。两个通道23、24也由柔性材料制成，因而可以通过挤压而封闭。浇注模具1能以不同的深度装入到密封圈2的圆周密封件21中，以便浇注出具有不同边缘高度的毛坯。浇注模具壳层12和密封圈2与圆周密封件21和柔性的膜片22相互合围成一个浇注空腔3。

为了浇注毛坯，给浇注空腔3填充单体物(可聚合的物质)。填充经由通道23、24来进行，优选经由能让空气从浇注空腔3逸出的另一通道来进行。为了便于填充，给柔性膜片22的外侧面施加负压。

在填充浇注空腔3之后，可以利用图2中所示的弹性压紧件4使得柔性膜片22处于所希望的形状，该形状大致相应于眼镜镜片的相应侧面的所希望的最终形状，还要加上0.2-5mm的面余量。在图2示意性地示出的状态下，弹性压紧件4已经被装入，如用5标出，浇注空腔3部分地填充有可聚合的物质。需要注意，示意性地示出的这种状态在常规工作中实际上不会出现，因为弹性压紧件4通常在浇注空腔3被完全填充和排气之后才被装入。

在图1和2的实施例中，浇注模具1的凹形光学面12用于形成毛坯的凸形面，这个面通常是眼镜镜片的正面。由于采用3D打印方式独特地制作浇注模具壳层12，所以该正面并非仅仅是标准面，确切地说，它已可以独特地适配于眼镜镜片的使用者，例如已经是独特适配的渐变面

图3和4示出本发明的第二实施方式。该实施方式在很大程度上与第一实施方式相同，但这里的浇注模具壳层11的光学面12为凸形构造，用于浇注眼镜镜片的凹形面。在该变型方案中，这个面通常是眼镜镜片的背面。

本发明的特殊优点在于，针对根据图3和4中的实施例的浇注模具1，也可以使用相同的与相应的浇注模具1配合作用的密封圈2。如图4中所示，密封圈2的柔性膜片22可以通过相应成型的弹性压紧件6而处于朝向浇注空腔3的凹形形状，从而在图3和4的实施例中在柔性膜片22的侧面上浇注凸出形状的眼镜镜片面。在这种情况下，在柔性膜片22的侧面上浇注的眼镜镜片面通常也具有0.2-5mm的面余量，以便允许在处方磨削过程中进行相应的后续加工。

下面参照图5-18介绍眼镜镜片的根据本发明的制造方法的完整流程。

在第一步骤中，优选在考虑独特的要求和/或处方值的情况下，确定浇注模具的面设计。由所确定的面设计导出3D文件并建模，其被传输至3D打印机。整个浇注模具1，包括与其连接的卡锁件13在内，通过3D打印来制造。其在图5中示出。

打印好的浇注模具的光学面12必要时可以抛光(图6)。接下来，它可以清洁，必要时激活(aktivieren)。

优选地，用一个或多个以湿化学方式涂敷的层对如此预先准备的光学面涂层(优选采用旋涂工艺进行涂敷)，如图7中所示。这些层以后在浇注时转移到毛坯上。

根据本发明优选的是，精确地测量如此制得的浇注面，并把测量结果存储在数据库中。于是在以后进行处方磨削时就可以调取该测量结果。

把如此制得的预先准备的浇注模具装入到适配的在图8中示出的密封圈2内。浇注模具和密封圈在轴向上按照所要求的深度大小装接。如图9和10中所示，在浇注不同厚度的毛坯时可以选用不同的深度大小。

把密封圈2的输入和输出通道23、24连接到单体物供应机构上(图11)。把如此预备的由浇注模具和密封圈构成的装置装入到泵机构中，利用该泵机构可以对柔性膜片施加以负压和/或超压。首先把浇注空腔3尽可能地抽空，即从中排出空气(图12)。接下来给浇注空腔填充单体物(图12和13)。根据本发明设置的输入和输出通道允许采用简单的方式无气泡地进行填充。利用泵机构可以产生足够的负压，柔性膜片相应地延展，从而可以在无气泡的情况下进行整个填充。输出通道在所有气泡都被排出时才封闭。随后也可以把输入通道封闭。封闭可以采用夹紧方式进行，如在图14中用25、26示意性地示出。

利用装上的卡入的弹性压紧件4以所希望的形状把柔性膜片固定(图14)。根据本发明，整个过程可以全自动地在相对于外界完全封闭的线上过程中进行，因为根据发明可以简便地填充和排出气泡，这能实现这种自动化。

把填充好的装置从单体物供应机构取下并进行聚合(图15)。这种聚合周期例如可以持续长达48h，且包含冷却和加热阶段。

在聚合结束之后，把弹性压紧件和密封圈取下。毛坯27留在本发明的浇注模具上(图16)，毛坯的相应侧面因而在后续加工过程中受到保护。对毛坯的清洁性进行检查。

在下一步骤中，对毛坯进行无应力的退火(图17)。在这种情况下，毛坯保留在浇注模具上，浇注模具全面地支撑着该毛坯，并且，即便是在边缘或中间较薄的毛坯，也能防止其变形。浇注模具1和浇注模具的卡锁件13在后续加工过程中用作机床固定件等的接口。

在下一步骤中，采用合适的机械扫描方法或反射方法(例如Automation &Robotics公司的Dual Lensmapper)检查面匹配性制好的毛坯连同留在其上的浇注模具可以包装起来并发送用于处方磨削。

在后续的处方磨削中，浇注模具用于卡锁件(图18)。在采用通常的方式进行的处方磨削结束之后，把制好的眼镜镜片与浇注模具分开，并对浇注模具消纳。

Claims (12)

1.一种用于制造眼镜镜片的方法，其特征在于以下步骤：

a)将浇注模具(1)和密封圈接合，并形成浇注空腔，

i.浇注模具带有集成的卡锁件(13)和通过变形产生的浇注模具壳层(11)，

ii.密封圈具有圆周密封件(21)、在第一端面上的用于容纳浇注模具的开口、第二端面上的柔性膜片(22)；

b)借助于密封圈(2)的柔性膜片(22)的泵吸作用，把可聚合的材料填充到浇注空腔(3)中；

c)以所希望的面形状把密封圈(2)的柔性膜片(22)固定；

d)进行聚合；

e)把浇注模具(1)连同浇注的眼镜镜片毛坯从密封圈(2)中取出。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还进行必要时需要的后续加工步骤，特别是处方磨削，用于制造最终的眼镜镜片。

3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，利用成形部件优选弹性压紧部件(4、6)，以所希望的面形状对密封圈(2)的柔性膜片(22)进行固定。

4.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，至少部分地使得眼镜镜片毛坯留在浇注模具(1)上，并使用集成的卡锁件(13)，由此进行必要时需要的后续加工步骤。

5.如权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，制造具有10mm或者更小、优选5mm或者更小、进一步优选0.2-5mm的面余量的眼镜镜片毛坯。

6.如权利要求1-5中任一项所述的方法，其特征在于，在后续加工眼镜镜片毛坯时的材料去除量为20％(重量)或者更少，优选为10％(重量)或者更少。

7.如权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于，浇注模具壳层(11)通过注塑或者3D打印而形成。

8.如权利要求1-7中任一项所述的方法，其特征在于，密封圈(2)在圆周密封件(21)的区域内具有至少两个用于浇注物质的输入/输出通道(23、24)。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，输入/输出通道(23、24)可压紧。

10.如权利要求8或9所述的方法，其特征在于，把可聚合的材料填充到浇注空腔(3)中，包括如下步骤：

a)把由浇注模具和密封圈构成的装置装入到泵机构中，利用该泵机构可以对柔性膜片(22)施加以负压和/或超压；

b)抽吸浇注空腔(3)，用于去除空气；

c)利用泵机构产生负压，由此给浇注空腔(3)填充单体物，并使得柔性膜片(22)延展；

d)任选地把多余的单体物和有时还存在的气泡挤出；

e)把输出通道(24)和输入通道(23)封闭。

11.如权利要求1-10中任一项所述的方法，其特征在于，密封圈(2)被设计用来在不同的部位容纳浇注模具，从而产生具有不同边缘高度的浇注空腔(3)。

12.如权利要求1-11中任一项所述的方法，其特征在于，密封圈(2)在圆周密封件(21)的内圆周上具有用来按照至少一个规定的深度量将浇注模具固定的机构。