JP6817624B2 - 眼鏡レンズ製造システム - Google Patents
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Description
本発明は、眼鏡レンズを製造するシステムに関する。
眼鏡レンズの製造装置として、下記特許文献１に記載されたものが知られている。
この製造装置では、外形が円形であるセミフィニッシュレンズにおける物体側の面や眼球側の面をＮＣ（Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ，数値制御）加工することで、球面度数（Ｓ度数）を始めとする処方値に適合した眼鏡レンズが製造される。製造された眼鏡レンズの外形は、眼鏡店等において、眼鏡枠に取り付けるため、円形の外形より小さい滴形等の玉型に加工される。
眼鏡枠に眼鏡レンズを入れて眼鏡を作製する場合、眼鏡枠のレンズを嵌める部分（リム）の形状が様々であり、又光学的機能の発揮のため眼鏡レンズの光学中心と装用者の瞳孔位置（アイポイント）が一致するかあるいはプリズムありの場合等においてアイポイントが眼鏡レンズの所定の位置に配置される必要があるところ、アイポイントは装用者にとって様々であることから、リム形状とアイポイントの情報を得て、外形が円形のレンズ（丸レンズ）を玉型に加工することとなっている。
この製造装置では、外形が円形であるセミフィニッシュレンズにおける物体側の面や眼球側の面をＮＣ（Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ，数値制御）加工することで、球面度数（Ｓ度数）を始めとする処方値に適合した眼鏡レンズが製造される。製造された眼鏡レンズの外形は、眼鏡店等において、眼鏡枠に取り付けるため、円形の外形より小さい滴形等の玉型に加工される。
眼鏡枠に眼鏡レンズを入れて眼鏡を作製する場合、眼鏡枠のレンズを嵌める部分（リム）の形状が様々であり、又光学的機能の発揮のため眼鏡レンズの光学中心と装用者の瞳孔位置（アイポイント）が一致するかあるいはプリズムありの場合等においてアイポイントが眼鏡レンズの所定の位置に配置される必要があるところ、アイポイントは装用者にとって様々であることから、リム形状とアイポイントの情報を得て、外形が円形のレンズ（丸レンズ）を玉型に加工することとなっている。
かような眼鏡レンズの製造装置では、処方値に適合した眼鏡レンズが、セミフィニッシュレンズの加工により、その在庫の少ない状態で効率良く製造される。
しかし、眼鏡レンズは、円形の外形内における基材部分の全てが同一の眼鏡レンズ材料となるように製造されるため、眼鏡枠に入れるための外形の玉型加工に手間がかかるし、玉型加工時に円形から削られる部分が無駄になる。
そこで、下記特許文献２に記載された光学構造用の３次元プリンタを用い、外形が玉型であり物体側の面形状や眼球側の面形状が処方値に適合した眼鏡レンズを、紫外線（ＵＶ）により硬化するインクの液滴の堆積により形成することが考えられる。
しかし、眼鏡レンズは、円形の外形内における基材部分の全てが同一の眼鏡レンズ材料となるように製造されるため、眼鏡枠に入れるための外形の玉型加工に手間がかかるし、玉型加工時に円形から削られる部分が無駄になる。
そこで、下記特許文献２に記載された光学構造用の３次元プリンタを用い、外形が玉型であり物体側の面形状や眼球側の面形状が処方値に適合した眼鏡レンズを、紫外線（ＵＶ）により硬化するインクの液滴の堆積により形成することが考えられる。
しかし、特許文献２のプリンタによって製造される眼鏡レンズは、インク液滴の堆積によるものであるから、実際には現状求められる性能を有する玉型の眼鏡レンズとはならない。
即ち、ＵＶで硬化する現実的なコストのインクにおいて、眼鏡レンズとして十分な透明性や透過率等（光学的性能）、あるいは強度や硬度や耐久性等（物理的性能）を硬化後に有するものが殆どない。又、現状噴射されるインク液滴がさほど微細ではなく、硬化後の物体側の面や眼球側の面等がざらつくので、これらの面等に研磨を施さないと眼鏡レンズとして用い得ないところ、硬化後において各種性能を保持しながらの十分な加工に耐えるインクが殆どない。
又、特許文献２の眼鏡レンズは、特許文献１のもののように丸レンズとなることなく玉型となるため、丸レンズを対象とする既存の設備をそのまま用いることができない。かような既存の設備として、例えばラボラトリー（ラボ）加工装置、二次加工装置、検査装置があり、二次加工装置として、例えば染色装置、ハードコート膜形成装置、蒸着装置、スパッタ装置がある。
そこで、本発明の目的は、面形状が精度良く得られ、玉型加工により無駄になる部分が少なくて玉型加工の手間が少なく、又丸レンズを対象とする既存の設備が有効利用される眼鏡レンズ製造システムを提供することにある。
即ち、ＵＶで硬化する現実的なコストのインクにおいて、眼鏡レンズとして十分な透明性や透過率等（光学的性能）、あるいは強度や硬度や耐久性等（物理的性能）を硬化後に有するものが殆どない。又、現状噴射されるインク液滴がさほど微細ではなく、硬化後の物体側の面や眼球側の面等がざらつくので、これらの面等に研磨を施さないと眼鏡レンズとして用い得ないところ、硬化後において各種性能を保持しながらの十分な加工に耐えるインクが殆どない。
又、特許文献２の眼鏡レンズは、特許文献１のもののように丸レンズとなることなく玉型となるため、丸レンズを対象とする既存の設備をそのまま用いることができない。かような既存の設備として、例えばラボラトリー（ラボ）加工装置、二次加工装置、検査装置があり、二次加工装置として、例えば染色装置、ハードコート膜形成装置、蒸着装置、スパッタ装置がある。
そこで、本発明の目的は、面形状が精度良く得られ、玉型加工により無駄になる部分が少なくて玉型加工の手間が少なく、又丸レンズを対象とする既存の設備が有効利用される眼鏡レンズ製造システムを提供することにある。
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、硬化前の眼鏡レンズ材料を充填するモールドと、前記モールド内で前記眼鏡レンズ材料を硬化させて眼鏡レンズの基となるセミフィニッシュレンズを形成するレンズ硬化手段と、前記セミフィニッシュレンズの被加工面を施工面とするように加工する施工面加工手段と、硬化可能な流動性樹脂を吐出する流動性樹脂吐出手段と、を備えており、前記モールドは、前記セミフィニッシュレンズの仕上がり面を規定する仕上がり面側モールドと、前記セミフィニッシュレンズの少なくとも側周を規定する側周側モールドと、を有しており、前記流動性樹脂吐出手段は、前記側周側モールドを、前記流動性樹脂を吐出して形成し、前記施工面加工手段は、前記側周側モールドが付いた前記セミフィニッシュレンズを加工することを特徴とするものである。
請求項２に記載の発明は、上記発明にあって、前記眼鏡レンズの輪郭形状を示す輪郭形状データを取得する輪郭形状データ取得手段が設けられており、前記流動性樹脂吐出手段は、前記側周側モールドの内面の少なくとも一部を、前記輪郭形状データに応じた形状に形成することを特徴とする。
請求項３に記載の発明は、上記発明にあって、前記輪郭形状データは、発注者側コンピュータから送信されることを特徴とする。
請求項４に記載の発明は、上記発明にあって、前記眼鏡レンズを入れる眼鏡枠のコバ形状を示すコバ形状データを取得するコバ形状データ取得手段が設けられており、前記流動性樹脂吐出手段は、前記側周側モールドの内面の少なくとも一部を、前記コバ形状データに応じた形状に形成することを特徴とする。
請求項５に記載の発明は、上記発明にあって、前記コバ形状データは、発注者側コンピュータから送信されることを特徴とする。
請求項６に記載の発明は、上記発明にあって、前記側周側モールドは、前記被加工面を規定する被加工面規定面を含んでいることを特徴とする。
請求項７に記載の発明は、上記発明にあって、前記仕上がり面側モールドは、ガラス製であることを特徴とする。
請求項８に記載の発明は、上記発明にあって、前記眼鏡レンズ材料は、熱硬化性樹脂材料であることを特徴とする。
請求項９に記載の発明は、上記発明にあって、前記流動性樹脂吐出手段は、３次元プリンタであることを特徴とする。
請求項１０に記載の発明は、上記発明にあって、前記流動性樹脂吐出手段は、樹脂吐出ディスペンサーであることを特徴とする。
請求項１１に記載の発明は、上記発明にあって、前記流動性樹脂を硬化させる硬化手段を有しており、前記流動性樹脂は、紫外線硬化樹脂であり、前記硬化手段は、紫外線照射手段であることを特徴とする。
請求項１２に記載の発明は、上記発明にあって、前記流動性樹脂を硬化させる硬化手段を有しており、前記流動性樹脂は、熱硬化樹脂であり、前記硬化手段は、加熱手段であることを特徴とする。
請求項１３に記載の発明は、上記発明にあって、前記流動性樹脂は、吐出後における成分の変化により硬化する自然硬化樹脂であることを特徴とする。
請求項２に記載の発明は、上記発明にあって、前記眼鏡レンズの輪郭形状を示す輪郭形状データを取得する輪郭形状データ取得手段が設けられており、前記流動性樹脂吐出手段は、前記側周側モールドの内面の少なくとも一部を、前記輪郭形状データに応じた形状に形成することを特徴とする。
請求項３に記載の発明は、上記発明にあって、前記輪郭形状データは、発注者側コンピュータから送信されることを特徴とする。
請求項４に記載の発明は、上記発明にあって、前記眼鏡レンズを入れる眼鏡枠のコバ形状を示すコバ形状データを取得するコバ形状データ取得手段が設けられており、前記流動性樹脂吐出手段は、前記側周側モールドの内面の少なくとも一部を、前記コバ形状データに応じた形状に形成することを特徴とする。
請求項５に記載の発明は、上記発明にあって、前記コバ形状データは、発注者側コンピュータから送信されることを特徴とする。
請求項６に記載の発明は、上記発明にあって、前記側周側モールドは、前記被加工面を規定する被加工面規定面を含んでいることを特徴とする。
請求項７に記載の発明は、上記発明にあって、前記仕上がり面側モールドは、ガラス製であることを特徴とする。
請求項８に記載の発明は、上記発明にあって、前記眼鏡レンズ材料は、熱硬化性樹脂材料であることを特徴とする。
請求項９に記載の発明は、上記発明にあって、前記流動性樹脂吐出手段は、３次元プリンタであることを特徴とする。
請求項１０に記載の発明は、上記発明にあって、前記流動性樹脂吐出手段は、樹脂吐出ディスペンサーであることを特徴とする。
請求項１１に記載の発明は、上記発明にあって、前記流動性樹脂を硬化させる硬化手段を有しており、前記流動性樹脂は、紫外線硬化樹脂であり、前記硬化手段は、紫外線照射手段であることを特徴とする。
請求項１２に記載の発明は、上記発明にあって、前記流動性樹脂を硬化させる硬化手段を有しており、前記流動性樹脂は、熱硬化樹脂であり、前記硬化手段は、加熱手段であることを特徴とする。
請求項１３に記載の発明は、上記発明にあって、前記流動性樹脂は、吐出後における成分の変化により硬化する自然硬化樹脂であることを特徴とする。
本発明では、面形状が精度良く得られ、玉型加工により無駄になる部分が少なくて玉型加工の手間が少なく、又丸レンズを対象とする既存の設備が有効利用される眼鏡レンズ製造システムが提供される。
以下、本発明に係る実施の形態やその変更例が、適宜図面に基づいて説明される。尚、本発明は、以下の形態や変更例に限定されない。
≪構成等≫
本発明の実施の形態に係る眼鏡レンズ製造システム１は、玉型形状、あるいは丸レンズより玉型形状に近い形状を有するプラスチック製の眼鏡レンズＧを製造するものであり、光学的に仕上げられた仕上がり面Ｗ１及び後に加工が施される被加工面ＷＰを有するセミフィニッシュレンズＭをモールド４２で成型し、更に被加工面ＷＰを加工（ラボ加工）して施工面Ｗ２とすることで（施工面加工手段）、両面が光学的に仕上げられた眼鏡レンズＧを製造するものである。眼鏡レンズ製造システム１では、眼鏡レンズＧの物体側の面が仕上がり面Ｗ１とされ、眼球側の面が施工面Ｗ２とされているが、その逆とされていても良く、即ち眼鏡レンズＧの物体側の面が施工面Ｗ２とされ、眼球側の面が仕上がり面Ｗ１とされていても良い。
眼鏡レンズ製造システム１は、図１ないし図２に示されるように、眼鏡レンズＧのメーカー（受注者側）に設置されるサーバコンピュータ（サーバ）２と、サーバ２とインターネット等を介して通信可能に接続されており、それぞれ発注者側に設置される複数の端末コンピュータ（端末）３を有している。サーバ２と各端末３の間では、処方データ４等が送受信される。各端末３は、発注者側コンピュータである。
尚、端末３は、１台であっても良い。又、端末３が省略されても良く、端末３の台数にかかわらずサーバ２に対して発注者側からファクシミリ等により得た処方データ４等が入力されるようにしても良い。端末３が省略された場合、サーバ２等が端末３の機能を担う。
本発明の実施の形態に係る眼鏡レンズ製造システム１は、玉型形状、あるいは丸レンズより玉型形状に近い形状を有するプラスチック製の眼鏡レンズＧを製造するものであり、光学的に仕上げられた仕上がり面Ｗ１及び後に加工が施される被加工面ＷＰを有するセミフィニッシュレンズＭをモールド４２で成型し、更に被加工面ＷＰを加工（ラボ加工）して施工面Ｗ２とすることで（施工面加工手段）、両面が光学的に仕上げられた眼鏡レンズＧを製造するものである。眼鏡レンズ製造システム１では、眼鏡レンズＧの物体側の面が仕上がり面Ｗ１とされ、眼球側の面が施工面Ｗ２とされているが、その逆とされていても良く、即ち眼鏡レンズＧの物体側の面が施工面Ｗ２とされ、眼球側の面が仕上がり面Ｗ１とされていても良い。
眼鏡レンズ製造システム１は、図１ないし図２に示されるように、眼鏡レンズＧのメーカー（受注者側）に設置されるサーバコンピュータ（サーバ）２と、サーバ２とインターネット等を介して通信可能に接続されており、それぞれ発注者側に設置される複数の端末コンピュータ（端末）３を有している。サーバ２と各端末３の間では、処方データ４等が送受信される。各端末３は、発注者側コンピュータである。
尚、端末３は、１台であっても良い。又、端末３が省略されても良く、端末３の台数にかかわらずサーバ２に対して発注者側からファクシミリ等により得た処方データ４等が入力されるようにしても良い。端末３が省略された場合、サーバ２等が端末３の機能を担う。
サーバ２は、処方データ４を始めとする各種のデータ、及びプログラムが記憶される記憶手段５と、各種のデータの送受信が行われる通信手段６及び接続手段７と、これらをプログラム等に基づいて制御する制御手段８を有している。
サーバ２には、仕上がり面側モールド選定装置１０と、流動性樹脂吐出手段としての３次元プリンタ１１と、レンズ硬化手段としてのレンズ硬化装置１２と、施工面加工手段としてのラボラトリー（ラボ）加工装置１３と、染色装置１４と、ハードコート（ＨＣ）膜形成装置１５と、蒸着装置１６と、検査装置１７と、仕上げ加工装置１８が、互いに通信可能に接続されている。尚、これらの内の少なくとも何れかは、省略されあるいは複数の装置に分離されても良いし、若しくはサーバ２と一体にされても良く、又これらの内の少なくとも２つは、互いに一体にされても良い。又、これら装置の少なくとも１つが複数設けられるようにする等、サーバ２を含めたこれら装置の個数の比率が様々に変更されて良い。更に、サーバ２が仕上がり面側モールド選定装置１０と接続され、仕上がり面側モールド選定装置１０が３次元プリンタ１１と接続され、３次元プリンタ１１がレンズ硬化装置１２と接続され、レンズ硬化装置１２がラボ加工装置１３と接続され、ラボ加工装置１３が染色装置１４と接続され、染色装置１４がＨＣ膜形成装置１５と接続され、ＨＣ膜形成装置１５が蒸着装置１６と接続され、蒸着装置１６が検査装置１７と接続され、検査装置１７が仕上げ加工装置１８と接続されるようにする等、サーバ２と直接又は間接にデータの送受信ができる他の接続形態とされても良い。加えて、これら装置の配置や前後関係は、検査装置１７を最後とする等、上述のもの以外のものとされても良い。
サーバ２には、仕上がり面側モールド選定装置１０と、流動性樹脂吐出手段としての３次元プリンタ１１と、レンズ硬化手段としてのレンズ硬化装置１２と、施工面加工手段としてのラボラトリー（ラボ）加工装置１３と、染色装置１４と、ハードコート（ＨＣ）膜形成装置１５と、蒸着装置１６と、検査装置１７と、仕上げ加工装置１８が、互いに通信可能に接続されている。尚、これらの内の少なくとも何れかは、省略されあるいは複数の装置に分離されても良いし、若しくはサーバ２と一体にされても良く、又これらの内の少なくとも２つは、互いに一体にされても良い。又、これら装置の少なくとも１つが複数設けられるようにする等、サーバ２を含めたこれら装置の個数の比率が様々に変更されて良い。更に、サーバ２が仕上がり面側モールド選定装置１０と接続され、仕上がり面側モールド選定装置１０が３次元プリンタ１１と接続され、３次元プリンタ１１がレンズ硬化装置１２と接続され、レンズ硬化装置１２がラボ加工装置１３と接続され、ラボ加工装置１３が染色装置１４と接続され、染色装置１４がＨＣ膜形成装置１５と接続され、ＨＣ膜形成装置１５が蒸着装置１６と接続され、蒸着装置１６が検査装置１７と接続され、検査装置１７が仕上げ加工装置１８と接続されるようにする等、サーバ２と直接又は間接にデータの送受信ができる他の接続形態とされても良い。加えて、これら装置の配置や前後関係は、検査装置１７を最後とする等、上述のもの以外のものとされても良い。
仕上がり面側モールド選定装置１０は、各種の仕上がり面側モールド２１が格納される仕上がり面側モールドストッカ２２と、仕上がり面側モールド選定データ２３に基づいて仕上がり面側モールド２１を選定して仕上がり面側モールドストッカ２２から取り出す仕上がり面側モールド選定手段２４と、サーバ２の接続手段７と通信可能に接続される接続手段２６と、各種のデータやプログラムを記憶する記憶手段２７と、これらを制御する制御手段２８を有している。仕上がり面側モールド選定データ２３は、サーバ２により処方データ４から作成される。仕上がり面側モールド選定手段２４は、例えばロボットハンドである。又、仕上がり面側モールド２１はガラス製であるが、他の材質のものが用いられても良い。尚、仕上がり面側モールド２１の一部又は全部は、３次元プリンタ１１等で形成されても良い。
仕上がり面側モールド２１は、円盤状である（図３，図４参照）。仕上がり面側モールド２１の一方の面は、セミフィニッシュレンズＭないし眼鏡レンズＧの仕上がり面Ｗ１を光学的に規定する仕上がり面規定面２１ａとなっている。仕上がり面側モールド選定データ２３は、セミフィニッシュレンズＭないし眼鏡レンズＧの仕上がり面Ｗ１に対応する、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａの特性値（カーブ値等）を示すものとなっている。
以下、説明の便宜のため、眼鏡レンズＧを通常装用時のように立てた場合における横方向がＸ軸方向とされ、縦方向がＹ軸方向とされ、ＸＹ平面に垂直な方向（レンズの肉厚方向）がＺ軸方向とされる。又、Ｘ軸方向において、眼鏡レンズＧの物体側に立って向かって右方向が正の方向とされ、装用者にとって右方向はＸ軸の負の方向となる。更に、Ｙ軸方向において、眼鏡レンズＧの物体側に立って向かって上方向が正の方向とされ（装用者にとっても同様）、Ｚ軸方向において、眼鏡レンズＧの物体側に立って装用者への方向（物体側から眼球側への方向）が正の方向とされている。各種軸やその正方向の取り方は、適宜変更されて良い。
かような場合、仕上がり面側モールド２１はＸＹ平面に沿っており、Ｚ軸正側の面が仕上がり面規定面２１ａとなっている。
仕上がり面側モールド２１は、円盤状である（図３，図４参照）。仕上がり面側モールド２１の一方の面は、セミフィニッシュレンズＭないし眼鏡レンズＧの仕上がり面Ｗ１を光学的に規定する仕上がり面規定面２１ａとなっている。仕上がり面側モールド選定データ２３は、セミフィニッシュレンズＭないし眼鏡レンズＧの仕上がり面Ｗ１に対応する、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａの特性値（カーブ値等）を示すものとなっている。
以下、説明の便宜のため、眼鏡レンズＧを通常装用時のように立てた場合における横方向がＸ軸方向とされ、縦方向がＹ軸方向とされ、ＸＹ平面に垂直な方向（レンズの肉厚方向）がＺ軸方向とされる。又、Ｘ軸方向において、眼鏡レンズＧの物体側に立って向かって右方向が正の方向とされ、装用者にとって右方向はＸ軸の負の方向となる。更に、Ｙ軸方向において、眼鏡レンズＧの物体側に立って向かって上方向が正の方向とされ（装用者にとっても同様）、Ｚ軸方向において、眼鏡レンズＧの物体側に立って装用者への方向（物体側から眼球側への方向）が正の方向とされている。各種軸やその正方向の取り方は、適宜変更されて良い。
かような場合、仕上がり面側モールド２１はＸＹ平面に沿っており、Ｚ軸正側の面が仕上がり面規定面２１ａとなっている。
３次元プリンタ１１は、紫外線（ＵＶ）で硬化する液体樹脂をＵＶの照射により硬化させて、被加工面側モールド形状データ３０に基づく形状の被加工面側モールド３１（側周側モールド、図３，図４（ｂ）参照）を形成するものである。被加工面側モールド形状データ３０は、処方データ４や輪郭形状データ３２、コバ形状種類データ３３を参照し、サーバ２で作成される。輪郭形状データ３２は、玉型の眼鏡レンズＧの輪郭（側周形状）を示し、コバ形状種類データ３３は、玉型の眼鏡レンズＧの側周面の断面形状であるコバ形状の種類を表す（コバ形状データ）。
被加工面側モールド３１は、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａ側に配置されるものであり、セミフィニッシュレンズＭないし眼鏡レンズＧの側周の一部に加え、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰの全部を規定するものである。
被加工面側モールド３１は、仕上がり面側モールド２１側の面（物体側の面）の中央に窪み部３１ａを有する円盤状であり、物体側の面であって窪み部３１ａの外部の面は、仕上がり面規定面２１ａに沿っている。
又、窪み部３１ａの底面（窪み部３１ａ内の物体側の面）は、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰを規定する被加工面規定面３１ｂとなっている。
更に、窪み部３１ａの周面（窪み部３１ａ内の底面と窪み部３１ａ外の面の間の起立面）、即ち被加工面側モールド３１の内面（径方向内方に位置し径方向に交わる面）は、セミフィニッシュレンズＭないし眼鏡レンズＧの側周の一部を規定する側周規定面３１ｃとなっている。側周規定面３１ｃは、その周囲より更に径方向外方に凹む溝状の凹部を有することがあり、即ち眼鏡レンズＧの側周における眼鏡枠Ｆ取り付け用の取り付け部（ここでは側周において外方に突出するヤゲン）を規定する取り付け部規定面３１ｄを有することがある。尚、取り付け部規定面３１ｄは、省略されても良いし、周面において一周形成されていても良いし、一周の一部において形成されていても良いし、側周規定面３１ｃの周囲より更に径方向外方に突出する（取り付け部が側周における溝である場合に対応する）ものであっても良い。
加えて、被加工面側モールド３１は、窪み部３１ａの周面の一部から被加工面側モールド３１の周面にかけて径方向に延びる通路である充填口Ｊを有している。充填口Ｊの接続部分を除く眼鏡レンズＧの側周が、側周規定面３１ｃにより規定される。充填口Ｊは、その形状が被加工面側モールド形状データ３０に含まれるようにして、３次元プリンタ１１により充填口Ｊの部分に樹脂が配置されないことで形成されても良いし、３次元プリンタ１１若しくは他の装置又は独立した装置がドリル等の孔開け手段を有するようにして、充填口Ｊのない被加工面側モールド３１の形成後に充填口Ｊが孔開け手段により形成されるようにしても良い。又、充填口Ｊは、セミフィニッシュレンズＭにおけるＹ軸に沿う方向に代えて、Ｘ軸に沿う方向や、他の方向に向いていても良い。
尚、被加工面側モールド３１は、セミフィニッシュレンズＭないし眼鏡レンズＧの側周の全部を規定しても良いし、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰの一部を規定していても良い。
被加工面側モールド３１は、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａ側に配置されるものであり、セミフィニッシュレンズＭないし眼鏡レンズＧの側周の一部に加え、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰの全部を規定するものである。
被加工面側モールド３１は、仕上がり面側モールド２１側の面（物体側の面）の中央に窪み部３１ａを有する円盤状であり、物体側の面であって窪み部３１ａの外部の面は、仕上がり面規定面２１ａに沿っている。
又、窪み部３１ａの底面（窪み部３１ａ内の物体側の面）は、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰを規定する被加工面規定面３１ｂとなっている。
更に、窪み部３１ａの周面（窪み部３１ａ内の底面と窪み部３１ａ外の面の間の起立面）、即ち被加工面側モールド３１の内面（径方向内方に位置し径方向に交わる面）は、セミフィニッシュレンズＭないし眼鏡レンズＧの側周の一部を規定する側周規定面３１ｃとなっている。側周規定面３１ｃは、その周囲より更に径方向外方に凹む溝状の凹部を有することがあり、即ち眼鏡レンズＧの側周における眼鏡枠Ｆ取り付け用の取り付け部（ここでは側周において外方に突出するヤゲン）を規定する取り付け部規定面３１ｄを有することがある。尚、取り付け部規定面３１ｄは、省略されても良いし、周面において一周形成されていても良いし、一周の一部において形成されていても良いし、側周規定面３１ｃの周囲より更に径方向外方に突出する（取り付け部が側周における溝である場合に対応する）ものであっても良い。
加えて、被加工面側モールド３１は、窪み部３１ａの周面の一部から被加工面側モールド３１の周面にかけて径方向に延びる通路である充填口Ｊを有している。充填口Ｊの接続部分を除く眼鏡レンズＧの側周が、側周規定面３１ｃにより規定される。充填口Ｊは、その形状が被加工面側モールド形状データ３０に含まれるようにして、３次元プリンタ１１により充填口Ｊの部分に樹脂が配置されないことで形成されても良いし、３次元プリンタ１１若しくは他の装置又は独立した装置がドリル等の孔開け手段を有するようにして、充填口Ｊのない被加工面側モールド３１の形成後に充填口Ｊが孔開け手段により形成されるようにしても良い。又、充填口Ｊは、セミフィニッシュレンズＭにおけるＹ軸に沿う方向に代えて、Ｘ軸に沿う方向や、他の方向に向いていても良い。
尚、被加工面側モールド３１は、セミフィニッシュレンズＭないし眼鏡レンズＧの側周の全部を規定しても良いし、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰの一部を規定していても良い。
被加工面側モールド３１を形成する３次元プリンタ１１は、液体定量吐出手段３４と、例えばＵＶ発光ＬＥＤである硬化手段としてのＵＶ照射手段３５と、接続手段３６と、被加工面側モールド形状データ３０等の各種のデータやプログラムを記憶する記憶手段３７と、これらを制御する制御手段３８を有している。
接続手段３６は、サーバ２の接続手段７と通信可能に接続されている。即ち、図１と図２の各記号「Ａ」は、互いに接続されており、以下同様である。
液体定量吐出手段３４では、被加工面側モールド形状データ３０に基づいて定量された液体樹脂が、ＵＶ照射手段３５によりＵＶを照射されつつ吐出され、硬化した液体樹脂の堆積物が、被加工面側モールド形状データ３０に従った形状となって、被加工面側モールド３１となる。
尚、３次元プリンタ１１は、熱により硬化する液体樹脂を吐出するもの等を用いて良く、要するに液体定量吐出手段３４により各種の形状データに基づいて液体（インク）が順次定量で吐出され堆積されると共に硬化手段（ＵＶ照射手段３５や加熱手段）により硬化されるものであって良い。硬化手段による液体の硬化は、吐出時でも良いし、堆積時（付着時）でも良いし、吐出（堆積）時から所定時間経過後であっても良い。硬化手段は、３次元プリンタ１１（流動性樹脂吐出手段）とは別の装置に配置されても良いし、別個の独立した装置として構成されても良い。又、３次元プリンタ１１は、積層造形を行うもの（積層造形手段）であれば、液体を積層し硬化させるもの以外のものであっても良く、例えばテーブル上に層状に敷き詰めた金属粉末（固体）に対し形状データに基づいてレーザーを照射して照射部分のみを（例えば数十ミクロン程度の厚みで）溶融凝固させ、更にその上に金属粉末を層状に敷き詰めて同様にレーザーを照射し、適宜これらを（例えば数千回）繰り返すことで金属の構造物（被加工面側モールド３１）を得る３次元金属積層造形装置であっても良い。更に、３次元プリンタ１１は、液体を積層し硬化させるものと３次元金属積層造形装置を組み合わせたものであっても良い。加えて、液体樹脂は、粘性の高い樹脂等であっても良く、要するに流動性の有る樹脂である流動性樹脂が用いられれば良い。
又、被加工面側モールド形状データ３０は、３次元形状を表すものであることが好ましいが、２次元形状を表すものであっても良く、後者の場合、縦横の形状を表すものとして、縦横に垂直な厚みについては一定肉厚等予め定められた分布を有するものとされて良い。
接続手段３６は、サーバ２の接続手段７と通信可能に接続されている。即ち、図１と図２の各記号「Ａ」は、互いに接続されており、以下同様である。
液体定量吐出手段３４では、被加工面側モールド形状データ３０に基づいて定量された液体樹脂が、ＵＶ照射手段３５によりＵＶを照射されつつ吐出され、硬化した液体樹脂の堆積物が、被加工面側モールド形状データ３０に従った形状となって、被加工面側モールド３１となる。
尚、３次元プリンタ１１は、熱により硬化する液体樹脂を吐出するもの等を用いて良く、要するに液体定量吐出手段３４により各種の形状データに基づいて液体（インク）が順次定量で吐出され堆積されると共に硬化手段（ＵＶ照射手段３５や加熱手段）により硬化されるものであって良い。硬化手段による液体の硬化は、吐出時でも良いし、堆積時（付着時）でも良いし、吐出（堆積）時から所定時間経過後であっても良い。硬化手段は、３次元プリンタ１１（流動性樹脂吐出手段）とは別の装置に配置されても良いし、別個の独立した装置として構成されても良い。又、３次元プリンタ１１は、積層造形を行うもの（積層造形手段）であれば、液体を積層し硬化させるもの以外のものであっても良く、例えばテーブル上に層状に敷き詰めた金属粉末（固体）に対し形状データに基づいてレーザーを照射して照射部分のみを（例えば数十ミクロン程度の厚みで）溶融凝固させ、更にその上に金属粉末を層状に敷き詰めて同様にレーザーを照射し、適宜これらを（例えば数千回）繰り返すことで金属の構造物（被加工面側モールド３１）を得る３次元金属積層造形装置であっても良い。更に、３次元プリンタ１１は、液体を積層し硬化させるものと３次元金属積層造形装置を組み合わせたものであっても良い。加えて、液体樹脂は、粘性の高い樹脂等であっても良く、要するに流動性の有る樹脂である流動性樹脂が用いられれば良い。
又、被加工面側モールド形状データ３０は、３次元形状を表すものであることが好ましいが、２次元形状を表すものであっても良く、後者の場合、縦横の形状を表すものとして、縦横に垂直な厚みについては一定肉厚等予め定められた分布を有するものとされて良い。
３次元プリンタ１１で例えば窪み部３１ａ（物体側）が上に現れるように下から上へ積層して被加工面側モールド３１が形成され、仕上がり面側モールド選定装置１０により選定された仕上がり面側モールド２１と組み合わせられて、セミフィニッシュレンズＭ用のモールド４２（図３，図４参照）が形成される。モールド４２において、被加工面側モールド３１は、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａに対し、窪み部３１ａの径方向外方の面が接触するように配置される。
尚、被加工面側モールド３１及びモールド４２の少なくとも一方は、予め所定の形状毎に作成されていても良く、この場合において、被加工面側モールド形状データ３０が事前に形成されたものの形状の種類を示すようにされ、これに従った形状のものが選択されるようにしても良い。あるいは、モールド４２における仕上がり面側モールド２１及び被加工面側モールド３１をずれないように固定する粘着テープや容易に剥がせる接着剤等のモールド固定手段が設けられても良く、そのモールド固定手段は、仕上がり面側モールド選定装置１０や３次元プリンタ１１に設けられあるいは独立して設けられたモールド固定手段貼付装置によってモールド４２に貼付されても良いし、手動で貼付されても良い。又、被加工面側モールド３１が粘性や接着性を有するように（硬化後粘性や接着性を呈する材料で）形成され、仕上がり面側モールド２１に対し固定されるようにしても良く、仕上がり面側モールド２１が粘性や接着性を有するようにしても良い。更に、モールド４２は、仕上がり面側モールド２１及び被加工面側モールド３１以外の部分を含んでいても良く、例えば被加工面側モールド３１が被加工面規定面３１ｂを備えず側周規定面３１ｃを備えたドーナツ状であるようにした場合において、ドーナツ状の被加工面側モールド３１のＺ軸正側の面を塞ぐフィルムが含まれていても良い。この場合のフィルムにおけるＺ軸負側の面が、被加工面規定面３１ｂになる。又、この場合のフィルムに相当する部分は、３次元プリンタ１１で別途形成されても良いし、予め板状に形成されている板状体が用いられても良い。板状体は、大きさや被加工面規定面３１ｂの形状等に応じて複数種類用意され、被加工面側モールド形状データ３０や板状体種類データ等によって選択されても良い。
尚、被加工面側モールド３１及びモールド４２の少なくとも一方は、予め所定の形状毎に作成されていても良く、この場合において、被加工面側モールド形状データ３０が事前に形成されたものの形状の種類を示すようにされ、これに従った形状のものが選択されるようにしても良い。あるいは、モールド４２における仕上がり面側モールド２１及び被加工面側モールド３１をずれないように固定する粘着テープや容易に剥がせる接着剤等のモールド固定手段が設けられても良く、そのモールド固定手段は、仕上がり面側モールド選定装置１０や３次元プリンタ１１に設けられあるいは独立して設けられたモールド固定手段貼付装置によってモールド４２に貼付されても良いし、手動で貼付されても良い。又、被加工面側モールド３１が粘性や接着性を有するように（硬化後粘性や接着性を呈する材料で）形成され、仕上がり面側モールド２１に対し固定されるようにしても良く、仕上がり面側モールド２１が粘性や接着性を有するようにしても良い。更に、モールド４２は、仕上がり面側モールド２１及び被加工面側モールド３１以外の部分を含んでいても良く、例えば被加工面側モールド３１が被加工面規定面３１ｂを備えず側周規定面３１ｃを備えたドーナツ状であるようにした場合において、ドーナツ状の被加工面側モールド３１のＺ軸正側の面を塞ぐフィルムが含まれていても良い。この場合のフィルムにおけるＺ軸負側の面が、被加工面規定面３１ｂになる。又、この場合のフィルムに相当する部分は、３次元プリンタ１１で別途形成されても良いし、予め板状に形成されている板状体が用いられても良い。板状体は、大きさや被加工面規定面３１ｂの形状等に応じて複数種類用意され、被加工面側モールド形状データ３０や板状体種類データ等によって選択されても良い。
レンズ硬化装置１２は、モールド４２における仕上がり面側モールド２１及び被加工面側モールド３１に囲まれた部分（キャビティー）に眼鏡レンズ材料としての熱硬化性樹脂材料を充填口Ｊから充填する眼鏡レンズ材料充填手段としての樹脂材料充填手段４３と、熱硬化性樹脂材料の充填されたモールド４２に対して、樹脂材料の種類等に応じた所定の態様（温度・時間等）で熱を加えて熱硬化性樹脂材料を硬化させるレンズ硬化手段４４と、熱硬化性樹脂材料がモールド４２内で硬化することにより形成されたセミフィニッシュレンズＭ（図４（ｂ），図５（ａ）参照）を被加工面側モールド３１が付いた状態で仕上がり面側モールド２１から離す一部離型手段４５と、サーバ２の接続手段７と通信可能に接続される接続手段４６と、レンズ種類データ４７等の各種のデータやプログラムを記憶する記憶手段４８と、これらを制御する制御手段４９を有している。レンズ種類データ４７は、処方データ４を満たす眼鏡レンズＧの種類を示し、眼鏡レンズ材料の種類、及び染色（カラー）、ＨＣ膜、光学多層膜の有無や有る場合の種類を含む。
樹脂材料充填手段４３は、記憶手段４８中のレンズ種類データ４７で示される種類の眼鏡レンズ材料を選択して充填する。尚、樹脂材料充填手段４３は、レンズ種類データ４７を参照せず、常に所定の眼鏡レンズ材料を充填しても良い。
レンズ硬化手段４４は例えばヒータを備えたチャンバであり、一部離型手段４５は例えばロボットハンドであるが、仕上がり面側モールド２１を離すこと（一部離型）は手動で行われても良い。尚、熱硬化性樹脂材料に代えて例えばＵＶ硬化樹脂材料といった他のレンズ材料を用いても良く、熱硬化性樹脂に代えて例えばＵＶ硬化樹脂といった他のプラスチックを用いても良い。
樹脂材料充填手段４３は、記憶手段４８中のレンズ種類データ４７で示される種類の眼鏡レンズ材料を選択して充填する。尚、樹脂材料充填手段４３は、レンズ種類データ４７を参照せず、常に所定の眼鏡レンズ材料を充填しても良い。
レンズ硬化手段４４は例えばヒータを備えたチャンバであり、一部離型手段４５は例えばロボットハンドであるが、仕上がり面側モールド２１を離すこと（一部離型）は手動で行われても良い。尚、熱硬化性樹脂材料に代えて例えばＵＶ硬化樹脂材料といった他のレンズ材料を用いても良く、熱硬化性樹脂に代えて例えばＵＶ硬化樹脂といった他のプラスチックを用いても良い。
ラボ加工装置１３は、施工面形状データ５０等の各種のデータやプログラムを記憶する記憶手段５３と、被加工面側モールド３１付きのセミフィニッシュレンズＭの眼球側の面（被加工面ＷＰ）を研磨する研磨手段５４と、サーバ２の接続手段７と通信可能に接続される接続手段５６と、これらを制御する制御手段５８を有している。
施工面形状データ５０は、サーバ２により処方データ４から作成される。
研磨手段５４は、例えばＮＣ制御される砥石並びにチャック及びブロックピース５９（図５（ａ）参照）であり、被加工面側モールド３１付きのセミフィニッシュレンズＭのＺ軸正側の面（被加工面ＷＰ）を、施工面形状データ５０に基づく形状になるように研磨する。即ち、図５（ａ）に示されるように、チャックに被加工面側モールド３１付きのセミフィニッシュレンズＭを適切に（研磨時の砥石との位置合わせがなされている位置に）保持させるため、被加工面側モールド３１付きのセミフィニッシュレンズＭの物体側の面に、その面のカーブに適合した接触面５９ａを有するブロックピース５９を適切な位置（接着面とセミフィニッシュレンズＭの中心が合致する位置）に接着する。そして、ブロックピース５９を介して被加工面側モールド３１付きのセミフィニッシュレンズＭをチャックに保持させ、図５（ｂ），（ｃ）に示されるようにＺ軸正側の面を研磨する。
この研磨により、Ｚ軸正側の面として被加工面ＷＰを有するセミフィニッシュレンズＭは、Ｚ軸正側の面として施工面Ｗ２を有する仕上げ前眼鏡レンズＧ’となり、被加工面側モールド３１は、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の側周を囲むリング状モールド３１’となる。施工面Ｗ２は、研磨により創成されるから、光学的に正確である。尚、リング状モールド３１’は、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の側周を囲んでいれば良く、被加工面側モールド３１のＺ軸正側の面は、施工面形状データ５０に基づかずに施工面Ｗ２の任意の延長面で研磨されても良い。施工面形状データ５０は、施工面Ｗ２に係るデータを含んでいれば良く、被加工面側モールド３１のＺ軸正側の面に係るデータを含んでいなくても良い。施工面形状データ５０は、所定間隔毎の各ＸＹ座標値（ｘ，ｙ）における研磨深さあるいは仕上げ前レンズＧ’の厚みを示すＺ軸座標の値ｚの集合であっても良いし、中心を始めとする所定の点からのカーブを示すカーブ値であっても良い。
リング状モールド３１’付きの仕上げ前眼鏡レンズＧ’は、以下丸レンズ体５１とも称される。
施工面形状データ５０は、サーバ２により処方データ４から作成される。
研磨手段５４は、例えばＮＣ制御される砥石並びにチャック及びブロックピース５９（図５（ａ）参照）であり、被加工面側モールド３１付きのセミフィニッシュレンズＭのＺ軸正側の面（被加工面ＷＰ）を、施工面形状データ５０に基づく形状になるように研磨する。即ち、図５（ａ）に示されるように、チャックに被加工面側モールド３１付きのセミフィニッシュレンズＭを適切に（研磨時の砥石との位置合わせがなされている位置に）保持させるため、被加工面側モールド３１付きのセミフィニッシュレンズＭの物体側の面に、その面のカーブに適合した接触面５９ａを有するブロックピース５９を適切な位置（接着面とセミフィニッシュレンズＭの中心が合致する位置）に接着する。そして、ブロックピース５９を介して被加工面側モールド３１付きのセミフィニッシュレンズＭをチャックに保持させ、図５（ｂ），（ｃ）に示されるようにＺ軸正側の面を研磨する。
この研磨により、Ｚ軸正側の面として被加工面ＷＰを有するセミフィニッシュレンズＭは、Ｚ軸正側の面として施工面Ｗ２を有する仕上げ前眼鏡レンズＧ’となり、被加工面側モールド３１は、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の側周を囲むリング状モールド３１’となる。施工面Ｗ２は、研磨により創成されるから、光学的に正確である。尚、リング状モールド３１’は、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の側周を囲んでいれば良く、被加工面側モールド３１のＺ軸正側の面は、施工面形状データ５０に基づかずに施工面Ｗ２の任意の延長面で研磨されても良い。施工面形状データ５０は、施工面Ｗ２に係るデータを含んでいれば良く、被加工面側モールド３１のＺ軸正側の面に係るデータを含んでいなくても良い。施工面形状データ５０は、所定間隔毎の各ＸＹ座標値（ｘ，ｙ）における研磨深さあるいは仕上げ前レンズＧ’の厚みを示すＺ軸座標の値ｚの集合であっても良いし、中心を始めとする所定の点からのカーブを示すカーブ値であっても良い。
リング状モールド３１’付きの仕上げ前眼鏡レンズＧ’は、以下丸レンズ体５１とも称される。
丸レンズ体５１は、以後の工程や工程間の搬送等において、リング状モールド３１’を保持することで、仕上げ前眼鏡レンズＧ’に触れることなく保持することができ、又仕上げ前眼鏡レンズＧ’が玉型形状あるいはこれに近い形状等であって仕上げ前眼鏡レンズＧ’の外形が丸くなくても、外形が丸いレンズ（丸レンズ）を対象とする装置にそのまま投入することができる。丸レンズの直径として、例えば５０ｍｍ（ミリメートル），６５ｍｍ，７０ｍｍ，７５ｍｍ，８０ｍｍのものが対象となっていたとしても、リング状モールド３１’の外形（側周）は３次元プリンタ１１によって任意形状で形成可能であるから、かような直径の要請にも、その直径となるようにリング状モールド３１’の外形を形成することで対応することができる。
染色装置１４は、レンズ種類データ４７等の各種のデータやプログラムを記憶する記憶手段６０と、丸レンズ体５１（仕上げ前眼鏡レンズＧ’）を染色する染色手段６２と、サーバ２の接続手段７と通信可能に接続される接続手段６４と、これらを制御する制御手段６６を有している。
染色手段６２は、例えば染色液槽並びに丸レンズ体５１を保持する治具６８（図６参照）及びフック付き鋼線のリールであり、治具６８をフックで吊り、鋼線の繰り出し量（フックの位置）をリールで制御して、丸レンズ体５１を染色液槽に所定態様（所定時間や所定回数等）で浸す。染色手段６２は、記憶手段６０中のレンズ種類データ４７に応じた染色液槽（色の種類等）が選択されるようにする。尚、染色液は、染料液でも顔料分散液（着色用液）でも良い。又、丸レンズ体５１の治具６８への取り付けや、治具６８のフックへの取り付け、あるいは鋼線の繰り出し量の調節や、染色液槽の選択等は、手動で行われても良い。レンズ種類データ４７が参照されることなく、常に同じ染色が施されるようにしても良い。レンズ種類データ４７でなく、染色の種類を指定する専用のデータが用いられても良い。
治具６８は、全体として二辺の延長された菱形状に曲げられた複数の鋼線の集合体であり、両端部にそれぞれ配置された丸レンズ体５１の側周を掴む鉤部６８ａと、上部（中間部）に形成されたリング状のバネ部６８ｂと、バネ部６８ｂと鉤部６８ａの間において延びるく字状の腕部６８ｃと、を備えている。各端部の鉤部６８ａは、腕部６８ｃと交わるように前後に突出しており、治具６８は前後に２枚の丸レンズ体５１を保持することができる。一対の前の鉤部６８ａは、トーションバネとしてのバネ部６８ｂの付勢力を、腕部６８ｃを介して受けることで、丸レンズ体５１を挟持し、一対の後の鉤部６８ａも、同様に丸レンズ体５１を挟持する。バネ部６８ｂは、上述のフックを受け入れる。一対の鉤部６８ａの間隔は、既存のものである場合、玉型加工前の従来の丸レンズの直径と同等、若しくは若干小さいものとされている。尚、治具６８における丸レンズ体５１の保持可能数（鉤部６８ａの数）や、治具６８の形状ないし材質等は、様々に変更することができる。
尚、リング状モールド３１’が存在するため、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の側周の染色が妨げられることになるが、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の仕上がり面Ｗ１及び施工面Ｗ２が染色されれば十分であり、側周が染色されなくても問題ない。又、リング状モールド３１’は最終的に外されるので、染色されたとしても問題ない。
染色手段６２は、例えば染色液槽並びに丸レンズ体５１を保持する治具６８（図６参照）及びフック付き鋼線のリールであり、治具６８をフックで吊り、鋼線の繰り出し量（フックの位置）をリールで制御して、丸レンズ体５１を染色液槽に所定態様（所定時間や所定回数等）で浸す。染色手段６２は、記憶手段６０中のレンズ種類データ４７に応じた染色液槽（色の種類等）が選択されるようにする。尚、染色液は、染料液でも顔料分散液（着色用液）でも良い。又、丸レンズ体５１の治具６８への取り付けや、治具６８のフックへの取り付け、あるいは鋼線の繰り出し量の調節や、染色液槽の選択等は、手動で行われても良い。レンズ種類データ４７が参照されることなく、常に同じ染色が施されるようにしても良い。レンズ種類データ４７でなく、染色の種類を指定する専用のデータが用いられても良い。
治具６８は、全体として二辺の延長された菱形状に曲げられた複数の鋼線の集合体であり、両端部にそれぞれ配置された丸レンズ体５１の側周を掴む鉤部６８ａと、上部（中間部）に形成されたリング状のバネ部６８ｂと、バネ部６８ｂと鉤部６８ａの間において延びるく字状の腕部６８ｃと、を備えている。各端部の鉤部６８ａは、腕部６８ｃと交わるように前後に突出しており、治具６８は前後に２枚の丸レンズ体５１を保持することができる。一対の前の鉤部６８ａは、トーションバネとしてのバネ部６８ｂの付勢力を、腕部６８ｃを介して受けることで、丸レンズ体５１を挟持し、一対の後の鉤部６８ａも、同様に丸レンズ体５１を挟持する。バネ部６８ｂは、上述のフックを受け入れる。一対の鉤部６８ａの間隔は、既存のものである場合、玉型加工前の従来の丸レンズの直径と同等、若しくは若干小さいものとされている。尚、治具６８における丸レンズ体５１の保持可能数（鉤部６８ａの数）や、治具６８の形状ないし材質等は、様々に変更することができる。
尚、リング状モールド３１’が存在するため、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の側周の染色が妨げられることになるが、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の仕上がり面Ｗ１及び施工面Ｗ２が染色されれば十分であり、側周が染色されなくても問題ない。又、リング状モールド３１’は最終的に外されるので、染色されたとしても問題ない。
ＨＣ膜形成装置１５は、レンズ種類データ４７等の各種のデータやプログラムを記憶する記憶手段７０と、丸レンズ体５１にＨＣ膜を形成するＨＣ膜形成手段７２と、サーバ２の接続手段７と通信可能に接続される接続手段７４と、これらを制御する制御手段７６を有している。
ＨＣ膜形成手段７２は、例えばスピンコート機及びザル７８（図７参照）の入る乾燥機であり、スピンコート機において、ＨＣ膜形成対象面を上にした状態でレンズ種類データ４７に対応するＨＣ液を滴下して丸レンズ体５１を回転させ、ＨＣ液をＨＣ膜形成対象面に行き渡らせた後（スピンコート法）、丸レンズ体５１をザル７８の受け入れ部７８ａにロボットハンドにより立てて入れ、ザル７８を乾燥機に入れて室温より高い所定温度で加熱することで、ＨＣ膜が形成される。尚、レンズ種類データ４７を参照せず、常に同じＨＣ膜が形成されるようにしても良い。レンズ種類データ４７でなく、ＨＣ膜の種類を指定する専用のデータが用いられても良い。又、ＨＣ液は、スピンコート法以外の手法（浸漬によるディップ法等）で塗布されても良い。
ザル７８の受け入れ部７８ａは、丸レンズ体５１が立った場合の左右を支持する一対の支持体７８ｂにより形成される。尚、ザル７８は、１個以上の丸レンズ体５１を受け入れれば良い。又、ＨＣ液の選択ないし丸レンズ体５１に対するＨＣ液の滴下や、丸レンズ体５１の回転、あるいは丸レンズ体５１のザル７８へのセットや、乾燥機への投入等は、手動で行われても良い。
尚、リング状モールド３１’が存在するため、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の側周へのＨＣ膜の形成が妨げられることになるが、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の仕上がり面Ｗ１及び施工面Ｗ２にＨＣ膜が形成されれば十分であり、側周にＨＣ膜が形成されなくても問題ない。又、リング状モールド３１’は最終的に外されるので、ＨＣ膜が付与されたとしても問題ない。
ＨＣ膜形成手段７２は、例えばスピンコート機及びザル７８（図７参照）の入る乾燥機であり、スピンコート機において、ＨＣ膜形成対象面を上にした状態でレンズ種類データ４７に対応するＨＣ液を滴下して丸レンズ体５１を回転させ、ＨＣ液をＨＣ膜形成対象面に行き渡らせた後（スピンコート法）、丸レンズ体５１をザル７８の受け入れ部７８ａにロボットハンドにより立てて入れ、ザル７８を乾燥機に入れて室温より高い所定温度で加熱することで、ＨＣ膜が形成される。尚、レンズ種類データ４７を参照せず、常に同じＨＣ膜が形成されるようにしても良い。レンズ種類データ４７でなく、ＨＣ膜の種類を指定する専用のデータが用いられても良い。又、ＨＣ液は、スピンコート法以外の手法（浸漬によるディップ法等）で塗布されても良い。
ザル７８の受け入れ部７８ａは、丸レンズ体５１が立った場合の左右を支持する一対の支持体７８ｂにより形成される。尚、ザル７８は、１個以上の丸レンズ体５１を受け入れれば良い。又、ＨＣ液の選択ないし丸レンズ体５１に対するＨＣ液の滴下や、丸レンズ体５１の回転、あるいは丸レンズ体５１のザル７８へのセットや、乾燥機への投入等は、手動で行われても良い。
尚、リング状モールド３１’が存在するため、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の側周へのＨＣ膜の形成が妨げられることになるが、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の仕上がり面Ｗ１及び施工面Ｗ２にＨＣ膜が形成されれば十分であり、側周にＨＣ膜が形成されなくても問題ない。又、リング状モールド３１’は最終的に外されるので、ＨＣ膜が付与されたとしても問題ない。
蒸着装置１６は、レンズ種類データ４７等の各種のデータやプログラムを記憶する記憶手段８０と、丸レンズ体５１に光学多層膜を形成する蒸着手段８２と、サーバ２の接続手段７と通信可能に接続される接続手段８４と、これらを制御する制御手段８６を有している。
蒸着手段８２は、例えば真空チャンバ、及びこれに投入され丸レンズ体５１を保持するレンズホルダ８７（図８（ａ）参照）、並びに真空チャンバ内にセットされた複数の蒸着源から各蒸着材料を飛ばすための蒸着源作用手段（電子ビーム照射部）を有する蒸着装置であり、飛ばされた蒸着材料がレンズホルダ８７における丸レンズ体５１の表面に蒸着することで光学多層膜における一つの層が形成され、別の蒸着材料が同様に蒸着することで光学多層膜における別の層が形成される。各層の蒸着時間等により当該層の厚みが制御され、各種蒸着材料を飛ばす順番により光学多層膜における層の材質の順番が制御される。丸レンズ体５１に形成する光学多層膜の種類（構成）は、レンズ種類データ４７に応じたものとする。尚、レンズ種類データ４７が参照されることなく、常に同じ光学多層膜が形成されるようにしても良い。レンズ種類データ４７でなく、光学多層膜の種類を指定する専用のデータが用いられても良い。又、光学多層膜は、反射防止膜であっても良いし、帯電防止膜であっても良いし、青色光を始めとする所定波長域の光の反射率を高めて当該光をカットするフィルタ膜であっても良いし、防水膜や防汚膜、偏光膜、遮光膜、着色膜であっても良いし、これらの組合せであっても良い。光学多層膜は、何れか一方の片面に形成されても良いし、両面に形成されても良い。更に、蒸着手段８２は、スパッタリングにより光学多層膜が形成されるスパッタ装置であっても良い。加えて、単層の膜が形成されても良い。
レンズホルダ８７は、傘状のホルダ本体８７ａに、複数のレンズ保持孔８７ｂが開けられることで形成されており、既存のレンズホルダ８７におけるレンズ保持孔８７ｂは、丸レンズを受け入れるように、円形に形成されている。尚、レンズホルダ８７は、１個以上の丸レンズ体５１を受け入れれば良い。又、蒸着装置の各種操作、即ちレンズホルダ８７への丸レンズ体５１のセット、レンズホルダ８７の真空チャンバへの投入等は、手動で行われても良い。
尚、リング状モールド３１’が存在するため、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の側周への光学多層膜の形成が妨げられることになるが、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の仕上がり面Ｗ１及び施工面Ｗ２に光学多層膜が形成されれば十分であり、側周に光学多層膜が形成されなくても問題ない。更に、リング状モールド３１’は最終的に外されるので、光学多層膜が付与されたとしても問題ない。
又、ラボ加工（被加工面ＷＰを施工面Ｗ２としてセミフィニッシュレンズＭを仕上げ前眼鏡レンズＧ’とする加工）より後の加工、即ち染色装置１４による染色、ＨＣ膜形成装置１５によるＨＣ膜の形成、及び蒸着装置１６による光学多層膜の形成等は、まとめて二次加工と称されることがある。二次加工を行う二次加工装置の少なくとも何れかは、配置を変更されても良いし、省略されても良い。
蒸着手段８２は、例えば真空チャンバ、及びこれに投入され丸レンズ体５１を保持するレンズホルダ８７（図８（ａ）参照）、並びに真空チャンバ内にセットされた複数の蒸着源から各蒸着材料を飛ばすための蒸着源作用手段（電子ビーム照射部）を有する蒸着装置であり、飛ばされた蒸着材料がレンズホルダ８７における丸レンズ体５１の表面に蒸着することで光学多層膜における一つの層が形成され、別の蒸着材料が同様に蒸着することで光学多層膜における別の層が形成される。各層の蒸着時間等により当該層の厚みが制御され、各種蒸着材料を飛ばす順番により光学多層膜における層の材質の順番が制御される。丸レンズ体５１に形成する光学多層膜の種類（構成）は、レンズ種類データ４７に応じたものとする。尚、レンズ種類データ４７が参照されることなく、常に同じ光学多層膜が形成されるようにしても良い。レンズ種類データ４７でなく、光学多層膜の種類を指定する専用のデータが用いられても良い。又、光学多層膜は、反射防止膜であっても良いし、帯電防止膜であっても良いし、青色光を始めとする所定波長域の光の反射率を高めて当該光をカットするフィルタ膜であっても良いし、防水膜や防汚膜、偏光膜、遮光膜、着色膜であっても良いし、これらの組合せであっても良い。光学多層膜は、何れか一方の片面に形成されても良いし、両面に形成されても良い。更に、蒸着手段８２は、スパッタリングにより光学多層膜が形成されるスパッタ装置であっても良い。加えて、単層の膜が形成されても良い。
レンズホルダ８７は、傘状のホルダ本体８７ａに、複数のレンズ保持孔８７ｂが開けられることで形成されており、既存のレンズホルダ８７におけるレンズ保持孔８７ｂは、丸レンズを受け入れるように、円形に形成されている。尚、レンズホルダ８７は、１個以上の丸レンズ体５１を受け入れれば良い。又、蒸着装置の各種操作、即ちレンズホルダ８７への丸レンズ体５１のセット、レンズホルダ８７の真空チャンバへの投入等は、手動で行われても良い。
尚、リング状モールド３１’が存在するため、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の側周への光学多層膜の形成が妨げられることになるが、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の仕上がり面Ｗ１及び施工面Ｗ２に光学多層膜が形成されれば十分であり、側周に光学多層膜が形成されなくても問題ない。更に、リング状モールド３１’は最終的に外されるので、光学多層膜が付与されたとしても問題ない。
又、ラボ加工（被加工面ＷＰを施工面Ｗ２としてセミフィニッシュレンズＭを仕上げ前眼鏡レンズＧ’とする加工）より後の加工、即ち染色装置１４による染色、ＨＣ膜形成装置１５によるＨＣ膜の形成、及び蒸着装置１６による光学多層膜の形成等は、まとめて二次加工と称されることがある。二次加工を行う二次加工装置の少なくとも何れかは、配置を変更されても良いし、省略されても良い。
検査装置１７は、処方データ４、仕上がり面側モールド選定データ２３、レンズ種類データ４７、施工面形状データ５０等の各種のデータやプログラムを記憶する記憶手段９０と、丸レンズ体５１（仕上げ前眼鏡レンズＧ’）の検査を行う検査手段９２と、サーバ２の接続手段７と通信可能に接続される接続手段９４と、これらを制御する制御手段９６を有している。
検査手段９２は、例えば丸レンズ体５１のチャックと、これに保持された丸レンズ体５１に各種の光線を照射する光線照射手段と、丸レンズ体５１（仕上げ前眼鏡レンズＧ’）を透過しあるいは反射した光線に係る画像を取得する撮像手段と、その光線の状態ないし丸レンズ体５１（仕上げ前眼鏡レンズＧ’）の状態を当該画像の解析により把握する解析手段と、を有しており、当該画像の仕上げ前眼鏡レンズＧ’部分に乱反射部分が存在して仕上げ前眼鏡レンズＧ’に異物が認められるものと解析された場合にその結果を検査結果としてディスプレイ等の報知手段等により報知したり、乱反射部分がない場合に異常が認められない旨報知したりする。あるいは、検査装置１７は、処方データ４、仕上がり面側モールド選定データ２３、レンズ種類データ４７、及び施工面形状データ５０の少なくとも何れかを参照し、仕上げ前眼鏡レンズＧ’が当該データに沿った特性を有しているか否かを検査する。尚、検査手段９２による検査における各種の工程、即ち丸レンズ体５１のチャックへの取り付け等は、手動で行われても良い。
既存の検査手段のチャックは、丸レンズの保持を前提とし、玉型あるいはこれに近い形状では自動検査のできる状態で保持することができないものがある。かようなチャックであっても、丸レンズ体５１は保持可能である。
尚、丸レンズ体５１においてリング状モールド３１’が存在するが、検査領域を仕上げ前眼鏡レンズＧ’に限定したり、リング状モールド３１’を透明体としたりすれば、検査を行うことができる。
検査手段９２は、例えば丸レンズ体５１のチャックと、これに保持された丸レンズ体５１に各種の光線を照射する光線照射手段と、丸レンズ体５１（仕上げ前眼鏡レンズＧ’）を透過しあるいは反射した光線に係る画像を取得する撮像手段と、その光線の状態ないし丸レンズ体５１（仕上げ前眼鏡レンズＧ’）の状態を当該画像の解析により把握する解析手段と、を有しており、当該画像の仕上げ前眼鏡レンズＧ’部分に乱反射部分が存在して仕上げ前眼鏡レンズＧ’に異物が認められるものと解析された場合にその結果を検査結果としてディスプレイ等の報知手段等により報知したり、乱反射部分がない場合に異常が認められない旨報知したりする。あるいは、検査装置１７は、処方データ４、仕上がり面側モールド選定データ２３、レンズ種類データ４７、及び施工面形状データ５０の少なくとも何れかを参照し、仕上げ前眼鏡レンズＧ’が当該データに沿った特性を有しているか否かを検査する。尚、検査手段９２による検査における各種の工程、即ち丸レンズ体５１のチャックへの取り付け等は、手動で行われても良い。
既存の検査手段のチャックは、丸レンズの保持を前提とし、玉型あるいはこれに近い形状では自動検査のできる状態で保持することができないものがある。かようなチャックであっても、丸レンズ体５１は保持可能である。
尚、丸レンズ体５１においてリング状モールド３１’が存在するが、検査領域を仕上げ前眼鏡レンズＧ’に限定したり、リング状モールド３１’を透明体としたりすれば、検査を行うことができる。
仕上げ加工装置１８は、輪郭形状データ３２やコバ形状種類データ３３等の各種のデータやプログラムを記憶する記憶手段１００と、丸レンズ体５１からリング状モールド３１’を分離して仕上げ前眼鏡レンズＧ’を得る離型手段１０１と、仕上げ前眼鏡レンズＧ’を切削する切削手段１０２と、サーバ２の接続手段７と通信可能に接続される接続手段１０４と、これらを制御する制御手段１０６を有している。尚、仕上げ加工装置１８は、ラボ加工装置１３と共通化されていても良い。
離型手段１０１は、例えばロボットハンドであり、独立した装置とされても良いし、検査装置１７等に配置されていても良い。仕上げ前眼鏡レンズＧ’は、リング状モールド３１’から離れると、図９に示されるように、眼鏡レンズＧに充填口Ｊ内の付加部分Ｊ’が付加された様子が顕わになる。
切削手段１０２は、例えばＮＣ制御される砥石及びチャックであり、仕上げ前眼鏡レンズＧ’を、外形が輪郭形状データ３２やコバ形状種類データ３３に基づく形状になるように切削して、図１０に示されるような眼鏡レンズＧとなるようにする。即ち、切削手段１０２は、仕上げ前眼鏡レンズＧ’における付加部分Ｊ’を、輪郭形状データ３２やコバ形状種類データ３３に従って切除する。
尚、眼鏡レンズＧを検査する検査装置１７とは別の検査装置が設けられても良いし、検査装置１７が省略されても良い。各種の検査や、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の離型、仕上げ前眼鏡レンズＧ’のチャックへのセット、各種装置間におけるワークの搬送は、手動で行われても良い。
離型手段１０１は、例えばロボットハンドであり、独立した装置とされても良いし、検査装置１７等に配置されていても良い。仕上げ前眼鏡レンズＧ’は、リング状モールド３１’から離れると、図９に示されるように、眼鏡レンズＧに充填口Ｊ内の付加部分Ｊ’が付加された様子が顕わになる。
切削手段１０２は、例えばＮＣ制御される砥石及びチャックであり、仕上げ前眼鏡レンズＧ’を、外形が輪郭形状データ３２やコバ形状種類データ３３に基づく形状になるように切削して、図１０に示されるような眼鏡レンズＧとなるようにする。即ち、切削手段１０２は、仕上げ前眼鏡レンズＧ’における付加部分Ｊ’を、輪郭形状データ３２やコバ形状種類データ３３に従って切除する。
尚、眼鏡レンズＧを検査する検査装置１７とは別の検査装置が設けられても良いし、検査装置１７が省略されても良い。各種の検査や、仕上げ前眼鏡レンズＧ’の離型、仕上げ前眼鏡レンズＧ’のチャックへのセット、各種装置間におけるワークの搬送は、手動で行われても良い。
各端末３は、処方データ４を始めとする各種のデータ、及びプログラムが記憶される記憶手段１１０と、各種のデータの送受信が行われる通信手段１１２及び接続手段１１３と、これらをプログラム等に基づいて制御する制御手段１１４を有している。
各端末３（接続手段１１３）には、処方データ４やコバ形状種類データ３３を入力する入力手段１１６、及び輪郭形状データ３２（特に左右を区別する場合装用者からみて左の輪郭形状データ３２Ｌ，右の輪郭形状データ３２Ｒとし以下同様）を入力する輪郭形状入力手段１１８が、サーバ２に対する３次元プリンタ１１等と同様、それぞれ接続手段１１９，１２０を介して通信可能に接続されている。
各端末３（接続手段１１３）には、処方データ４やコバ形状種類データ３３を入力する入力手段１１６、及び輪郭形状データ３２（特に左右を区別する場合装用者からみて左の輪郭形状データ３２Ｌ，右の輪郭形状データ３２Ｒとし以下同様）を入力する輪郭形状入力手段１１８が、サーバ２に対する３次元プリンタ１１等と同様、それぞれ接続手段１１９，１２０を介して通信可能に接続されている。
入力手段１１６は、マウス等のポインティングデバイス、あるいはキーボード、タッチパネル、又はこれらの組合せであり、処方データ４やコバ形状種類データ３３、レンズ種類データ４７の入力をその操作により受け付けて、接続手段１１９を介して端末３に送信する。
処方データ４は、例えばＳ度数、乱視度数（Ｃ度数）、乱視軸、加入度、プリズム、コバ厚、瞳孔間距離である。尚、処方データ４は左右個別となっていることが好ましいが、適宜左右共通のものや単一のものを用いることができる。
コバ形状種類データ３３は、眼鏡レンズＧの側周の断面形状（コバ形状）がΛ字状（三角形状）に突出したヤゲン形状Ｔ（図１１（ａ）参照）を有するのであればその突出高さや頂点の前面周縁からの距離に応じてＴ−１，Ｔ−２等とし、断面形状がＵ字状に凹んだ溝形状Ｋ（図１１（ｂ）参照）を有するのであればその深さや最深部の前面周縁からの距離に応じてＫ−１，Ｋ−２等とし、断面形状が平ら（平摺り）であればＨ−１，Ｈ−２等とする。例えば、コバ形状種類データ３３は、Ｔ−１であれば、０．７ｍｍの突出高さを有し、前面周縁から１．０ｍｍの水平距離を有する位置に頂点を有するヤゲン形状を表し、コバ形状種類データ３３は、Ｋ−１であれば、０．６ｍｍの深さを有し、前面周縁から１．０ｍｍの水平距離を有する位置に最深部を有する所定幅の溝の形状を表す。尚、コバ形状種類データ３３は、コバ断面が台形状であるヤゲン形状等他の形状を示すものを含んでも良く、この場合、例えば台形状のヤゲン形状についてＩ−１，Ｉ−２等としても良いし、三角形状のヤゲンをＴ−ａ−１として台形状のヤゲン形状をＴ−ｂ−１等としても良い。又、コバ形状種類データ３３は、左右個別に取得されても良い。
レンズ種類データ４７は、眼鏡レンズ材料の種類、及び染色（カラー）、ＨＣ膜、光学多層膜の有無や有る場合の種類を示す。尚、レンズ種類データ４７の一部又は全部は、処方データ４に含められても良い。又、処方データ４やレンズ種類データ４７の一部や全部は、省略されても良いし、他のデータに含められても良いし、別個のデータとして取り扱われても良い。
処方データ４は、例えばＳ度数、乱視度数（Ｃ度数）、乱視軸、加入度、プリズム、コバ厚、瞳孔間距離である。尚、処方データ４は左右個別となっていることが好ましいが、適宜左右共通のものや単一のものを用いることができる。
コバ形状種類データ３３は、眼鏡レンズＧの側周の断面形状（コバ形状）がΛ字状（三角形状）に突出したヤゲン形状Ｔ（図１１（ａ）参照）を有するのであればその突出高さや頂点の前面周縁からの距離に応じてＴ−１，Ｔ−２等とし、断面形状がＵ字状に凹んだ溝形状Ｋ（図１１（ｂ）参照）を有するのであればその深さや最深部の前面周縁からの距離に応じてＫ−１，Ｋ−２等とし、断面形状が平ら（平摺り）であればＨ−１，Ｈ−２等とする。例えば、コバ形状種類データ３３は、Ｔ−１であれば、０．７ｍｍの突出高さを有し、前面周縁から１．０ｍｍの水平距離を有する位置に頂点を有するヤゲン形状を表し、コバ形状種類データ３３は、Ｋ−１であれば、０．６ｍｍの深さを有し、前面周縁から１．０ｍｍの水平距離を有する位置に最深部を有する所定幅の溝の形状を表す。尚、コバ形状種類データ３３は、コバ断面が台形状であるヤゲン形状等他の形状を示すものを含んでも良く、この場合、例えば台形状のヤゲン形状についてＩ−１，Ｉ−２等としても良いし、三角形状のヤゲンをＴ−ａ−１として台形状のヤゲン形状をＴ−ｂ−１等としても良い。又、コバ形状種類データ３３は、左右個別に取得されても良い。
レンズ種類データ４７は、眼鏡レンズ材料の種類、及び染色（カラー）、ＨＣ膜、光学多層膜の有無や有る場合の種類を示す。尚、レンズ種類データ４７の一部又は全部は、処方データ４に含められても良い。又、処方データ４やレンズ種類データ４７の一部や全部は、省略されても良いし、他のデータに含められても良いし、別個のデータとして取り扱われても良い。
輪郭形状入力手段１１８は、眼鏡レンズＧの玉型の輪郭を表す輪郭形状データ３２の入力を受け付ける。輪郭形状データ３２は、輪郭形状入力手段１１８の図示しない制御手段による制御に基づき、接続手段１２０を介して端末３に送信される。
輪郭形状入力手段１１８は、例えば、眼鏡枠Ｆに係る左右のリム内周形状をプローブの走査により輪郭形状データ３２としてデータ化する眼鏡枠トレーサである。眼鏡レンズＧは、眼鏡枠Ｆのリムに取り付けるため、リム形状（リム内周形状）に対応する玉型に形成される。輪郭形状データ３２は、眼鏡枠Ｆのリム内周形状に関する、所定の原点に対する所定数の座標取得点（例えば１００点）のＸＹ座標値の集合である。隣接する座標取得点は、原点あるいはその他の任意の点に対してそれぞれ等角度となるように選択される。又、輪郭形状データ３２には、アイポイントＥ（ＸＹ平面上に投影した装用時の瞳孔位置，プリズムがある場合を除き眼鏡レンズＧの光学中心Ｃに合致させる）の座標値が含まれる。輪郭形状データ３２は、ヤゲン形状の頂点や溝形状の最深部や平摺り部の輪郭を表すものとして取得されるが、眼鏡レンズＧの仕上がり面Ｗ１（あるいは施工面Ｗ２）の輪郭を表すものとして取得されても良い。
眼鏡レンズＧの側周形状即ち玉型（眼鏡枠Ｆ装着時の外形）は、輪郭形状データ３２で示される輪郭形状と、コバ形状種類データ３３で示されるコバ形状（側周断面形状）により表される。リムレス（ツーポイント）のように輪状のリムのない眼鏡枠Ｆや、ナイロールのように眼鏡レンズＧの取り付け前において輪状のリムのない眼鏡枠Ｆの場合、輪郭形状データ３２は、所望の眼鏡レンズＧの玉型を呈するダミーのリム（あるいはダミーの玉型レンズ）を眼鏡枠トレーサに走査させることで得て良い。又、輪状のリムの有無にかかわらず、輪郭形状データ３２は、入力手段１１６や、図面に記載された形状を読み取るスキャナから入力されても良いし、既存のものを選択することで入力されても良い。輪郭形状データ３２は、リム内周形状を表すデータに対し所定の演算を施すことで得ても良い。即ち、輪郭形状データ３２は、眼鏡枠Ｆのリム形状に完全に合致しなくても良い。コバ形状種類データ３３も、同様に眼鏡枠Ｆのリム形状に完全に合致しなくても良い。
尚、座標取得点は、隣接するものがそれぞれ等距離あるいは同じ形状長さとなるように選択されても良い。又、輪郭形状データ３２は左右個別となっていることが好ましいが、一方のみが取得され、その取得されたデータを用いて他方の輪郭形状データ３２がＹ軸に対称な形状として演算されるようにしても良い。更に、輪郭形状データ３２はＺ軸座標値も含む３次元の座標値の集合とされても良い。又更に、輪郭形状入力手段１１８でコバ形状種類データ３３が検知されるようにしても良いし、コバ形状種類データ３３に代えて、あるいはこれと共に、眼鏡枠トレーサでコバ形状に対応する眼鏡枠Ｆのリム形状（ヤゲンに対応する溝や溝に対応する突起等の形状）をデータ化することで得られたコバ形状データが用いられても良い。輪郭形状データ３２とコバ形状種類データ３３（あるいはコバ形状データ）とを共通化して、眼鏡レンズＧの玉型を表す玉型データとしても良い。コバ形状種類データ３３を省略し、既に決定された断面形状のコバに仕上げるようにしても良い。加えて、アイポイントＥは、輪郭形状データ３２ではなく、処方データ４等として取り扱われても良い。又、アイポイントＥが座標取得点等の原点であるものとして処理されても良い。輪郭形状データ３２等に係る演算の一部又は全部は、端末３において行われても良い。更に、眼鏡枠トレーサが（メーカーにおいて）サーバ２に接続され、眼鏡枠Ｆがサーバ２側（メーカー）に送られて眼鏡枠トレーサにセットされ、輪郭形状データ３２がサーバ２に入力されるようにしても良い。
輪郭形状入力手段１１８は、例えば、眼鏡枠Ｆに係る左右のリム内周形状をプローブの走査により輪郭形状データ３２としてデータ化する眼鏡枠トレーサである。眼鏡レンズＧは、眼鏡枠Ｆのリムに取り付けるため、リム形状（リム内周形状）に対応する玉型に形成される。輪郭形状データ３２は、眼鏡枠Ｆのリム内周形状に関する、所定の原点に対する所定数の座標取得点（例えば１００点）のＸＹ座標値の集合である。隣接する座標取得点は、原点あるいはその他の任意の点に対してそれぞれ等角度となるように選択される。又、輪郭形状データ３２には、アイポイントＥ（ＸＹ平面上に投影した装用時の瞳孔位置，プリズムがある場合を除き眼鏡レンズＧの光学中心Ｃに合致させる）の座標値が含まれる。輪郭形状データ３２は、ヤゲン形状の頂点や溝形状の最深部や平摺り部の輪郭を表すものとして取得されるが、眼鏡レンズＧの仕上がり面Ｗ１（あるいは施工面Ｗ２）の輪郭を表すものとして取得されても良い。
眼鏡レンズＧの側周形状即ち玉型（眼鏡枠Ｆ装着時の外形）は、輪郭形状データ３２で示される輪郭形状と、コバ形状種類データ３３で示されるコバ形状（側周断面形状）により表される。リムレス（ツーポイント）のように輪状のリムのない眼鏡枠Ｆや、ナイロールのように眼鏡レンズＧの取り付け前において輪状のリムのない眼鏡枠Ｆの場合、輪郭形状データ３２は、所望の眼鏡レンズＧの玉型を呈するダミーのリム（あるいはダミーの玉型レンズ）を眼鏡枠トレーサに走査させることで得て良い。又、輪状のリムの有無にかかわらず、輪郭形状データ３２は、入力手段１１６や、図面に記載された形状を読み取るスキャナから入力されても良いし、既存のものを選択することで入力されても良い。輪郭形状データ３２は、リム内周形状を表すデータに対し所定の演算を施すことで得ても良い。即ち、輪郭形状データ３２は、眼鏡枠Ｆのリム形状に完全に合致しなくても良い。コバ形状種類データ３３も、同様に眼鏡枠Ｆのリム形状に完全に合致しなくても良い。
尚、座標取得点は、隣接するものがそれぞれ等距離あるいは同じ形状長さとなるように選択されても良い。又、輪郭形状データ３２は左右個別となっていることが好ましいが、一方のみが取得され、その取得されたデータを用いて他方の輪郭形状データ３２がＹ軸に対称な形状として演算されるようにしても良い。更に、輪郭形状データ３２はＺ軸座標値も含む３次元の座標値の集合とされても良い。又更に、輪郭形状入力手段１１８でコバ形状種類データ３３が検知されるようにしても良いし、コバ形状種類データ３３に代えて、あるいはこれと共に、眼鏡枠トレーサでコバ形状に対応する眼鏡枠Ｆのリム形状（ヤゲンに対応する溝や溝に対応する突起等の形状）をデータ化することで得られたコバ形状データが用いられても良い。輪郭形状データ３２とコバ形状種類データ３３（あるいはコバ形状データ）とを共通化して、眼鏡レンズＧの玉型を表す玉型データとしても良い。コバ形状種類データ３３を省略し、既に決定された断面形状のコバに仕上げるようにしても良い。加えて、アイポイントＥは、輪郭形状データ３２ではなく、処方データ４等として取り扱われても良い。又、アイポイントＥが座標取得点等の原点であるものとして処理されても良い。輪郭形状データ３２等に係る演算の一部又は全部は、端末３において行われても良い。更に、眼鏡枠トレーサが（メーカーにおいて）サーバ２に接続され、眼鏡枠Ｆがサーバ２側（メーカー）に送られて眼鏡枠トレーサにセットされ、輪郭形状データ３２がサーバ２に入力されるようにしても良い。
≪動作等≫
図１２，図１３は、眼鏡レンズ製造システム１の動作例に係るフローチャートである。図１２，図１３における円内の記号「Ｄ」は、互いに接続されている。
各装置の動作に関し、その制御手段の動作が、適宜その装置の動作として説明される。例えば、サーバ２の制御手段８の動作が、サーバ２の動作として適宜説明される。又以下では、処理のステップが適宜Ｓと記載される。ステップは、適宜同等の処理を行う他の１以上のステップに変更されて良いし、適宜順序が入れ替えられても良い。
眼鏡店を始めとする発注者側に配置された端末３は、入力手段１１６から処方データ４やコバ形状種類データ３３、レンズ種類データ４７を受信する（Ｓ１）。例えば、処方データ４としてＳ度数−３．００及びコバ厚５．０ｍｍが入力され、コバ形状種類データ３３としてＴ−１が入力され、レンズ種類データ４７として眼鏡レンズ材料が高屈折率材料（チオウレタン樹脂）で、染色があり（ブラウン）、所定のＨＣ膜や反射防止膜の付与がある旨が入力される。
又、輪郭形状入力手段１１８に眼鏡枠Ｆ等がセットされて輪郭形状データ３２が取得され、端末３は輪郭形状データ３２を受信する（Ｓ２）。例えば、輪郭形状データ３２Ｒとして図１０に示されるような形状を表すデータが入力される。
端末３は、処方データ４、輪郭形状データ３２、コバ形状種類データ３３、及びレンズ種類データ４７の組を、他の組と区別するための識別記号を付したうえで記憶する。そして、端末３は、発注了承の入力を受けると、これらのデータや識別記号を、サーバ２に送信する（Ｓ３）。輪郭形状データ３２を取得する端末３及び輪郭形状入力手段１１８並びにサーバ２の少なくとも何れかは輪郭形状データ取得手段を構成し、コバ形状種類データ３３を取得する端末３及び入力手段１１６並びにサーバ２の少なくとも何れかはコバ形状データ取得手段を構成する。
図１２，図１３は、眼鏡レンズ製造システム１の動作例に係るフローチャートである。図１２，図１３における円内の記号「Ｄ」は、互いに接続されている。
各装置の動作に関し、その制御手段の動作が、適宜その装置の動作として説明される。例えば、サーバ２の制御手段８の動作が、サーバ２の動作として適宜説明される。又以下では、処理のステップが適宜Ｓと記載される。ステップは、適宜同等の処理を行う他の１以上のステップに変更されて良いし、適宜順序が入れ替えられても良い。
眼鏡店を始めとする発注者側に配置された端末３は、入力手段１１６から処方データ４やコバ形状種類データ３３、レンズ種類データ４７を受信する（Ｓ１）。例えば、処方データ４としてＳ度数−３．００及びコバ厚５．０ｍｍが入力され、コバ形状種類データ３３としてＴ−１が入力され、レンズ種類データ４７として眼鏡レンズ材料が高屈折率材料（チオウレタン樹脂）で、染色があり（ブラウン）、所定のＨＣ膜や反射防止膜の付与がある旨が入力される。
又、輪郭形状入力手段１１８に眼鏡枠Ｆ等がセットされて輪郭形状データ３２が取得され、端末３は輪郭形状データ３２を受信する（Ｓ２）。例えば、輪郭形状データ３２Ｒとして図１０に示されるような形状を表すデータが入力される。
端末３は、処方データ４、輪郭形状データ３２、コバ形状種類データ３３、及びレンズ種類データ４７の組を、他の組と区別するための識別記号を付したうえで記憶する。そして、端末３は、発注了承の入力を受けると、これらのデータや識別記号を、サーバ２に送信する（Ｓ３）。輪郭形状データ３２を取得する端末３及び輪郭形状入力手段１１８並びにサーバ２の少なくとも何れかは輪郭形状データ取得手段を構成し、コバ形状種類データ３３を取得する端末３及び入力手段１１６並びにサーバ２の少なくとも何れかはコバ形状データ取得手段を構成する。
サーバ２は、処方データ４、輪郭形状データ３２、コバ形状種類データ３３、及びレンズ種類データ４７の組を受信すると、識別記号毎に記憶する（Ｓ４）。
そして、サーバ２は、処方データ４から、仕上がり面側モールド選定データ２３を演算し、仕上がり面側モールド選定装置１０へ送信する（Ｓ５）。例えば、Ｓ度数−３．００により、眼鏡レンズＧの屈折率が１．６０であること及び施工面Ｗ２の曲率半径を１００．００ｍｍとすることを前提として、仕上がり面規定面２１ａの曲率半径が２００．００ｍｍである仕上がり面側モールド２１が選定される旨を示すデータを生成する。サーバ２は、Ｓ度数毎に、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａの曲率半径と施工面Ｗ２の曲率半径の組をデータベースとして記憶しており、処方データ４のＳ度数に基づいてデータベースにアクセスして、仕上がり面側モールド選定データ２３を得る。尚、仕上がり面側モールド選定データ２３の演算の一部又は全部は、仕上がり面側モールド選定装置１０で行われても良い。又、サーバ２は、レンズ種類データ４７（眼鏡レンズ材料）で示される材料により眼鏡レンズＧを作製した場合の屈折率を加味して、仕上がり面側モールド選定データ２３を得ても良い。レンズ種類データ４７（眼鏡レンズ材料）は、屈折率や透過率等の材料の性質を示すものとされても良い。又、レンズ種類データ４７（眼鏡レンズ材料）は、処方データ４（Ｓ度数等）から演算されても良い。
又、サーバ２は、仕上がり面側モールド選定データ２３の演算において、施工面Ｗ２の曲率半径に関する施工面形状データ５０を上述のように共に得ることができ、その施工面形状データ５０を、ラボ加工装置１３へ送信する（Ｓ６）。
そして、サーバ２は、処方データ４から、仕上がり面側モールド選定データ２３を演算し、仕上がり面側モールド選定装置１０へ送信する（Ｓ５）。例えば、Ｓ度数−３．００により、眼鏡レンズＧの屈折率が１．６０であること及び施工面Ｗ２の曲率半径を１００．００ｍｍとすることを前提として、仕上がり面規定面２１ａの曲率半径が２００．００ｍｍである仕上がり面側モールド２１が選定される旨を示すデータを生成する。サーバ２は、Ｓ度数毎に、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａの曲率半径と施工面Ｗ２の曲率半径の組をデータベースとして記憶しており、処方データ４のＳ度数に基づいてデータベースにアクセスして、仕上がり面側モールド選定データ２３を得る。尚、仕上がり面側モールド選定データ２３の演算の一部又は全部は、仕上がり面側モールド選定装置１０で行われても良い。又、サーバ２は、レンズ種類データ４７（眼鏡レンズ材料）で示される材料により眼鏡レンズＧを作製した場合の屈折率を加味して、仕上がり面側モールド選定データ２３を得ても良い。レンズ種類データ４７（眼鏡レンズ材料）は、屈折率や透過率等の材料の性質を示すものとされても良い。又、レンズ種類データ４７（眼鏡レンズ材料）は、処方データ４（Ｓ度数等）から演算されても良い。
又、サーバ２は、仕上がり面側モールド選定データ２３の演算において、施工面Ｗ２の曲率半径に関する施工面形状データ５０を上述のように共に得ることができ、その施工面形状データ５０を、ラボ加工装置１３へ送信する（Ｓ６）。
又、サーバ２は、処方データ４、輪郭形状データ３２、及びコバ形状種類データ３３から、被加工面側モールド形状データ３０を演算し、３次元プリンタ１１に送信する（Ｓ７）。尚、被加工面側モールド形状データ３０の演算の一部又は全部は、３次元プリンタ１１で行われても良い。
例えば、サーバ２は、被加工面側モールド形状データ３０のベース形状データとして、コバ形状種類データ３３に対応する断面形状の取り付け部規定面３１ｄを含む、輪郭形状データ３２に対応する側周規定面３１ｃと、施工面Ｗ２に対して余裕のある被加工面規定面３１ｂと、仕上がり面規定面２１ａに沿う窪み部３１ａの径方向外方の面と、仕上がり面側モールド選定データ２３の側周面と同様の位置に配置される側周面と、被加工面規定面３１ｂに対して所定量だけ眼球側にオフセットした眼球側の面と、を持つデータを演算する。当該ベース形状データには、アイポイントＥも含まれる。尚、サーバ２は、Ｓ度数あるいは仕上がり面規定面２１ａの曲率半径と施工面Ｗ２の曲率半径を参照して、被加工面側モールド形状データ３０のベース形状データを算出しても良いし、処方データ４中のコバ厚等の他のデータを参照してベース形状データを演算しても良い。
サーバ２は、コバ形状種類データ３３がＴ−１であれば、そのヤゲン形状に合う取り付け部規定面３１ｄを演算する。即ち、サーバ２は、取り付け部規定面３１ｄのデータを、仕上がり面Ｗ１周縁から１．０ｍｍの水平距離を有する位置に０．７ｍｍの最深部を有するヤゲン溝の形状データを加味したものにする。
又、サーバ２は、レンズ種類データ４７を、染色装置１４、ＨＣ膜形成装置１５、蒸着装置１６に送信する（Ｓ８）。
更に、サーバ２は、処方データ４、仕上がり面側モールド選定データ２３、レンズ種類データ４７、及び施工面形状データ５０を、検査装置１７に送信する（Ｓ９）。
加えて、サーバ２は、輪郭形状データ３２とコバ形状種類データ３３を、仕上げ加工装置１８に送信する（Ｓ１０）。
尚、サーバ２で行われる演算の一部又は全部は、端末３を始めとする他の装置で行われても良い。
例えば、サーバ２は、被加工面側モールド形状データ３０のベース形状データとして、コバ形状種類データ３３に対応する断面形状の取り付け部規定面３１ｄを含む、輪郭形状データ３２に対応する側周規定面３１ｃと、施工面Ｗ２に対して余裕のある被加工面規定面３１ｂと、仕上がり面規定面２１ａに沿う窪み部３１ａの径方向外方の面と、仕上がり面側モールド選定データ２３の側周面と同様の位置に配置される側周面と、被加工面規定面３１ｂに対して所定量だけ眼球側にオフセットした眼球側の面と、を持つデータを演算する。当該ベース形状データには、アイポイントＥも含まれる。尚、サーバ２は、Ｓ度数あるいは仕上がり面規定面２１ａの曲率半径と施工面Ｗ２の曲率半径を参照して、被加工面側モールド形状データ３０のベース形状データを算出しても良いし、処方データ４中のコバ厚等の他のデータを参照してベース形状データを演算しても良い。
サーバ２は、コバ形状種類データ３３がＴ−１であれば、そのヤゲン形状に合う取り付け部規定面３１ｄを演算する。即ち、サーバ２は、取り付け部規定面３１ｄのデータを、仕上がり面Ｗ１周縁から１．０ｍｍの水平距離を有する位置に０．７ｍｍの最深部を有するヤゲン溝の形状データを加味したものにする。
又、サーバ２は、レンズ種類データ４７を、染色装置１４、ＨＣ膜形成装置１５、蒸着装置１６に送信する（Ｓ８）。
更に、サーバ２は、処方データ４、仕上がり面側モールド選定データ２３、レンズ種類データ４７、及び施工面形状データ５０を、検査装置１７に送信する（Ｓ９）。
加えて、サーバ２は、輪郭形状データ３２とコバ形状種類データ３３を、仕上げ加工装置１８に送信する（Ｓ１０）。
尚、サーバ２で行われる演算の一部又は全部は、端末３を始めとする他の装置で行われても良い。
仕上がり面側モールド選定データ２３を受信した仕上がり面側モールド選定装置１０は、これを記憶して参照し、仕上がり面側モールド選定手段２４によって、仕上がり面側モールド選定データ２３により示される種類の仕上がり面側モールド２１を仕上がり面側モールドストッカ２２から選定して、図示しない搬送手段により３次元プリンタ１１に搬送する（Ｓ１１）。
上記例示の仕上がり面側モールド選定データ２３であれば、仕上がり面規定面２１ａの曲率半径が２００．００ｍｍである仕上がり面側モールド２１が選定される。
上記例示の仕上がり面側モールド選定データ２３であれば、仕上がり面規定面２１ａの曲率半径が２００．００ｍｍである仕上がり面側モールド２１が選定される。
被加工面側モールド形状データ３０を受信すると共に、これに対応する仕上がり面側モールド２１を受け取った３次元プリンタ１１は、被加工面側モールド形状データ３０に基づいて、被加工面側モールド３１を形成する（Ｓ１２）。
３次元プリンタ１１は、被加工面側モールド形状データ３０を順次参照し、液体定量吐出手段３４における走査と液体樹脂の吐出量を制御すると共に、ＵＶ照射手段３５による液体樹脂に対するＵＶの照射を制御して、硬化した被加工面側モールド３１を形成する。ＵＶで硬化する液体樹脂として、例えばアクリレートを主成分とするもの（アクリレート系ＵＶ硬化樹脂）及びエポキシ樹脂を主成分とするもの（エポキシ系ＵＶ硬化樹脂）の内の少なくとも一方が用いられる。前者は、ＵＶ照射を停止すると直ちに硬化反応が停止するが、硬化前後における体積変化が比較的に大きく、硬化前の体積に比べて硬化後の体積が比較的に大きく収縮する。後者は、ＵＶ照射停止後においても硬化反応が継続するが、硬化前後における体積変化が比較的に小さく、硬化前の体積に比べ硬化後の体積はさほど収縮しない。かような複数種類のＵＶ硬化樹脂は、モールドとして要求される精度や硬化速度（効率）等に応じたものを選び出して使用したり、精度や効率に応じ適宜混合して使用したりする。
３次元プリンタ１１は、被加工面側モールド形状データ３０を順次参照し、液体定量吐出手段３４における走査と液体樹脂の吐出量を制御すると共に、ＵＶ照射手段３５による液体樹脂に対するＵＶの照射を制御して、硬化した被加工面側モールド３１を形成する。ＵＶで硬化する液体樹脂として、例えばアクリレートを主成分とするもの（アクリレート系ＵＶ硬化樹脂）及びエポキシ樹脂を主成分とするもの（エポキシ系ＵＶ硬化樹脂）の内の少なくとも一方が用いられる。前者は、ＵＶ照射を停止すると直ちに硬化反応が停止するが、硬化前後における体積変化が比較的に大きく、硬化前の体積に比べて硬化後の体積が比較的に大きく収縮する。後者は、ＵＶ照射停止後においても硬化反応が継続するが、硬化前後における体積変化が比較的に小さく、硬化前の体積に比べ硬化後の体積はさほど収縮しない。かような複数種類のＵＶ硬化樹脂は、モールドとして要求される精度や硬化速度（効率）等に応じたものを選び出して使用したり、精度や効率に応じ適宜混合して使用したりする。
３次元プリンタ１１は、被加工面側モールド３１の形成後、被加工面側モールド形状データ３０のアイポイントＥと仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａの光学中心Ｃとが一致する状態において（プリズムがある場合を除く）、被加工面側モールド３１を配置することで、モールド４２を組み立て、図示しない搬送手段によりレンズ硬化装置１２へ搬送する。但し、プリズムが存在する場合には、アイポイントＥがプリズムで規定される所定の位置に配置される状態にする。
尚、仕上がり面側モールド２１及び被加工面側モールド３１の結合、即ちモールド４２の組み立ては、レンズ硬化装置１２において行われても良い。又、３次元プリンタ１１あるいは他の３次元プリンタは、仕上がり面側モールド選定データ２３や処方データ４等に基づいて仕上がり面側モールド２１の一部又は全部を形成しても良い。例えば、仕上がり面側モールド２１の基体が用意され、その基体の後面に対し、Ｓ度数に合う仕上がり面規定面２１ａを有するＵＶ硬化樹脂製の付加部分が形成されても良い。この場合、ＵＶ硬化樹脂製の付加部分を含む面は、研磨手段等によって仕上げ加工されても良い。あるいは、ガラス製等の被加工面側モールド３１の基体が、そのストッカから選定され、被加工面側モールド形状データ３０に応じ、３次元プリンタ１１でＵＶ硬化樹脂が堆積され付加部分が付加されることで、被加工面側モールド３１が形成されるようにしても良い。被加工面側モールド３１の基体は、１種類であっても良いし、複数種類存在しても良く、後者の場合に、被加工面側モールド形状データ３０等に基づいて基体ストッカから選定されるようにしても良い。
尚、仕上がり面側モールド２１及び被加工面側モールド３１の結合、即ちモールド４２の組み立ては、レンズ硬化装置１２において行われても良い。又、３次元プリンタ１１あるいは他の３次元プリンタは、仕上がり面側モールド選定データ２３や処方データ４等に基づいて仕上がり面側モールド２１の一部又は全部を形成しても良い。例えば、仕上がり面側モールド２１の基体が用意され、その基体の後面に対し、Ｓ度数に合う仕上がり面規定面２１ａを有するＵＶ硬化樹脂製の付加部分が形成されても良い。この場合、ＵＶ硬化樹脂製の付加部分を含む面は、研磨手段等によって仕上げ加工されても良い。あるいは、ガラス製等の被加工面側モールド３１の基体が、そのストッカから選定され、被加工面側モールド形状データ３０に応じ、３次元プリンタ１１でＵＶ硬化樹脂が堆積され付加部分が付加されることで、被加工面側モールド３１が形成されるようにしても良い。被加工面側モールド３１の基体は、１種類であっても良いし、複数種類存在しても良く、後者の場合に、被加工面側モールド形状データ３０等に基づいて基体ストッカから選定されるようにしても良い。
レンズ硬化装置１２は、モールド４２を受け取ると、レンズ種類データ４７（眼鏡レンズ材料）で示される熱硬化性樹脂材料をモールド４２に流し込んで硬化させ、被加工面側モールド３１と一時的に一体化した熱硬化性樹脂製のセミフィニッシュレンズＭを作製する（Ｓ１３）。
即ち、まずレンズ硬化装置１２の樹脂材料充填手段４３が、モールド４２のキャビティーに、熱硬化性の樹脂材料を充填する。樹脂材料充填手段４３は、樹脂材料を、モールド４２の充填口Ｊから充填する。樹脂材料充填手段４３は、センサによりモールド４２あるいは充填口Ｊと窪み部３１ａとの接続部分から樹脂材料が溢れることを把握して充填を終えても良いし、自身あるいはサーバ２等の他の装置で充填量を演算しておき、その充填量に達したら充填を終えても良い。又、レンズ硬化装置１２は、仕上がり面側モールド２１及び被加工面側モールド３１が離れた状態でモールド４２を受け取り、その状態で被加工面側モールド３１の窪み部３１ａに樹脂材料を充填した後、仕上がり面側モールド２１及び被加工面側モールド３１を組み合わせるようにしても良く、この場合に充填口Ｊを省略しても良い。かように樹脂材料の充填後にモールド４２の組み立てを完成させることで、側周に充填口Ｊが露出していなくてもモールド４２内に樹脂を充填することができる。
従来の丸レンズは、本発明の被加工面側モールド３１の窪み部３１ａの径方向外方部分にも樹脂材料を充填して形成されるに等しく、よって眼鏡レンズ製造システム１における樹脂材料の使用量は、従来の丸レンズの製造における使用量に比べ、大幅に低減される。又、樹脂材料は、３次元プリンタ１１で使用可能である必要はなく、低コストのものから高性能のもの（硬化後に高屈折率を呈するもの等）まで幅広く使用することができ、眼鏡レンズＧとして十分な性能を有するものを使用することができる。
即ち、まずレンズ硬化装置１２の樹脂材料充填手段４３が、モールド４２のキャビティーに、熱硬化性の樹脂材料を充填する。樹脂材料充填手段４３は、樹脂材料を、モールド４２の充填口Ｊから充填する。樹脂材料充填手段４３は、センサによりモールド４２あるいは充填口Ｊと窪み部３１ａとの接続部分から樹脂材料が溢れることを把握して充填を終えても良いし、自身あるいはサーバ２等の他の装置で充填量を演算しておき、その充填量に達したら充填を終えても良い。又、レンズ硬化装置１２は、仕上がり面側モールド２１及び被加工面側モールド３１が離れた状態でモールド４２を受け取り、その状態で被加工面側モールド３１の窪み部３１ａに樹脂材料を充填した後、仕上がり面側モールド２１及び被加工面側モールド３１を組み合わせるようにしても良く、この場合に充填口Ｊを省略しても良い。かように樹脂材料の充填後にモールド４２の組み立てを完成させることで、側周に充填口Ｊが露出していなくてもモールド４２内に樹脂を充填することができる。
従来の丸レンズは、本発明の被加工面側モールド３１の窪み部３１ａの径方向外方部分にも樹脂材料を充填して形成されるに等しく、よって眼鏡レンズ製造システム１における樹脂材料の使用量は、従来の丸レンズの製造における使用量に比べ、大幅に低減される。又、樹脂材料は、３次元プリンタ１１で使用可能である必要はなく、低コストのものから高性能のもの（硬化後に高屈折率を呈するもの等）まで幅広く使用することができ、眼鏡レンズＧとして十分な性能を有するものを使用することができる。
次に、レンズ硬化手段４４が樹脂材料入りのモールド４２を加熱し、樹脂材料を硬化させて熱硬化性樹脂製のセミフィニッシュレンズＭを形成する。樹脂材料のモールド４２内での硬化に際し、仕上がり面側モールド２１は、ガラス製のもの等、仕上がり面規定面２１ａについて十分に平滑なものを使用することができ、光学的に重要な眼鏡レンズＧの物体側の面（仕上がり面Ｗ１）は、眼鏡レンズＧとして十分な性能を有するものに形成される。
続いて、一部離型手段４５が、モールド４２から被加工面側モールド３１付きのセミフィニッシュレンズＭを取り出す。例えば、一部離型手段４５は、ロボットハンドにより、仕上がり面側モールド２１から被加工面側モールド３１付きセミフィニッシュレンズＭを分離する。あるいは、一部離型手段４５は、モールド４２を洗浄用等の液槽に投入し、液槽（液中）内において液の作用で仕上がり面側モールド２１から離れた被加工面側モールド３１付きセミフィニッシュレンズＭを取り出す。セミフィニッシュレンズＭの仕上がり面Ｗ１は、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａに従い、曲率半径が２００．００ｍｍであるものとして形成され、セミフィニッシュレンズＭとなる部分の後面は、被加工面側モールド３１の被加工面規定面３１ｂに従い、被加工面ＷＰとして形成される。仕上がり面側モールド２１は回収され、適宜洗浄のうえで、仕上がり面側モールドストッカ２２に戻される。
そして、レンズ硬化装置１２は、取り出した被加工面側モールド３１付きセミフィニッシュレンズＭを、図示しない搬送手段によりラボ加工装置１３に搬送する。レンズ硬化装置１２の搬送手段は、被加工面側モールド３１を掴むことで、後で眼鏡レンズＧとなるセミフィニッシュレンズＭに接触することなく、セミフィニッシュレンズＭを取り扱うことができる。
続いて、一部離型手段４５が、モールド４２から被加工面側モールド３１付きのセミフィニッシュレンズＭを取り出す。例えば、一部離型手段４５は、ロボットハンドにより、仕上がり面側モールド２１から被加工面側モールド３１付きセミフィニッシュレンズＭを分離する。あるいは、一部離型手段４５は、モールド４２を洗浄用等の液槽に投入し、液槽（液中）内において液の作用で仕上がり面側モールド２１から離れた被加工面側モールド３１付きセミフィニッシュレンズＭを取り出す。セミフィニッシュレンズＭの仕上がり面Ｗ１は、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａに従い、曲率半径が２００．００ｍｍであるものとして形成され、セミフィニッシュレンズＭとなる部分の後面は、被加工面側モールド３１の被加工面規定面３１ｂに従い、被加工面ＷＰとして形成される。仕上がり面側モールド２１は回収され、適宜洗浄のうえで、仕上がり面側モールドストッカ２２に戻される。
そして、レンズ硬化装置１２は、取り出した被加工面側モールド３１付きセミフィニッシュレンズＭを、図示しない搬送手段によりラボ加工装置１３に搬送する。レンズ硬化装置１２の搬送手段は、被加工面側モールド３１を掴むことで、後で眼鏡レンズＧとなるセミフィニッシュレンズＭに接触することなく、セミフィニッシュレンズＭを取り扱うことができる。
ラボ加工装置１３は、Ｓ６でサーバ２から送信された施工面形状データ５０を受信すると、これを識別記号と対応付けて記憶しており、施工面形状データ５０に係る識別記号と同一の識別記号を有する被加工面側モールド３１付きセミフィニッシュレンズＭを受け取ると、その施工面形状データ５０に基づいて被加工面側モールド３１付きセミフィニッシュレンズＭを研磨し、丸レンズ体５１を得る（Ｓ１４）。
即ち、ラボ加工装置１３は、被加工面側モールド３１付きセミフィニッシュレンズＭにブロックピース５９を装着してチャックで固定し、研磨手段５４によって被加工面ＷＰ（ないしその延長面）を研磨して、施工面形状データ５０に従った施工面Ｗ２（ないしその延長面）を得る。被加工面側モールド３１付きセミフィニッシュレンズＭの外形は丸いので、丸レンズを前提としたブロックピース５９も使用でき、ブロックピース５９（接触面５９ａ）は、セミフィニッシュレンズＭからその径方向外方の被加工面側モールド３１に亘り配置可能であって、しっかり固定される。尚、ラボ加工装置１３は、ブロックピース５９を使用せず、被加工面側モールド３１部分をチャックにより固定して研磨しても良い。又、ラボ加工装置１３は、セミフィニッシュレンズＭのみを（正確に）研磨しても良い。
上述の例では、ラボ加工装置１３は、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰを研磨して、曲率半径が１００．００ｍｍである施工面Ｗ２が形成された丸レンズ体５１を作製する。
そして、ラボ加工装置１３は、作製した丸レンズ体５１を、図示しない搬送手段により染色装置１４に搬送する。ラボ加工装置１３の搬送手段は、丸レンズ体５１のリング状モールド３１’を掴むことで、後で眼鏡レンズＧとなる部分に接触することなく、セミフィニッシュレンズＭを取り扱うことができる。
即ち、ラボ加工装置１３は、被加工面側モールド３１付きセミフィニッシュレンズＭにブロックピース５９を装着してチャックで固定し、研磨手段５４によって被加工面ＷＰ（ないしその延長面）を研磨して、施工面形状データ５０に従った施工面Ｗ２（ないしその延長面）を得る。被加工面側モールド３１付きセミフィニッシュレンズＭの外形は丸いので、丸レンズを前提としたブロックピース５９も使用でき、ブロックピース５９（接触面５９ａ）は、セミフィニッシュレンズＭからその径方向外方の被加工面側モールド３１に亘り配置可能であって、しっかり固定される。尚、ラボ加工装置１３は、ブロックピース５９を使用せず、被加工面側モールド３１部分をチャックにより固定して研磨しても良い。又、ラボ加工装置１３は、セミフィニッシュレンズＭのみを（正確に）研磨しても良い。
上述の例では、ラボ加工装置１３は、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰを研磨して、曲率半径が１００．００ｍｍである施工面Ｗ２が形成された丸レンズ体５１を作製する。
そして、ラボ加工装置１３は、作製した丸レンズ体５１を、図示しない搬送手段により染色装置１４に搬送する。ラボ加工装置１３の搬送手段は、丸レンズ体５１のリング状モールド３１’を掴むことで、後で眼鏡レンズＧとなる部分に接触することなく、セミフィニッシュレンズＭを取り扱うことができる。
染色装置１４は、Ｓ８でサーバ２から送信されたレンズ種類データ４７を受信すると、これを識別記号と対応付けて記憶しており、レンズ種類データ４７に係る識別記号と同一の識別記号を有する丸レンズ体５１を受け取ると、そのレンズ種類データ４７に基づいて丸レンズ体５１を染色する（Ｓ１５）。
即ち、染色装置１４は、丸レンズ体５１に治具６８を装着し、レンズ種類データ４７に係るカラーの染色液槽に所定態様で浸漬する。
そして、染色装置１４は、染色した丸レンズ体５１を、図示しない搬送手段によりＨＣ膜形成装置１５に搬送する。ＨＣ膜形成装置１５の搬送手段は、リング状モールド３１’を掴むことで、後で眼鏡レンズＧとなる部分に接触することなく、丸レンズ体５１を取り扱うことができる。
尚、染色が不要である場合、ラボ加工装置１３は、染色装置１４に丸レンズ体５１を搬送しなくても良い。
即ち、染色装置１４は、丸レンズ体５１に治具６８を装着し、レンズ種類データ４７に係るカラーの染色液槽に所定態様で浸漬する。
そして、染色装置１４は、染色した丸レンズ体５１を、図示しない搬送手段によりＨＣ膜形成装置１５に搬送する。ＨＣ膜形成装置１５の搬送手段は、リング状モールド３１’を掴むことで、後で眼鏡レンズＧとなる部分に接触することなく、丸レンズ体５１を取り扱うことができる。
尚、染色が不要である場合、ラボ加工装置１３は、染色装置１４に丸レンズ体５１を搬送しなくても良い。
ＨＣ膜形成装置１５は、Ｓ８でサーバ２から送信されたレンズ種類データ４７を受信すると、これを識別記号と対応付けて記憶しており、レンズ種類データ４７に係る識別記号と同一の識別記号を有する丸レンズ体５１を受け取ると、そのレンズ種類データ４７に基づいて丸レンズ体５１の表面にＨＣ膜を形成する（Ｓ１６）。
即ち、ＨＣ膜形成装置１５は、レンズ種類データ４７に応じた種類のＨＣ液を塗布した丸レンズ体５１をザル７８に入れて乾燥機に所定態様で投入する。
そして、ＨＣ膜形成装置１５は、ＨＣ膜を形成した丸レンズ体５１を、図示しない搬送手段により蒸着装置１６に搬送する。ＨＣ膜形成装置１５の搬送手段は、リング状モールド３１’を掴むことで、後で眼鏡レンズＧとなる部分に接触することなく、丸レンズ体５１を取り扱うことができる。
尚、ＨＣ膜の形成が不要である場合、染色装置１４等は、ＨＣ膜形成装置１５に丸レンズ体５１を搬送しなくても良い。
即ち、ＨＣ膜形成装置１５は、レンズ種類データ４７に応じた種類のＨＣ液を塗布した丸レンズ体５１をザル７８に入れて乾燥機に所定態様で投入する。
そして、ＨＣ膜形成装置１５は、ＨＣ膜を形成した丸レンズ体５１を、図示しない搬送手段により蒸着装置１６に搬送する。ＨＣ膜形成装置１５の搬送手段は、リング状モールド３１’を掴むことで、後で眼鏡レンズＧとなる部分に接触することなく、丸レンズ体５１を取り扱うことができる。
尚、ＨＣ膜の形成が不要である場合、染色装置１４等は、ＨＣ膜形成装置１５に丸レンズ体５１を搬送しなくても良い。
蒸着装置１６は、Ｓ８でサーバ２から送信されたレンズ種類データ４７を受信すると、これを識別記号と対応付けて記憶しており、レンズ種類データ４７に係る識別記号と同一の識別記号を有する丸レンズ体５１を受け取ると、そのレンズ種類データ４７に基づいて丸レンズ体５１の表面に光学多層膜を形成する（Ｓ１７）。
即ち、蒸着装置１６は、レンズホルダ８７により保持された丸レンズ体５１の表面に対し、レンズ種類データ４７で指定された層構成となるように選択された蒸着材料や蒸着時間において光学多層膜を形成する。
そして、蒸着装置１６は、光学多層膜を形成した丸レンズ体５１を、図示しない搬送手段により検査装置１７に搬送する。蒸着装置１６の搬送手段は、リング状モールド３１’を掴むことで、後で眼鏡レンズＧとなる部分に接触することなく、丸レンズ体５１を取り扱うことができる。
尚、光学多層膜の形成が不要である場合、ＨＣ膜形成装置１５等は、蒸着装置１６に丸レンズ体５１を搬送しなくても良い。
即ち、蒸着装置１６は、レンズホルダ８７により保持された丸レンズ体５１の表面に対し、レンズ種類データ４７で指定された層構成となるように選択された蒸着材料や蒸着時間において光学多層膜を形成する。
そして、蒸着装置１６は、光学多層膜を形成した丸レンズ体５１を、図示しない搬送手段により検査装置１７に搬送する。蒸着装置１６の搬送手段は、リング状モールド３１’を掴むことで、後で眼鏡レンズＧとなる部分に接触することなく、丸レンズ体５１を取り扱うことができる。
尚、光学多層膜の形成が不要である場合、ＨＣ膜形成装置１５等は、蒸着装置１６に丸レンズ体５１を搬送しなくても良い。
検査装置１７は、Ｓ９でサーバ２から送信された処方データ４、仕上がり面側モールド選定データ２３、レンズ種類データ４７、及び施工面形状データ５０を受信すると、これを識別記号と対応付けて記憶しており、処方データ４等に係る識別記号と同一の識別記号を有する丸レンズ体５１を受け取ると、その処方データ４等に基づいて丸レンズ体５１の検査を行う（Ｓ１８）。
即ち、検査装置１７は、チャックに保持された丸レンズ体５１の画像を取得して、当該画像に異物等が存在するか否かを解析する。
そして、検査装置１７は、検査した丸レンズ体５１を、図示しない搬送手段により仕上げ加工装置１８に搬送する。検査装置１７の搬送手段は、リング状モールド３１’を掴むことで、後で眼鏡レンズＧとなる部分に接触することなく、丸レンズ体５１を取り扱うことができる。
尚、仕上げ加工前の検査が不要である場合、蒸着装置１６等は、検査装置１７に丸レンズ体５１を搬送しなくても良い。
即ち、検査装置１７は、チャックに保持された丸レンズ体５１の画像を取得して、当該画像に異物等が存在するか否かを解析する。
そして、検査装置１７は、検査した丸レンズ体５１を、図示しない搬送手段により仕上げ加工装置１８に搬送する。検査装置１７の搬送手段は、リング状モールド３１’を掴むことで、後で眼鏡レンズＧとなる部分に接触することなく、丸レンズ体５１を取り扱うことができる。
尚、仕上げ加工前の検査が不要である場合、蒸着装置１６等は、検査装置１７に丸レンズ体５１を搬送しなくても良い。
仕上げ加工装置１８は、Ｓ１０でサーバ２から送信された輪郭形状データ３２及びコバ形状種類データ３３を受信すると、これらを記憶しており、輪郭形状データ３２及びコバ形状種類データ３３に対応した（これらに係る識別記号と同一の識別記号を有する）丸レンズ体５１を受け取ると、丸レンズ体５１の仕上げ前眼鏡レンズＧ’からリング状モールド３１’を離型し、輪郭形状データ３２及びコバ形状種類データ３３に基づいて仕上げ前眼鏡レンズＧ’を切削して、眼鏡レンズＧを仕上げる（Ｓ１９）。
即ち、仕上げ加工装置１８は、離型手段１０１により取り出した仕上げ前眼鏡レンズＧ’の付加部分Ｊ’を、切削手段１０２により輪郭形状データ３２及びコバ形状種類データ３３に基づいて切り離して、処方データ４（Ｓ度数等）や輪郭形状データ３２（アイポイントＥを含む）、コバ形状種類データ３３やレンズ種類データ４７、施工面形状データ５０に従った眼鏡レンズＧを作製する。
仕上げ加工装置１８は、切削手段１０２の砥石としてコバ形状種類データ３３に係るコバ形状に対応する砥石面を有するものを選択し、切り離すラインが輪郭形状データ３２に合致したものとなるように切削手段１０２の砥石が移動される。尚、仕上げ加工装置１８は、砥石面の形状で付加部分Ｊ’の側周を形成せず、予め演算したコバ形状データに基づく３次元ＮＣ制御切削によって側周を形成しても良いし、輪郭形状データ３２より大きめにカットをし若しくは荒削りをしてから側周を形成しても良い。又、仕上げ加工装置１８は、付加部分Ｊ’の接続部以外の側周部分等を切削しあるいは研磨しても良い。
即ち、仕上げ加工装置１８は、離型手段１０１により取り出した仕上げ前眼鏡レンズＧ’の付加部分Ｊ’を、切削手段１０２により輪郭形状データ３２及びコバ形状種類データ３３に基づいて切り離して、処方データ４（Ｓ度数等）や輪郭形状データ３２（アイポイントＥを含む）、コバ形状種類データ３３やレンズ種類データ４７、施工面形状データ５０に従った眼鏡レンズＧを作製する。
仕上げ加工装置１８は、切削手段１０２の砥石としてコバ形状種類データ３３に係るコバ形状に対応する砥石面を有するものを選択し、切り離すラインが輪郭形状データ３２に合致したものとなるように切削手段１０２の砥石が移動される。尚、仕上げ加工装置１８は、砥石面の形状で付加部分Ｊ’の側周を形成せず、予め演算したコバ形状データに基づく３次元ＮＣ制御切削によって側周を形成しても良いし、輪郭形状データ３２より大きめにカットをし若しくは荒削りをしてから側周を形成しても良い。又、仕上げ加工装置１８は、付加部分Ｊ’の接続部以外の側周部分等を切削しあるいは研磨しても良い。
仕上げ加工装置１８は、付加部分Ｊ’の切り離しのみによって切削が完了するので、切削時間が短くて済み、効率が良好である。又、眼鏡レンズ材料で無駄になる部分は、被加工面ＷＰから施工面Ｗ２への研磨を除けば、付加部分Ｊ’のみである。
尚、図１４に示されるように、サーバ２は、被加工面側モールド形状データ３０として、窪み部１３１ａの側周が輪郭形状データ３２から所定距離以上離れた最小の楕円筒面１３１ｅ（円筒面等でも良い）となるものを演算し、３次元プリンタ１１は、楕円柱状の窪み部１３１ａを有する被加工面側モールド１３１を形成すると共に、これと仕上がり面側モールド２１と組み合わせてモールド１４２を形成し、レンズ硬化装置１２は、以後モールド４２と同様に扱われるモールド１４２によって、側周が楕円筒面１３１ｅに従っているセミフィニッシュレンズＭを硬化し、仕上げ加工装置１８は、輪郭形状データ３２及びコバ形状種類データ３３に従い、側周が楕円筒面１３１ｅに従っている仕上げ前眼鏡レンズＧ’を切削して、眼鏡レンズＧを製造しても良い。この場合、窪み部１３１ａは、被加工面規定面３１ｂと同様の被加工面規定面１３１ｂを有する。又、リング状モールドは楕円状の中央孔を有することとなるところ、リング状モールドが眼鏡レンズＧとなる部分に触れずに取り扱える取り扱い部となって取り扱い易いし、そのリング状モールドを備えた丸レンズ体により外形が丸いレンズを対象とする装置にそのまま投入することができるし、眼鏡レンズ材料の使用量が低減されるし、全体が眼鏡レンズ材料からなる丸レンズを仕上げ切削（玉型加工）する場合に比較して切削の効率が良好である。更に、被加工面側モールド１３１の窪み部１３１ａの側周が楕円筒面１３１ｅとなるので、演算量が比較的に少なくて済む。又更に、被加工面側モールド形状データ３０は所定種類のみ用意されるものとし、サーバ２は輪郭形状データ３２に係る形状の全体を含み得る（最小の）種類の被加工面側モールド形状データ３０を選択するようにして良い。
又、充填口Ｊ経由で眼鏡レンズ材料を充填しない場合に、被加工面側モールド形状データ３０が輪郭形状データ３２（及びコバ形状種類データ３３）で表される眼鏡レンズＧの側周に一致する側周規定面３１ｃを生成するようにして、眼鏡レンズＧが玉型で硬化するようにし、仕上げ加工の全部を省略するようにして良い。あるいは、仕上げ加工装置１８は、発注者側に設置されても良いし、省略されても良い。
更に、図８（ｂ）において二点鎖線で示されるように、側周が矩形状であるリング状モールド３１ｓ’が形成されるようにしても良い。この場合、サーバ２は、被加工面側モールド形状データ３０として、その側周が矩形状となる（と共に上述の窪み部３１ａを有する）ものを演算し、３次元プリンタ１１は、外形が矩形状である被加工面側モールドを形成し、ラボ加工装置１３は、外形が矩形状であるリング状モールド３１’付きの仕上げ前眼鏡レンズを形成する。この場合であっても、仕上げ前眼鏡レンズから眼鏡レンズＧを製造することができる。そして、外形が円形であることを前提とする装置にそのまま矩形状のリング状モールド３１ｓ’を投入することはできないものの、一度矩形状のリング状モールド３１ｓ’のための治具等を作製すれば、同スペースに丸レンズ体５１より多くの矩形状リング状モールド３１ｓ’が配置可能である等、新たなメリットが得られることとなる。例えば、図８（ｂ）に示されるように、レンズホルダ８７において、およそ３個の丸レンズ体５１の配置スペース（３個のレンズ保持孔８７ｂ及びその周辺部）に、４個の矩形状リング状モールド３１ｓ’が配置可能となる。尚、リング状モールド３１’の側周は、楕円形状や多角形状等の、円形ないし矩形以外の形状とされても良い。
尚、図１４に示されるように、サーバ２は、被加工面側モールド形状データ３０として、窪み部１３１ａの側周が輪郭形状データ３２から所定距離以上離れた最小の楕円筒面１３１ｅ（円筒面等でも良い）となるものを演算し、３次元プリンタ１１は、楕円柱状の窪み部１３１ａを有する被加工面側モールド１３１を形成すると共に、これと仕上がり面側モールド２１と組み合わせてモールド１４２を形成し、レンズ硬化装置１２は、以後モールド４２と同様に扱われるモールド１４２によって、側周が楕円筒面１３１ｅに従っているセミフィニッシュレンズＭを硬化し、仕上げ加工装置１８は、輪郭形状データ３２及びコバ形状種類データ３３に従い、側周が楕円筒面１３１ｅに従っている仕上げ前眼鏡レンズＧ’を切削して、眼鏡レンズＧを製造しても良い。この場合、窪み部１３１ａは、被加工面規定面３１ｂと同様の被加工面規定面１３１ｂを有する。又、リング状モールドは楕円状の中央孔を有することとなるところ、リング状モールドが眼鏡レンズＧとなる部分に触れずに取り扱える取り扱い部となって取り扱い易いし、そのリング状モールドを備えた丸レンズ体により外形が丸いレンズを対象とする装置にそのまま投入することができるし、眼鏡レンズ材料の使用量が低減されるし、全体が眼鏡レンズ材料からなる丸レンズを仕上げ切削（玉型加工）する場合に比較して切削の効率が良好である。更に、被加工面側モールド１３１の窪み部１３１ａの側周が楕円筒面１３１ｅとなるので、演算量が比較的に少なくて済む。又更に、被加工面側モールド形状データ３０は所定種類のみ用意されるものとし、サーバ２は輪郭形状データ３２に係る形状の全体を含み得る（最小の）種類の被加工面側モールド形状データ３０を選択するようにして良い。
又、充填口Ｊ経由で眼鏡レンズ材料を充填しない場合に、被加工面側モールド形状データ３０が輪郭形状データ３２（及びコバ形状種類データ３３）で表される眼鏡レンズＧの側周に一致する側周規定面３１ｃを生成するようにして、眼鏡レンズＧが玉型で硬化するようにし、仕上げ加工の全部を省略するようにして良い。あるいは、仕上げ加工装置１８は、発注者側に設置されても良いし、省略されても良い。
更に、図８（ｂ）において二点鎖線で示されるように、側周が矩形状であるリング状モールド３１ｓ’が形成されるようにしても良い。この場合、サーバ２は、被加工面側モールド形状データ３０として、その側周が矩形状となる（と共に上述の窪み部３１ａを有する）ものを演算し、３次元プリンタ１１は、外形が矩形状である被加工面側モールドを形成し、ラボ加工装置１３は、外形が矩形状であるリング状モールド３１’付きの仕上げ前眼鏡レンズを形成する。この場合であっても、仕上げ前眼鏡レンズから眼鏡レンズＧを製造することができる。そして、外形が円形であることを前提とする装置にそのまま矩形状のリング状モールド３１ｓ’を投入することはできないものの、一度矩形状のリング状モールド３１ｓ’のための治具等を作製すれば、同スペースに丸レンズ体５１より多くの矩形状リング状モールド３１ｓ’が配置可能である等、新たなメリットが得られることとなる。例えば、図８（ｂ）に示されるように、レンズホルダ８７において、およそ３個の丸レンズ体５１の配置スペース（３個のレンズ保持孔８７ｂ及びその周辺部）に、４個の矩形状リング状モールド３１ｓ’が配置可能となる。尚、リング状モールド３１’の側周は、楕円形状や多角形状等の、円形ないし矩形以外の形状とされても良い。
かように製造された眼鏡レンズＧは、適宜検品を経て、発注側の場所あるいは発注側の指定する場所等に送付される。これらの場所を示すデータは、サーバ２において端末３から受信して記憶しておいて良い。又、眼鏡レンズＧについての決済情報も、同様に受信して記憶しておき、適宜この決済情報を用いて決済側サーバコンピュータ等にアクセスし、眼鏡レンズＧの決済を行っても良い。
発注側等においては、対応する眼鏡枠Ｆに眼鏡レンズＧを入れ、眼鏡を完成させる。
眼鏡レンズ製造システム１は、かような動作を識別記号毎に適宜繰り返す（Ｒｅｔｕｒｎ Ｔｏ ＳＴＡＲＴ）。尚、眼鏡レンズ製造システム１は、所定の眼鏡レンズＧの在庫を確保する等の場合において、識別記号や輪郭形状データ３２等を得ずにこれらを製造して良く、この場合において、モールド４２の一部や全部を、適宜洗浄のうえで再利用しても良い。
発注側等においては、対応する眼鏡枠Ｆに眼鏡レンズＧを入れ、眼鏡を完成させる。
眼鏡レンズ製造システム１は、かような動作を識別記号毎に適宜繰り返す（Ｒｅｔｕｒｎ Ｔｏ ＳＴＡＲＴ）。尚、眼鏡レンズ製造システム１は、所定の眼鏡レンズＧの在庫を確保する等の場合において、識別記号や輪郭形状データ３２等を得ずにこれらを製造して良く、この場合において、モールド４２の一部や全部を、適宜洗浄のうえで再利用しても良い。
≪作用効果等≫
以上の眼鏡レンズ製造システム１は、硬化前の眼鏡レンズ材料を充填するモールド４２と、モールド４２内で眼鏡レンズ材料を硬化させて眼鏡レンズＧの基となるセミフィニッシュレンズＭを形成するレンズ硬化装置１２と、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰを施工面Ｗ２とするように加工するラボ加工装置１３と、硬化可能な流動性樹脂を吐出する３次元プリンタ１１と、を備えており、モールド４２は、セミフィニッシュレンズＭの仕上がり面Ｗ１を規定する仕上がり面側モールド２１と、セミフィニッシュレンズＭの側周及び被加工面ＷＰを規定する被加工面側モールド３１と、を有しており、３次元プリンタ１１は、被加工面側モールド３１を、流動性樹脂を吐出して形成する。
よって、眼鏡レンズＧは、任意形状の被加工面側モールド３１を含むモールド４２に従って形成され、直接３次元プリンタで形成される場合に比べ、３次元プリンタで使用可能なレンズ材料を用いるという制約がないために光学的性能や物理的性能がより良好な状態で形成される。現状、３次元プリンタにおいて現実的コストで使用可能なレンズ材料から形成された任意形状の眼鏡レンズＧでは、十分な（現状の一般的な眼鏡レンズと同等以上の）光学的性能や物理的性能を具備させることができない。これに対し、眼鏡レンズ製造システム１では、３次元プリンタ１１が被加工面側モールド３１の形成に用いられ、被加工面側モールド３１を含むモールド４２により規定されたセミフィニッシュレンズＭに適宜仕上げ加工を施すことで、任意形状の眼鏡レンズＧが、十分な光学的性能や物理的性能を具備する状態で作製される。特に、眼鏡レンズＧの仕上がり面Ｗ１は仕上がり面側モールド２１で規定され、光学的に十分に仕上げられるし、眼鏡レンズＧの施工面Ｗ２はラボ加工装置１３により被加工面ＷＰを加工することで創成され、やはり光学的に十分に仕上げられる。
そして、セミフィニッシュレンズＭ（仕上げ前眼鏡レンズＧ’）は、被加工面側モールド３１（リング状モールド３１’）付きで取り扱われ（丸レンズ体５１）、丸レンズを対象とした各種の装置にそのまま投入することができて、既存の設備の有効利用が可能となる。
又、従来の丸レンズと比べ、リング状モールド３１’の分、眼鏡レンズ材料や仕上げ加工の手間が節約され、眼鏡レンズ製造システム１は、コスト面や環境面で有利なものとなる。
以上の眼鏡レンズ製造システム１は、硬化前の眼鏡レンズ材料を充填するモールド４２と、モールド４２内で眼鏡レンズ材料を硬化させて眼鏡レンズＧの基となるセミフィニッシュレンズＭを形成するレンズ硬化装置１２と、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰを施工面Ｗ２とするように加工するラボ加工装置１３と、硬化可能な流動性樹脂を吐出する３次元プリンタ１１と、を備えており、モールド４２は、セミフィニッシュレンズＭの仕上がり面Ｗ１を規定する仕上がり面側モールド２１と、セミフィニッシュレンズＭの側周及び被加工面ＷＰを規定する被加工面側モールド３１と、を有しており、３次元プリンタ１１は、被加工面側モールド３１を、流動性樹脂を吐出して形成する。
よって、眼鏡レンズＧは、任意形状の被加工面側モールド３１を含むモールド４２に従って形成され、直接３次元プリンタで形成される場合に比べ、３次元プリンタで使用可能なレンズ材料を用いるという制約がないために光学的性能や物理的性能がより良好な状態で形成される。現状、３次元プリンタにおいて現実的コストで使用可能なレンズ材料から形成された任意形状の眼鏡レンズＧでは、十分な（現状の一般的な眼鏡レンズと同等以上の）光学的性能や物理的性能を具備させることができない。これに対し、眼鏡レンズ製造システム１では、３次元プリンタ１１が被加工面側モールド３１の形成に用いられ、被加工面側モールド３１を含むモールド４２により規定されたセミフィニッシュレンズＭに適宜仕上げ加工を施すことで、任意形状の眼鏡レンズＧが、十分な光学的性能や物理的性能を具備する状態で作製される。特に、眼鏡レンズＧの仕上がり面Ｗ１は仕上がり面側モールド２１で規定され、光学的に十分に仕上げられるし、眼鏡レンズＧの施工面Ｗ２はラボ加工装置１３により被加工面ＷＰを加工することで創成され、やはり光学的に十分に仕上げられる。
そして、セミフィニッシュレンズＭ（仕上げ前眼鏡レンズＧ’）は、被加工面側モールド３１（リング状モールド３１’）付きで取り扱われ（丸レンズ体５１）、丸レンズを対象とした各種の装置にそのまま投入することができて、既存の設備の有効利用が可能となる。
又、従来の丸レンズと比べ、リング状モールド３１’の分、眼鏡レンズ材料や仕上げ加工の手間が節約され、眼鏡レンズ製造システム１は、コスト面や環境面で有利なものとなる。
更に、眼鏡レンズＧの輪郭形状を示す輪郭形状データ３２を取得する輪郭形状入力手段１１８（あるいはサーバ２の通信手段６等）が設けられており、３次元プリンタ１１は、被加工面側モールド３１の側周規定面３１ｃを、輪郭形状データ３２に応じた形状に形成する。
よって、眼鏡レンズＧの外形が眼鏡枠Ｆのリム形状等に応じた所望の形状に形成され、眼鏡レンズ材料の使用量やセミフィニッシュレンズＭの加工量が低減する。
よって、眼鏡レンズＧの外形が眼鏡枠Ｆのリム形状等に応じた所望の形状に形成され、眼鏡レンズ材料の使用量やセミフィニッシュレンズＭの加工量が低減する。
又、輪郭形状データ３２は、発注者側コンピュータである端末３から送信される。
よって、発注者から眼鏡枠Ｆそのものを受領することなく、リム形状等に応じた形状の眼鏡レンズＧが作製される。
よって、発注者から眼鏡枠Ｆそのものを受領することなく、リム形状等に応じた形状の眼鏡レンズＧが作製される。
更に、眼鏡レンズＧを入れる眼鏡枠Ｆのコバ形状を示すコバ形状種類データ３３を取得する入力手段１１６（あるいはサーバ２の通信手段６等）が設けられており、３次元プリンタ１１は、被加工面側モールド３１の側周規定面３１ｃ（充填口Ｊ接続部以外の部分）を、コバ形状種類データ３３に応じた形状に形成する。
よって、眼鏡レンズＧ（仕上げ前眼鏡レンズＧ’，セミフィニッシュレンズＭ）が、ヤゲン形状や溝形状等のコバ形状を有する状態で、モールド４２によって形成される。
よって、眼鏡レンズＧ（仕上げ前眼鏡レンズＧ’，セミフィニッシュレンズＭ）が、ヤゲン形状や溝形状等のコバ形状を有する状態で、モールド４２によって形成される。
又、コバ形状種類データ３３は、発注者側コンピュータである端末３から送信される。
よって、発注者から眼鏡枠Ｆそのものを受領することなく、所望のコバ形状を有する眼鏡レンズＧが作製される。
よって、発注者から眼鏡枠Ｆそのものを受領することなく、所望のコバ形状を有する眼鏡レンズＧが作製される。
加えて、仕上がり面側モールド２１は、ガラス製である。
よって、側周と比較して光学的に重要な眼鏡レンズＧの仕上がり面Ｗ１が、十分に平滑に形成される。又、仕上がり面側モールド２１が繰り返し使用可能であり、コストが低減される。
よって、側周と比較して光学的に重要な眼鏡レンズＧの仕上がり面Ｗ１が、十分に平滑に形成される。又、仕上がり面側モールド２１が繰り返し使用可能であり、コストが低減される。
又、眼鏡レンズ製造システム１において、眼鏡レンズ材料が熱硬化性樹脂材料である。
よって、光学的性能や物理的性能に優れ取り扱い易く、又モールド４２に流し込み易くモールド４２内で硬化させ易い等、製造管理の容易な熱硬化性樹脂製の眼鏡レンズＧが製造される。
よって、光学的性能や物理的性能に優れ取り扱い易く、又モールド４２に流し込み易くモールド４２内で硬化させ易い等、製造管理の容易な熱硬化性樹脂製の眼鏡レンズＧが製造される。
更に、眼鏡レンズ製造システム１において、３次元プリンタ１１は液体樹脂を硬化させるＵＶ照射手段３５を有しており、液体樹脂はＵＶ硬化樹脂であり、ＵＶ照射手段３５によってＵＶ硬化樹脂を硬化させる。
よって、被加工面側モールド３１は、容易に形成される。特に、レンズ硬化装置１２が眼鏡レンズ材料をモールド４２に入れて加熱により硬化させてセミフィニッシュレンズＭを作製する場合、被加工面側モールド３１を加熱せずに硬化可能とすることができ、被加工面側モールド３１が加熱された場合に想定される、レンズ材料充填中に硬化が開始してしまう等の悪影響が防止される。
よって、被加工面側モールド３１は、容易に形成される。特に、レンズ硬化装置１２が眼鏡レンズ材料をモールド４２に入れて加熱により硬化させてセミフィニッシュレンズＭを作製する場合、被加工面側モールド３１を加熱せずに硬化可能とすることができ、被加工面側モールド３１が加熱された場合に想定される、レンズ材料充填中に硬化が開始してしまう等の悪影響が防止される。
≪変更例等≫
尚、液体樹脂が熱硬化樹脂であって加熱による硬化（硬化手段は加熱手段である）により被加工面側モールド３１が作製され、更にレンズ硬化装置１２が眼鏡レンズ材料をモールド４２に入れて加熱により硬化させてセミフィニッシュレンズＭを作製する（レンズ硬化手段も加熱手段である）場合であっても、被加工面側モールド３１の硬化温度より眼鏡レンズ材料の硬化温度が高ければ、被加工面側モールド３１は、上述の悪影響を回避した状態で、作製により予熱されることになり、被加工面側モールド３１を用いたレンズ材料の硬化の効率が良好になる。
又、液体樹脂は、吐出後における成分の変化により硬化する自然硬化樹脂であっても良い。例えば、自然硬化樹脂は、吐出後において空気中の成分（水分や酸素等）と反応して硬化する瞬間接着剤やコーキング剤等の樹脂であっても良いし、吐出後において溶媒（水分や炭化水素等）等の一部の成分が自然に離脱（蒸発等）して溶質等の残余部分が硬化する乾燥硬化型の樹脂であっても良い。この場合、ＵＶ照射手段３５や加熱手段が省略可能であり、構成がよりシンプルになる。
あるいは、液体樹脂は、吐出後において特定成分（水や硬化用樹脂等）を導入してその特定成分を混合させあるいは付着させることにより硬化する混合硬化型の樹脂であっても良い。この場合、硬化手段は、特定成分を導入する（混合させあるいは付着させる）硬化用成分導入手段である。
液体樹脂（流動性樹脂）の硬化は、表面のみ硬化し、内部が硬化しないものであっても良い。
尚、液体樹脂が熱硬化樹脂であって加熱による硬化（硬化手段は加熱手段である）により被加工面側モールド３１が作製され、更にレンズ硬化装置１２が眼鏡レンズ材料をモールド４２に入れて加熱により硬化させてセミフィニッシュレンズＭを作製する（レンズ硬化手段も加熱手段である）場合であっても、被加工面側モールド３１の硬化温度より眼鏡レンズ材料の硬化温度が高ければ、被加工面側モールド３１は、上述の悪影響を回避した状態で、作製により予熱されることになり、被加工面側モールド３１を用いたレンズ材料の硬化の効率が良好になる。
又、液体樹脂は、吐出後における成分の変化により硬化する自然硬化樹脂であっても良い。例えば、自然硬化樹脂は、吐出後において空気中の成分（水分や酸素等）と反応して硬化する瞬間接着剤やコーキング剤等の樹脂であっても良いし、吐出後において溶媒（水分や炭化水素等）等の一部の成分が自然に離脱（蒸発等）して溶質等の残余部分が硬化する乾燥硬化型の樹脂であっても良い。この場合、ＵＶ照射手段３５や加熱手段が省略可能であり、構成がよりシンプルになる。
あるいは、液体樹脂は、吐出後において特定成分（水や硬化用樹脂等）を導入してその特定成分を混合させあるいは付着させることにより硬化する混合硬化型の樹脂であっても良い。この場合、硬化手段は、特定成分を導入する（混合させあるいは付着させる）硬化用成分導入手段である。
液体樹脂（流動性樹脂）の硬化は、表面のみ硬化し、内部が硬化しないものであっても良い。
更に、図１５に示されるように、被加工面側モールドは、一方（上方）に開放するように形成された側周側モールド２３１とされても良い。この場合、充填口Ｊが省略可能である。
即ち、図１５（ａ）に示されるように、３次元プリンタ１１は、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面Ｗ１上に、側周側モールド２３１を形成する。側周側モールド２３１自体は、リング状（ドーナツ状）となる。
仕上がり面側モールド２１の仕上がり面Ｗ１上に形成された側周側モールド２３１は、施工面Ｗ２より上方において、上方に開放する開口部Ｊ２を有している。又、側周側モールド２３１は、側周規定面３１ｃと同様にセミフィニッシュレンズＭないし眼鏡レンズＧの側周の一部を規定するように形成され、更に開口部Ｊ２まで延びるように形成された側周規定面２３１ｃと、取り付け部規定面３１ｄと、を有している。
かように形成された側周側モールド２３１内には、図１５（ｂ）に示されるように、レンズ硬化装置１２の樹脂材料充填手段４３により、開口部Ｊ２を通じて、樹脂材料が充填される。尚、充填後、開口部Ｊ２の上側に、樹脂材料（セミフィニッシュレンズＭ）の少なくとも一部を覆う保護モールドＣＶが（ロボットハンド等の保護モールド配置手段により）配置されても良い。保護モールドＣＶに近い側のセミフィニッシュレンズＭの面は、被加工面ＷＰとなり、後で加工されるので、保護モールドＣＶは、光学面を仕上げる程度のもの（例えばガラス厚板）である必要はなく、簡易的なもの（例えばガラス薄板や樹脂シート）であっても良い。
そして、レンズ硬化装置１２のレンズ硬化手段４４によって樹脂材料が硬化され、更に図１５（ｃ）に示されるように、一部離型手段４５により、仕上がり面側モールド２１（及び保護モールドＣＶ）が離型される。
次いで、図１５（ｄ）に示されるように、離型により得られた側周側モールド２３１付きのセミフィニッシュレンズＭが、仕上がり面Ｗ１に対してブロックピース５９を付けられた上で、ラボ加工装置１３においてラボ加工され、図１５（ｅ）に示されるような丸レンズ体５１が得られることとなる。尚、側周側モールド２３１付きのセミフィニッシュレンズＭが保護モールドＣＶの付いた状態でラボ加工装置１３に導入され、ラボ加工によって保護モールドＣＶが離型されるようにしても良い。
即ち、図１５（ａ）に示されるように、３次元プリンタ１１は、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面Ｗ１上に、側周側モールド２３１を形成する。側周側モールド２３１自体は、リング状（ドーナツ状）となる。
仕上がり面側モールド２１の仕上がり面Ｗ１上に形成された側周側モールド２３１は、施工面Ｗ２より上方において、上方に開放する開口部Ｊ２を有している。又、側周側モールド２３１は、側周規定面３１ｃと同様にセミフィニッシュレンズＭないし眼鏡レンズＧの側周の一部を規定するように形成され、更に開口部Ｊ２まで延びるように形成された側周規定面２３１ｃと、取り付け部規定面３１ｄと、を有している。
かように形成された側周側モールド２３１内には、図１５（ｂ）に示されるように、レンズ硬化装置１２の樹脂材料充填手段４３により、開口部Ｊ２を通じて、樹脂材料が充填される。尚、充填後、開口部Ｊ２の上側に、樹脂材料（セミフィニッシュレンズＭ）の少なくとも一部を覆う保護モールドＣＶが（ロボットハンド等の保護モールド配置手段により）配置されても良い。保護モールドＣＶに近い側のセミフィニッシュレンズＭの面は、被加工面ＷＰとなり、後で加工されるので、保護モールドＣＶは、光学面を仕上げる程度のもの（例えばガラス厚板）である必要はなく、簡易的なもの（例えばガラス薄板や樹脂シート）であっても良い。
そして、レンズ硬化装置１２のレンズ硬化手段４４によって樹脂材料が硬化され、更に図１５（ｃ）に示されるように、一部離型手段４５により、仕上がり面側モールド２１（及び保護モールドＣＶ）が離型される。
次いで、図１５（ｄ）に示されるように、離型により得られた側周側モールド２３１付きのセミフィニッシュレンズＭが、仕上がり面Ｗ１に対してブロックピース５９を付けられた上で、ラボ加工装置１３においてラボ加工され、図１５（ｅ）に示されるような丸レンズ体５１が得られることとなる。尚、側周側モールド２３１付きのセミフィニッシュレンズＭが保護モールドＣＶの付いた状態でラボ加工装置１３に導入され、ラボ加工によって保護モールドＣＶが離型されるようにしても良い。
又、流動性樹脂吐出手段に関し、３次元プリンタに代えて、樹脂吐出ディスペンサー（ディスペンサー）が用いられても良い。
尚、３次元プリンタは、流動性樹脂を堆積可能なものであるのに対し、ディスペンサーは、流動性樹脂を堆積させずに吐出するものである。
尚、３次元プリンタは、流動性樹脂を堆積可能なものであるのに対し、ディスペンサーは、流動性樹脂を堆積させずに吐出するものである。
図１６はディスペンサー２１１のブロック図である。尚、３次元プリンタ１１と同様に成る部分には同じ符号が付されて適宜説明が省略される。
流動性樹脂吐出手段としてのディスペンサー２１１は、ＵＶで硬化する粘性の高い流動性樹脂である粘性樹脂をＵＶの照射により硬化させて側周側モールド形状データ２３０に基づく形状の側周部分を備えた被加工面側モールド１３１を形成するものである。
ディスペンサー２１１は、粘性樹脂吐出手段２３４と、ＵＶ照射手段３５と、接続手段３６と、各種のデータやプログラムを記憶する記憶手段３７と、仕上がり面側モールド２１に対して被加工面側モールド１３１を固定する固定手段２３９と、これらを制御する制御手段２３８を有している。
被加工面側モールド１３１は、図１４の被加工面側モールド１３１と同様の形状を有しており、全て３次元プリンタ１１で形成される場合と異なり、被加工面規定面１３１ｂを有する予め形成された板状体（フィルムでも良い）に対し、ディスペンサー２１１で窪み部１３１ａの径方向外方の側周部分（リング状モールド部分）を付加して形成される。側周部分の形状は、側周側モールド形状データ２３０により表される。板状体は、被加工面側モールド１３１における、被加工面規定面１３１ｂよりＺ軸正側の部分を占め、仕上がり面側モールド２１と同様の外形を有する。
粘性樹脂吐出手段２３４は、側周側モールド形状データ２３０に基づいて被加工面側モールド１３１の側周部分の形状に沿って粘性樹脂を吐出する。粘性樹脂吐出手段２３４は、粘性樹脂の上に更に粘性樹脂を載せることはせず、粘性樹脂を堆積させない。粘性樹脂吐出手段２３４は、粘性樹脂を、側周側モールド形状データ２３０における最も大きい厚み以上の高さを有する状態で吐出する。粘性樹脂は、粘性樹脂吐出手段２３４により吐出可能であり、又吐出後の形状変化が重力以外の外力のない場合にほぼ起こらない程度の粘性を有している。
ディスペンサー２１１には、被加工面規定面１３１ｂを上にした状態で板状体（ベース）が導入され、被加工面規定面１３１ｂの上方に粘性樹脂吐出手段２３４のノズルが配置される。そして、制御手段２３８により、粘性樹脂吐出手段２３４のノズルが、粘性樹脂を吐出しながら側周側モールド形状データ２３０に基づいて板状体に対して相対的に移動され、粘性樹脂吐出手段２３４は、板状体の被加工面規定面１３１ｂ（の径方向外方の延長面）に対し、粘性樹脂を、側周側モールド形状データ２３０に従った形状で置いて行く。ここでは、粘性樹脂吐出手段２３４のノズルは、図１４における楕円筒状の窪み部１３１ａの径方向外方部分に粘性樹脂を置いて行く。
尚、粘性樹脂吐出手段２３４における吐出量（吐出速度）の制御や移動速度の制御により、粘性樹脂吐出手段２３４は、側周側モールド形状データ２３０の厚み（高さ）に（ある程度）応じるように粘性樹脂を吐出しても良い。又、粘性樹脂として、シリコンコーキング剤を始めとするコーキング剤等の粘性のある自然硬化樹脂が用いられても良い。
流動性樹脂吐出手段としてのディスペンサー２１１は、ＵＶで硬化する粘性の高い流動性樹脂である粘性樹脂をＵＶの照射により硬化させて側周側モールド形状データ２３０に基づく形状の側周部分を備えた被加工面側モールド１３１を形成するものである。
ディスペンサー２１１は、粘性樹脂吐出手段２３４と、ＵＶ照射手段３５と、接続手段３６と、各種のデータやプログラムを記憶する記憶手段３７と、仕上がり面側モールド２１に対して被加工面側モールド１３１を固定する固定手段２３９と、これらを制御する制御手段２３８を有している。
被加工面側モールド１３１は、図１４の被加工面側モールド１３１と同様の形状を有しており、全て３次元プリンタ１１で形成される場合と異なり、被加工面規定面１３１ｂを有する予め形成された板状体（フィルムでも良い）に対し、ディスペンサー２１１で窪み部１３１ａの径方向外方の側周部分（リング状モールド部分）を付加して形成される。側周部分の形状は、側周側モールド形状データ２３０により表される。板状体は、被加工面側モールド１３１における、被加工面規定面１３１ｂよりＺ軸正側の部分を占め、仕上がり面側モールド２１と同様の外形を有する。
粘性樹脂吐出手段２３４は、側周側モールド形状データ２３０に基づいて被加工面側モールド１３１の側周部分の形状に沿って粘性樹脂を吐出する。粘性樹脂吐出手段２３４は、粘性樹脂の上に更に粘性樹脂を載せることはせず、粘性樹脂を堆積させない。粘性樹脂吐出手段２３４は、粘性樹脂を、側周側モールド形状データ２３０における最も大きい厚み以上の高さを有する状態で吐出する。粘性樹脂は、粘性樹脂吐出手段２３４により吐出可能であり、又吐出後の形状変化が重力以外の外力のない場合にほぼ起こらない程度の粘性を有している。
ディスペンサー２１１には、被加工面規定面１３１ｂを上にした状態で板状体（ベース）が導入され、被加工面規定面１３１ｂの上方に粘性樹脂吐出手段２３４のノズルが配置される。そして、制御手段２３８により、粘性樹脂吐出手段２３４のノズルが、粘性樹脂を吐出しながら側周側モールド形状データ２３０に基づいて板状体に対して相対的に移動され、粘性樹脂吐出手段２３４は、板状体の被加工面規定面１３１ｂ（の径方向外方の延長面）に対し、粘性樹脂を、側周側モールド形状データ２３０に従った形状で置いて行く。ここでは、粘性樹脂吐出手段２３４のノズルは、図１４における楕円筒状の窪み部１３１ａの径方向外方部分に粘性樹脂を置いて行く。
尚、粘性樹脂吐出手段２３４における吐出量（吐出速度）の制御や移動速度の制御により、粘性樹脂吐出手段２３４は、側周側モールド形状データ２３０の厚み（高さ）に（ある程度）応じるように粘性樹脂を吐出しても良い。又、粘性樹脂として、シリコンコーキング剤を始めとするコーキング剤等の粘性のある自然硬化樹脂が用いられても良い。
その後、ディスペンサー２１１は、側周側モールド形状データ２３０を参照した固定手段２３９により、仕上がり面側モールド選定装置１０から受け取った仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａに対し、被加工面側モールド１３１を、その実際の側周部分の厚みが側周側モールド形状データ２３０における被加工面側モールド１３１の側周部分の厚みに合致するように固定する。
固定手段２３９としては、仕上がり面側モールド２１に対する被加工面側モールド１３１（の板状体）の相対的な位置を調整する図示されない位置調整手段（ロボットアーム等）と、仕上がり面側モールド２１ないし被加工面側モールド１３１に亘り貼り付けられてこれらを支持する支持手段（ガスケットや重合テープ等）の組合せが例示される。
尚、支持手段は、貼り付け以外によって支持するものであっても良く、仕上がり面側モールド２１又は被加工面側モールド１３１の何れか一方を支持するものであっても良い。又、支持手段が省略され、被加工面側モールド１３１の側周部分における粘性樹脂の粘性によって、被加工面側モールド１３１が仕上がり面側モールド２１に対し付着されても良い。更に、側周側モールド形状データ２３０における厚みを超えた高さで置かれた粘性樹脂の部分は、板状体から所定距離で固定された仕上がり面側モールド２１によって押し潰されて変形されるところ、その変形（特に内方への変形）が考慮された（内方への変形分拡大された）側周側モールド形状データ２３０をサーバ２が生成するようにしても良いし、サーバ２が変形を考慮せず生成した側周側モールド形状データ２３０を、ディスペンサー２１１が変形を考慮したものに変換するようにしても良い。又、粘性樹脂に係る内方への見込みの変形分に対し余裕をとって拡大された側周側モールド形状データ２３０に従って粘性樹脂を置いて行き、仕上げ加工装置１８で余裕分を切削するようにしても良い。
固定手段２３９としては、仕上がり面側モールド２１に対する被加工面側モールド１３１（の板状体）の相対的な位置を調整する図示されない位置調整手段（ロボットアーム等）と、仕上がり面側モールド２１ないし被加工面側モールド１３１に亘り貼り付けられてこれらを支持する支持手段（ガスケットや重合テープ等）の組合せが例示される。
尚、支持手段は、貼り付け以外によって支持するものであっても良く、仕上がり面側モールド２１又は被加工面側モールド１３１の何れか一方を支持するものであっても良い。又、支持手段が省略され、被加工面側モールド１３１の側周部分における粘性樹脂の粘性によって、被加工面側モールド１３１が仕上がり面側モールド２１に対し付着されても良い。更に、側周側モールド形状データ２３０における厚みを超えた高さで置かれた粘性樹脂の部分は、板状体から所定距離で固定された仕上がり面側モールド２１によって押し潰されて変形されるところ、その変形（特に内方への変形）が考慮された（内方への変形分拡大された）側周側モールド形状データ２３０をサーバ２が生成するようにしても良いし、サーバ２が変形を考慮せず生成した側周側モールド形状データ２３０を、ディスペンサー２１１が変形を考慮したものに変換するようにしても良い。又、粘性樹脂に係る内方への見込みの変形分に対し余裕をとって拡大された側周側モールド形状データ２３０に従って粘性樹脂を置いて行き、仕上げ加工装置１８で余裕分を切削するようにしても良い。
そして、ＵＶ照射手段３５は、側周側モールド形状データ２３０に従った形状に置かれた粘性樹脂や、その粘性樹脂を挟んだ状態で所定の距離で固定された仕上がり面側モールド２１ないし板状体に対し、（一度に又は複数回に亘り若しくは各部分に分けて）ＵＶを照射して、粘性樹脂を硬化させて被加工面側モールド１３１を形成すると同時に、仕上がり面側モールド２１及び被加工面側モールド１３１が組み合わせられたモールド１４２の形成を完了する。ディスペンサー２１１は、かように形成されたモールド１４２を、レンズ硬化装置１２へ搬送する。モールド１４２は、以後モールド４２と同様に扱われる。但し、支持手段が用いられた場合、レンズ硬化装置１２の一部離型手段４５は、仕上がり面側モールド２１の離型時までに支持手段を外す。
尚、粘性樹脂の粘度は、硬化前においても仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａ又は板状体上で形状を保持し易くする観点から、好ましくは５０万ｍＰａ・ｓ（ミリパスカル秒）以上とされ、より好ましくは１００万ｍＰａ・ｓ以上とされる。但し、粘性樹脂の粘度は、吐出可能であるものであることが前提となっており、好ましくは吐出の容易性と前述の形状保持容易性との兼ね合いで決定されるものである。又、粘性樹脂は、熱により硬化するものであっても良いし、熱及びＵＶ照射により硬化するものであっても良い。
更に、側周側モールド形状データ２３０は、厚み以外の２次元のものとされても良く、２次元の側周側モールド形状データ２３０に付属して、あるいは側周側モールド形状データ２３０とは別に、処方データ４から得られるセミフィニッシュレンズＭの厚みに応じた仕上がり面側モールド２１と板状体の距離のデータである距離データが設けられても良い。この場合、距離データは、予定されるセミフィニッシュレンズＭの中心厚に応じた、仕上がり面側モールド２１の中心と板状体の中心の間の距離に係るものであっても良いし、予定されるセミフィニッシュレンズＭの縁（コバ）厚に応じた、粘性樹脂内側（窪み部１３１ａ）における距離に係るものであっても良いし、予定されるセミフィニッシュレンズＭの厚みを確保した際に発生する仕上がり面側モールド２１の縁と板状体の縁の間の距離に係るものであっても良いし、これらの組合せであっても良い。距離データは、サーバ２で演算されたものを受信しても良いし、ディスペンサー２１１において算出しても良い。尚、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰを、厚みを減ずるように加工して施工面Ｗ２とすることからすれば、セミフィニッシュレンズＭの厚みの精度には余裕があることになり、その余裕の分、板状体と仕上がり面側モールド２１の間の距離に係る制御の精度に余裕を持たせても良いし、その余裕を見越して当該距離の制御を行わないようにしても良い。
あるいは、仕上がり面側モールド選定装置１０が仕上がり面側モールド２１に加えて板状体を選定してディスペンサー２１１に送るようにし、ディスペンサー２１１は受け取った板状体を用いるようにしても良い。板状体は、仕上がり面側モールド２１に合わせて円形以外の外形を有していても良く、ベースは、板状体以外の形状を有していても良い。
又更に、仕上がり面側モールド２１は、粘性樹脂の硬化後（被加工面側モールド３１の形成後）に組み合わせられても良い。又、粘性樹脂は、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面Ｗ１に吐出されても良い。加えて、粘性樹脂の硬化後、レンズ硬化装置１２へ搬送する前やレンズ硬化装置１２へ搬送された後において、固定手段２３９の支持手段は取り外されても良い。
尚、粘性樹脂の粘度は、硬化前においても仕上がり面側モールド２１の仕上がり面規定面２１ａ又は板状体上で形状を保持し易くする観点から、好ましくは５０万ｍＰａ・ｓ（ミリパスカル秒）以上とされ、より好ましくは１００万ｍＰａ・ｓ以上とされる。但し、粘性樹脂の粘度は、吐出可能であるものであることが前提となっており、好ましくは吐出の容易性と前述の形状保持容易性との兼ね合いで決定されるものである。又、粘性樹脂は、熱により硬化するものであっても良いし、熱及びＵＶ照射により硬化するものであっても良い。
更に、側周側モールド形状データ２３０は、厚み以外の２次元のものとされても良く、２次元の側周側モールド形状データ２３０に付属して、あるいは側周側モールド形状データ２３０とは別に、処方データ４から得られるセミフィニッシュレンズＭの厚みに応じた仕上がり面側モールド２１と板状体の距離のデータである距離データが設けられても良い。この場合、距離データは、予定されるセミフィニッシュレンズＭの中心厚に応じた、仕上がり面側モールド２１の中心と板状体の中心の間の距離に係るものであっても良いし、予定されるセミフィニッシュレンズＭの縁（コバ）厚に応じた、粘性樹脂内側（窪み部１３１ａ）における距離に係るものであっても良いし、予定されるセミフィニッシュレンズＭの厚みを確保した際に発生する仕上がり面側モールド２１の縁と板状体の縁の間の距離に係るものであっても良いし、これらの組合せであっても良い。距離データは、サーバ２で演算されたものを受信しても良いし、ディスペンサー２１１において算出しても良い。尚、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰを、厚みを減ずるように加工して施工面Ｗ２とすることからすれば、セミフィニッシュレンズＭの厚みの精度には余裕があることになり、その余裕の分、板状体と仕上がり面側モールド２１の間の距離に係る制御の精度に余裕を持たせても良いし、その余裕を見越して当該距離の制御を行わないようにしても良い。
あるいは、仕上がり面側モールド選定装置１０が仕上がり面側モールド２１に加えて板状体を選定してディスペンサー２１１に送るようにし、ディスペンサー２１１は受け取った板状体を用いるようにしても良い。板状体は、仕上がり面側モールド２１に合わせて円形以外の外形を有していても良く、ベースは、板状体以外の形状を有していても良い。
又更に、仕上がり面側モールド２１は、粘性樹脂の硬化後（被加工面側モールド３１の形成後）に組み合わせられても良い。又、粘性樹脂は、仕上がり面側モールド２１の仕上がり面Ｗ１に吐出されても良い。加えて、粘性樹脂の硬化後、レンズ硬化装置１２へ搬送する前やレンズ硬化装置１２へ搬送された後において、固定手段２３９の支持手段は取り外されても良い。
流動性樹脂吐出手段としてディスペンサー２１１が用いられる場合、眼鏡レンズ製造システムは、硬化前の眼鏡レンズ材料を充填するモールド１４２と、モールド１４２内で眼鏡レンズ材料を硬化させて眼鏡レンズＧの基となるセミフィニッシュレンズＭを形成するレンズ硬化装置１２と、セミフィニッシュレンズＭの被加工面ＷＰを施工面Ｗ２とするように加工するラボ加工装置１３と、硬化可能な流動性樹脂を吐出するディスペンサー２１１と、を備えており、モールド１４２は、セミフィニッシュレンズＭの仕上がり面Ｗ１を規定する仕上がり面側モールド２１と、セミフィニッシュレンズＭの側周及び被加工面ＷＰを規定する被加工面側モールド１３１（側周側モールド付き板状体）と、を有しており、ディスペンサー２１１は、被加工面側モールド１３１の側周部分を、流動性樹脂（粘性樹脂）を吐出して形成する。
よって、３次元プリンタ１１が用いられる場合と同様に、眼鏡レンズ材料の使用量や加工の労力や環境への負担が低減された状態で、光学的に優れた眼鏡レンズＧが製造される。そして、セミフィニッシュレンズＭは、外形が円形である被加工面側モールド１３１（リング状モールド）付きで取り扱われ、丸レンズを対象とした各種の装置にそのまま投入することができて、既存の設備の有効利用が可能となる。
尚、ディスペンサー２１１は、３次元プリンタ１１に比べ、液体樹脂を堆積（積層）させて被加工面側モールドを形成しない点で精度が比較的に低くなるものの、下層の硬化工程やその下層へ液体樹脂を盛る積層工程が省略されるために被加工面側モールドの製造時間が比較的に短い。ここで精度について詳述すると、ディスペンサー２１１が用いられる場合において、板状体に対して仕上がり面側モールド２１を所定の距離で相対的に固定する固定手段２３９が設けられたり、被加工面ＷＰが施工面Ｗ２とされたりすること等により、光学的に最も重要な高さ方向（Ｚ軸方向）の形状の精度は担保可能であるものの、仕上がり面側モールド２１の押し付け等によって粘性樹脂のＸ軸方向やＹ軸方向における変形が発生し得ること等により、Ｘ軸方向やＹ軸方向の精度が比較的に低くなるものである。尚、ディスペンサー２１１における比較的に低い精度は、仕上げ切削によりカバーすることが可能である。
又、特にカーブの深い眼鏡レンズＧを製造する場合、被加工面側モールド３１（窪み部３１ａ）に高低差があることになるところ、一般に３次元プリンタ１１ではノズルが基本的に平行移動するために大きな高低差の制御が比較的に難しく、制御や製造に比較的に手間がかかるところ、ディスペンサー２１１では一般に樹脂の堆積のための平行移動の制約がなく、必要量の液体樹脂を堆積させずに吐出すれば良いので、高低差がある場合であっても制御や製造が比較的に容易である。
更に、板状体に対し仕上がり面側モールド２１を相対的に所定の距離で固定する固定手段２３９が設けられているため、ディスペンサー２１１から吐出された粘性樹脂における板状体上での高さが本来の高さ（被加工面側モールド３１の側周部分として有すべき高さ）からある程度離れていたとしても、固定手段２３９による仕上がり面側モールド２１の配置時に粘性樹脂を本来の高さに合わせることができ、所望する光学性能を発揮させるために重要なセミフィニッシュレンズＭの厚みが確実に適切なものとなるモールド１４２を、より容易に形成することができる。
よって、３次元プリンタ１１が用いられる場合と同様に、眼鏡レンズ材料の使用量や加工の労力や環境への負担が低減された状態で、光学的に優れた眼鏡レンズＧが製造される。そして、セミフィニッシュレンズＭは、外形が円形である被加工面側モールド１３１（リング状モールド）付きで取り扱われ、丸レンズを対象とした各種の装置にそのまま投入することができて、既存の設備の有効利用が可能となる。
尚、ディスペンサー２１１は、３次元プリンタ１１に比べ、液体樹脂を堆積（積層）させて被加工面側モールドを形成しない点で精度が比較的に低くなるものの、下層の硬化工程やその下層へ液体樹脂を盛る積層工程が省略されるために被加工面側モールドの製造時間が比較的に短い。ここで精度について詳述すると、ディスペンサー２１１が用いられる場合において、板状体に対して仕上がり面側モールド２１を所定の距離で相対的に固定する固定手段２３９が設けられたり、被加工面ＷＰが施工面Ｗ２とされたりすること等により、光学的に最も重要な高さ方向（Ｚ軸方向）の形状の精度は担保可能であるものの、仕上がり面側モールド２１の押し付け等によって粘性樹脂のＸ軸方向やＹ軸方向における変形が発生し得ること等により、Ｘ軸方向やＹ軸方向の精度が比較的に低くなるものである。尚、ディスペンサー２１１における比較的に低い精度は、仕上げ切削によりカバーすることが可能である。
又、特にカーブの深い眼鏡レンズＧを製造する場合、被加工面側モールド３１（窪み部３１ａ）に高低差があることになるところ、一般に３次元プリンタ１１ではノズルが基本的に平行移動するために大きな高低差の制御が比較的に難しく、制御や製造に比較的に手間がかかるところ、ディスペンサー２１１では一般に樹脂の堆積のための平行移動の制約がなく、必要量の液体樹脂を堆積させずに吐出すれば良いので、高低差がある場合であっても制御や製造が比較的に容易である。
更に、板状体に対し仕上がり面側モールド２１を相対的に所定の距離で固定する固定手段２３９が設けられているため、ディスペンサー２１１から吐出された粘性樹脂における板状体上での高さが本来の高さ（被加工面側モールド３１の側周部分として有すべき高さ）からある程度離れていたとしても、固定手段２３９による仕上がり面側モールド２１の配置時に粘性樹脂を本来の高さに合わせることができ、所望する光学性能を発揮させるために重要なセミフィニッシュレンズＭの厚みが確実に適切なものとなるモールド１４２を、より容易に形成することができる。
１・・眼鏡レンズ製造システム、２・・サーバコンピュータ（サーバ）、３・・端末コンピュータ（端末）、１１・・３次元プリンタ（流動性樹脂吐出手段）、２１・・仕上がり面側モールド、２１ａ・・（眼鏡レンズＧの仕上がり面Ｗ１を規定する仕上がり面側モールド２１の）仕上がり面規定面、３１，１３１・・被加工面側モールド（側周側モールド）、３１’・・リング状モールド、３２・・輪郭形状データ、３３・・コバ種類データ、３５・・ＵＶ照射手段（硬化手段）、４２・・モールド、４３・・樹脂材料充填手段（レンズ材料充填手段）、５１・・丸レンズ体（リング状モールド付き仕上げ前眼鏡レンズＧ’）、６６・・入力手段、６８・・輪郭形状入力手段、２１１・・樹脂吐出ディスペンサー（流動性樹脂吐出手段）、２３１・・側周側モールド、Ｆ・・眼鏡枠、Ｇ・・眼鏡レンズ、Ｇ’・・仕上げ前眼鏡レンズ、Ｍ・・セミフィニッシュレンズ、Ｗ１・・仕上がり面、Ｗ２・・施工面、ＷＰ・・被加工面。
Claims (13)
- 硬化前の眼鏡レンズ材料を充填するモールドと、
前記モールド内で前記眼鏡レンズ材料を硬化させて眼鏡レンズの基となるセミフィニッシュレンズを形成するレンズ硬化手段と、
前記セミフィニッシュレンズの被加工面を施工面とするように加工する施工面加工手段と、
硬化可能な流動性樹脂を吐出する流動性樹脂吐出手段と、
を備えており、
前記モールドは、前記セミフィニッシュレンズの仕上がり面を規定する仕上がり面側モールドと、前記セミフィニッシュレンズの少なくとも側周を規定する側周側モールドと、を有しており、
前記流動性樹脂吐出手段は、前記側周側モールドを、前記流動性樹脂を吐出して形成し、
前記施工面加工手段は、前記側周側モールドが付いた前記セミフィニッシュレンズを加工する
ことを特徴とする眼鏡レンズ製造システム。 - 前記眼鏡レンズの輪郭形状を示す輪郭形状データを取得する輪郭形状データ取得手段が設けられており、
前記流動性樹脂吐出手段は、前記側周側モールドの内面の少なくとも一部を、前記輪郭形状データに応じた形状に形成する
ことを特徴とする請求項１に記載の眼鏡レンズ製造システム。 - 前記輪郭形状データは、発注者側コンピュータから送信される
ことを特徴とする請求項２に記載の眼鏡レンズ製造システム。 - 前記眼鏡レンズを入れる眼鏡枠のコバ形状を示すコバ形状データを取得するコバ形状データ取得手段が設けられており、
前記流動性樹脂吐出手段は、前記側周側モールドの内面の少なくとも一部を、前記コバ形状データに応じた形状に形成する
ことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の眼鏡レンズ製造システム。 - 前記コバ形状データは、発注者側コンピュータから送信される
ことを特徴とする請求項４に記載の眼鏡レンズ製造システム。 - 前記側周側モールドは、前記被加工面を規定する被加工面規定面を含んでいる
ことを特徴とする請求項１ないし請求項５の何れかに記載の眼鏡レンズ製造システム。 - 前記仕上がり面側モールドは、ガラス製である
ことを特徴とする請求項１ないし請求項６の何れかに記載の眼鏡レンズ製造システム。 - 前記眼鏡レンズ材料は、熱硬化性樹脂材料である
ことを特徴とする請求項１ないし請求項７の何れかに記載の眼鏡レンズ製造システム。 - 前記流動性樹脂吐出手段は、３次元プリンタである
ことを特徴とする請求項１ないし請求項８の何れかに記載の眼鏡レンズ製造システム。 - 前記流動性樹脂吐出手段は、樹脂吐出ディスペンサーである
ことを特徴とする請求項１ないし請求項８の何れかに記載の眼鏡レンズ製造システム。 - 前記流動性樹脂を硬化させる硬化手段を有しており、
前記流動性樹脂は、紫外線硬化樹脂であり、
前記硬化手段は、紫外線照射手段である
ことを特徴とする請求項１ないし請求項１０の何れかに記載の眼鏡レンズ製造システム。 - 前記流動性樹脂を硬化させる硬化手段を有しており、
前記流動性樹脂は、熱硬化樹脂であり、
前記硬化手段は、加熱手段である
ことを特徴とする請求項１ないし請求項１０の何れかに記載の眼鏡レンズ製造システム。 - 前記流動性樹脂は、吐出後における成分の変化により硬化する自然硬化樹脂である
ことを特徴とする請求項１ないし請求項１０の何れかに記載の眼鏡レンズ製造システム。
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