JP2013198988A - 眼鏡用プラスチックレンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な工程によりレンズ材料を節約しながら多様な形状のプラスチックレンズを容易に製造できるようにする。
【解決手段】本発明では、円板形状でなる下型ガラスモールド１０２と、当該下型ガラスモールド１０２よりも小経でなる上型ガラスモールド１０３を凹部１０４Ｈで一体に保持し、前記下型ガラスモールド１０２と同じ外径を有するシートモールド１０４とが互いに所定間隔だけ離れた対向状態に配置され、当該下型ガラスモールド１０２及び当該シートモールド１０４の周側面を跨るように粘着テープ１０６で巻き付けられことにより下型ガラスモールド１０２と上型ガラスモールド１０３との間にキャビティを形成し、当該キャビティに眼鏡用プラスチックレンズのレンズ材料を注入し、加熱重合処理した後に当該キャビティから取り出すことにより眼鏡用プラスチックレンズを成形するようにする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、眼鏡用プラスチックレンズの製造方法に関し、例えば少ないレンズ材料で多様な形状の眼鏡用プラスチックレンズを製造する場合に適用して好適なものである。

従来、眼鏡用プラスチックレンズは、注型重合法により形成されることが多い。この注型重合法とは、成形型（鋳型）にプラスチックのレンズ材料を注入し、熱あるいは紫外線等のエネルギーによって硬化させることにより成形物である眼鏡用プラスチックレンズを得る方法である。

注型重合法においては、熱硬化性樹脂を材料として用いたプラスチックレンズを製造するための鋳型を構成する部品として、光学面を成形するための一対のガラスモールドの組み合わせと、それら一対のガラスモールドを所定間隔だけ離れた位置で保持したときに当該一対のガラスモールドで作られる空間を密閉するため、一対のガラスモールドの周端面に跨って巻き付けられる粘着テープとが用いられる（例えば、特許文献１参照）。

また注型重合法においては、鋳型を構成する部品として、粘着テープの代わりに、一対のガラスモールドで作られる空間を密閉するため、一対のガラスモールドの周端面に筒状のガスケットが取り付けられる場合もある（例えば、特許文献２参照）。

一対のガラスモールドは、主に同一外径の円板形状のものが用いられる。ガラスモールドが円板形状である理由は、例えばトーリック面のように回転方向の方向性があるものでも同一形状であるために、どの方向でも使用することが出来るからである。

また、一対のガラスモールドが同一外径である理由は、粘着テープの場合、一対のガラスモールドの外周端面に粘着テープを巻き付け易いからであり、筒状のガスケットの場合、１対のガラスモールドを保持する部分の内径および外径が揃えられることになり、偏った肉厚部分が無くなるので、容易に筒状のガスケットが取り付けられるからである。

なお、ガラスモールドを使用しない例としては、柔軟性シートを変異させた状態で保持してプラスチックレンズを成形する方法についても提案されている（上述した特許文献２参照）。

特開平０４−２４７９１３号公報 特開２００７−２４５５１５号公報

しかしながら、一般的に同一外径でなる一対のガラスモールドを組み合わせて作る鋳型は、周辺が薄く中心が厚いプラスレンズの場合、鋳型の周辺部におけるガラスモールド間の間隔が極端に狭くなってしまうため、レンズ材料の注入を容易に行うことが出来なかった。

特許文献１の発明では、凹モールドの側面に切欠きを設けることにより、レンズ材料の注入管の径を大きくし、キャビティへの充填時間を短縮するようにしているが、当該切欠きを設けなければならず、煩雑な工程を要するという問題があった。

特許文献２の発明では、ガラスモールドを用いる代わりに柔軟性シートを多数のピンにより押し上げて光学面を形成する方法が提案されているが、柔軟性シートを押し上げるための進退機構がレンズ毎に必要となって、大量生産には不向きであるという問題があった。

また特許文献２の発明では、対応可能なレンズ面の形状が柔軟性シートの柔軟性に依存するため、細かい形状については再現することができず、逆に収縮方向の動きには柔軟性が高いほど変形を伴い易いため、加熱重合するタイプのレンズ材料には不向きであるという問題もあった。

本発明はかかる問題を解決するためになされたものであり、簡易な工程によりレンズ材料を節約しながら多様な形状のプラスチックレンズを容易に製造可能な眼鏡用プラスチックレンズの製造方法を提案しようとするものである。

かかる課題を解決するため本発明の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法においては、円板形状でなる第１のモールドと、当該第１のモールドよりも小経でなる第２のモールドを凹部で一体に保持し、前記第１のモールドと同じ外径を有するシートモールドとが互いに所定間隔だけ離れた対向状態に配置され、当該第１のモールド及び当該シートモールドの周側面を跨るようにテープで巻き付けられ、またはガスケットで保持されることにより前記第１のモールドと前記第２のモールドとの間にキャビティを形成するキャビティ形成ステップと、前記キャビティに眼鏡用プラスチックレンズのレンズ材料を注入し、加熱重合処理した後に当該キャビティから取り出すことにより前記眼鏡用プラスチックレンズを成形する成形ステップとを備えるようにする。

また本発明において、前記シートモールドは、当該凹部を介して前記第２のモールドが斜めに傾けられた状態のまま一体に保持しているようにすることができる。

さらに本発明において、前記シートモールドは、前記加熱重合処理を行うときの加熱重合温度であっても、その形状を維持することが可能な耐熱性及び剛性を備えた樹脂でなるようにすることができる。

さらに本発明において、前記成形ステップは、前記第１のモールドにおける凸曲面又は凹曲面、及び、前記第２のモールドにおける凹曲面又は凸曲面により、前記眼鏡用プラスチックレンズの最終光学面を成形することができる。

本発明によれば、第１のモールドと、シートモールドにより保持された当該第１のモールドよりも小径でなる第２のモールドとの間に形成されるキャビティにより、当該第１のモールドよりも小径で、当該第２のモールドに依存した形状の眼鏡用プラスチックレンズを成形することができ、かくしてレンズ材料を節約しながら多様な形状のプラスチックレンズを容易に製造することができる。

また本発明によれば、シートモールドが凹部を介して第２のモールドが斜めに傾けられた状態のまま一体に保持しているため、当該第１のモールドと当該第２のモールドとの間に形成されるキャビティにより、当該第１のモールドよりも小径で、当該第２のモールドに依存した非線対称の形状でなる眼鏡用プラスチックレンズを成形することができる。

さらに本発明によれば、シートモールドが加熱重合処理を行うときの加熱重合温度であっても、その形状を維持することが可能な耐熱性及び剛性を備えているので、眼鏡用プラスチックレンズを大量生産することができる。

さらに本発明によれば、成形ステップにより第１のモールドにおける凸曲面又は凹曲面、及び、第２のモールドにおける凹曲面又は凸曲面により、眼鏡用プラスチックレンズの最終光学面を成形することができるので、成形後の研磨工程が不要となり、簡易な工程により効率よく眼鏡用プラスチックレンズを製造することができる。

ノーマルレンズを成形するための成形型を示す略線的斜視図である。 ノーマルレンズを成形するための成形型を示す略線的断面図である。 周辺切削後のノーマルレンズを示す略線的斜視図である。 偏心レンズを成形するための成形型を示す略線的斜視図である。 偏心レンズを成形するための成形型を示す略線的断面図である。 周辺切削後の偏心レンズを示す略線的断面図及び略線的斜視図である。 プリズムレンズを成形するための成形型を示す略線的斜視図である。 プリズムレンズを成形するための成形型を示す略線的断面図である。 周辺切削後のプリズムレンズを示す略線的斜視図である。 コバ切れレンズを成形するための成形型を示す略線的斜視図である。 コバ切れレンズを成形するための成形型を示す略線的断面図である。 周辺切削後のコバ切れレンズを示す略線的斜視図である。 シートモールドを成形するための金型及びガラスモールド置台の構成を示す略線的断面図である。 ノーマルレンズに対応したシートモールドの製造工程を示す断面図である。 ノーマルレンズに対応したシートモールドの製造手順を示すフローチャートである。 特殊レンズに対応したシートモールドの製造工程を示す断面図である。 特殊レンズに対応したシートモールドの製造手順を示すフローチャートである。 シートモールドを用いた眼鏡用プラスチックレンズの製造手順を示すフローチャートである。 シートモールドに保持される上型ガラスモールドの形状を示す上面図である。

次に、本発明の一実施の形態について図面を参照して説明する。

（１）成形型の構造
本願発明における眼鏡用プラスチックレンズの製造方法で用いられる成形型の構造としては、ノーマルレンズに対応した成形型と、特殊レンズに対応した成形型とに大きく分けられ、以下それぞれについて説明する。

（１−１）ノーマルレンズに対応した成形型
図１及び図２において、１０１は全体として、本願の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法において用いられる鋳型としての成形型であり、ノーマルレンズに対応したものである。ここでノーマルレンズとは、周側面のコバ厚が全周にわたって均一な線対称のレンズをいい、後述する特殊レンズとは偏心レンズ、プリズムレンズ及びコバ切れレンズ等のように非線対称のレンズをいう。

成形型１０１は、円板形状のガラスでなる下型ガラスモールド１０２、当該下型ガラスモールド１０２の外径よりも、その長径及び短径の双方が小径の例えば楕円板形状のガラスでなる上型ガラスモールド１０３、その凹部１０４Ｈで上型ガラスモールド１０３を一体に保持し、その外径が下型ガラスモールド１０２と同じサイズの樹脂でなるシートモールド１０４、及び下型ガラスモールド１０２とシートモールド１０４とを所定間隔だけ離した状態で、互いの周側面を跨るように巻き付けた粘着テープ１０６によって構成されている。なお成形型１０１は、粘着テープ１０６ではなく、樹脂等でなるガスケットにより、下型ガラスモールド１０２及びシートモールド１０４の周側面を覆うようにしても良い。

ここで上型ガラスモールド１０３は、楕円の長径及び短径の双方ともに、下型ガラスモールド１０２の外径よりも小さい場合だけでなく、楕円の長径が下型ガラスモールド１０２の外径と同じであり、楕円の短径が下型ガラスモールド１０２の外径よりも小さい場合等が含まれ、楕円の長径及び短径の少なくとも一方が下型ガラスモールド１０２の外径よりも小さければ良い。

下型ガラスモールド１０２は、眼鏡用プラスチックレンズの一方側の第２面（顔側）となる最終光学面を成形するための凸曲面１０２Ａが図中上側に形成されている。上型ガラスモールド１０３は、下型ガラスモールド１０２と対向配置されるものであり、眼鏡用プラスチックレンズの他方側の第１面（対物側）となる最終光学面を成形するための凹曲面１０３Ａが図中下側に形成されている。

シートモールド１０４は、当該凹部１０４Ｈの外側に、当該凹部１０４Ｈを形成しているシート枠だけの側壁部１０４Ｓを有し、その側壁部１０４Ｓの外径が下型ガラスモールド１０２の外径と同じ大きさとなっており、シートモールド１０４の周側面と、下型ガラスモールド１０２の周側面とが面一となっている。

これにより成形型１０１は、シートモールド１０４及び下型ガラスモールド１０２が所定間隔だけ離れた対向状態のまま、互いの周側面を跨るように粘着テープ１０６が堅固に巻き付けられ、シートモールド１０４と下型ガラスモールド１０２とが所定間隔だけ離れた対向状態のまま保持されることになる。

シートモールド１０４では、凹部１０４Ｈに上型ガラスモールド１０３が嵌め込まれ、当該上型ガラスモールド１０３の周側面の一部が側壁部１０４Ｓの端部１０４ＳＥから僅かに突出した状態で一体的に保持されており、これにより粘着テープ１０６、側壁部１０４Ｓの端部１０４ＳＥ、上型ガラスモールド１０３及び下型ガラスモールド１０２とによりキャビティを形成する。

因みにシートモールド１０４は、側壁部１０４Ｓの外周側から所定幅を有する鍔部１０４Ｇが形成されており、眼鏡用プラスチックレンズ製造装置（図示せず）においてシートモールド１０４を保持する際、又は支持する際等に当該鍔部１０４Ｇが用いられる。

なおシートモールド１０４は、加熱重合処理を行うときの加熱重合温度であっても、その形状を維持することが可能な耐熱性及び剛性を備えている樹脂（例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）で形成された成形品であり、凹部１０４Ｈに上型ガラスモールド１０３が一体に保持されたコンビネーション状態で常に用いられる。このため、以下シートモールド１０４と呼ぶときは、上型ガラスモールド１０３が一体化されたものとして扱うものとする。

従って成形型１０１では、粘着テープ１０６、シートモールド１０４における側壁部１０４Ｓの端部１０４ＳＥ、上型ガラスモールド１０３及び下型ガラスモールド１０２とにより形成されたキャビティによって、完成品としては不要な端縁部分７Ｄを有するものの、最終光学面７Ａ及び７Ｂが成形された端縁部付フィニッシュレンズ１０７（図１）が得られることになる。

その後、図３に示すように、端縁部付フィニッシュレンズ１０７は、その端縁部分１０７Ｄが切削されることにより最終光学面７Ａ及び７Ｂだけを有するフィニッシュレンズ１０８となる。

（１−２）特殊レンズ（偏心レンズ）に対応した成形型
図１及び図２との対応部分に同一符号を付した図４及び図５において、１１０は全体として、本願の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法において用いられる鋳型としての成形型であり、特殊レンズとくに偏心レンズに対応したものである。

この成形型１０は、円板形状のガラスでなる下型ガラスモールド１１１、当該下型ガラスモールド１１１の外径よりも、その長径及び短径の双方が小径の例えば楕円板形状のガラスでなる上型ガラスモールド１１２、その凹部１１３Ｈで上型ガラスモールド１１２を一体に保持し、その外径が下型ガラスモールド１１１と同じサイズの樹脂でなるシートモールド１１３、及び下型ガラスモールド１１１とシートモールド１１３とを所定間隔だけ離した状態で、互いの周側面を跨るように巻き付けた粘着テープ１０６によって構成されている。なお、成形型１１０は、粘着テープ１０６ではなく、樹脂等でなるガスケットにより、下型ガラスモールド１１１及びシートモールド１１３の周側面を覆うようにしても良い。

ここで上型ガラスモールド１１２は、楕円の長径及び短径の双方ともに、下型ガラスモールド１１１の外径よりも小さい場合だけでなく、楕円の長径が下型ガラスモールド１１１の外径と同じであり、楕円の短径が下型ガラスモールド１１１の外径よりも小さい場合等が含まれ、楕円の長径及び短径の少なくとも一方が下型ガラスモールド１１１の外径よりも小さければ良い。

下型ガラスモールド１１１は、眼鏡用プラスチックレンズの一方側の第２面（顔側）となる最終光学面を成形するための凸曲面１１１Ａが図中上側に形成されている。上型ガラスモールド１１２は、下型ガラスモールド１１１と対向配置されるものであり、眼鏡用プラスチックレンズの他方側の第１面（対物側）となる最終光学面を成形するための凹曲面１１２Ａが図中下側に形成されている。

シートモールド１１３は、当該凹部１１３Ｈの外側に、当該凹部１１３Ｈを形成しているシート枠だけの側壁部１１３Ｓを有し、その側壁部１１３Ｓの外径が下型ガラスモールド１１１の外径と同じ大きさとなっており、シートモールド１１３の周側面と、下型ガラスモールド１１１の周側面とが面一となっている。

これにより成形型１１０は、シートモールド１１３及び下型ガラスモールド１１１が所定間隔だけ離れた対向状態のまま、互いの周側面を跨るように粘着テープ１０６が堅固に巻き付けられ、シートモールド１１３と下型ガラスモールド１１１とが所定間隔だけ離れた対向状態のまま保持されることになる。

シートモールド１１３（図５）では、凹部１１３Ｈに上型ガラスモールド１１２が嵌め込まれ、当該上型ガラスモールド１１２の周側面の一部が側壁部１１３Ｓの端部１１３ＳＥから大きく突出した部分と小さく突出した部分とを有する状態で一体的に保持されており、これにより粘着テープ１０６、シートモールド１１３における側壁部１１３Ｓの端部１１３ＳＥ、上型ガラスモールド１１２及び下型ガラスモールド１１１とによりキャビティを形成する。

ここでシートモールド１１３の凹部１１３Ｈは図中の水平面に対して傾斜した状態に成形されており、これにより凹部１１３Ｈに上型ガラスモールド１１２が嵌め込まれた状態でキャビティが形成されたとき、当該キャビティを構成している上型ガラスモールド１１２の凹曲面１１２Ａと、下型ガラスモールド１１１の凸曲面１１１Ａとの間隔が不均一となっている。

因みにシートモールド１１３は、側壁部１１３Ｓの外周側から所定幅を有する鍔部１１３Ｇが形成されており、眼鏡用プラスチックレンズ製造装置（図示せず）においてシートモールド１１３を保持する際、又は支持する際等に当該鍔部１１３Ｇが用いられる。

なおシートモールド１１３は、加熱重合処理を行うときの加熱重合温度であっても、その形状を維持することが可能な耐熱性及び剛性を備えている樹脂（例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）で形成された成形品であり、凹部１１３Ｈに上型ガラスモールド１１２が一体に保持されたコンビネーション状態で常に用いられる。このため、以下シートモールド１１３と呼ぶときは、上型ガラスモールド１１２が一体化されたものとして扱うものとする。

従って成形型１１０では、粘着テープ１０６、シートモールド１１３における側壁部１１３Ｓの端部１１３ＳＥ、上型ガラスモールド１１２及び下型ガラスモールド１１１とにより形成されたキャビティによって、完成品としては不要な端縁部分１５Ｄを有するものの、最終光学面１１５Ａ及び１１５Ｂが成形された端縁部付フィニッシュレンズ１１５（図４）が得られることになる。

その後、図６に示すように、端縁部付フィニッシュレンズ１１５は、その端縁部分１１５Ｄが切削されることにより最終光学面１１５Ａ及び１１５Ｂだけを有し、幾何中心Ｐ１に対して光学中心Ｑ１が偏心したフィニッシュレンズ（偏心レンズ）１１６となる。

（１−３）特殊レンズ（プリズムレンズ）に対応した成形型
図１及び図２との対応部分に同一符号を付した図７及び図８において、１２０は全体として、本願の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法において用いられる鋳型としての成形型であり、特殊レンズとくにプリズムレンズに対応したものである。

この成形型１２０は、円板形状のガラスでなる下型ガラスモールド１２１、当該下型ガラスモールド１２１の外径よりも、その長径及び短径の双方が小径の例えば楕円板形状のガラスでなる上型ガラスモールド１２２、その凹部１２３Ｈで上型ガラスモールド１２２を一体に保持し、その外径が下型ガラスモールド１２１と同じサイズの樹脂でなるシートモールド１２３、及び下型ガラスモールド１２１とシートモールド１２３とを所定間隔だけ離した状態で、互いの周側面を跨るように巻き付けた粘着テープ１０６によって構成されている。なお、成形型１２０は、粘着テープ１０６ではなく、樹脂等でなるガスケットにより、下型ガラスモールド１２１及びシートモールド１２３の周側面を覆うようにしても良い。

ここで上型ガラスモールド１２２は、楕円の長径及び短径の双方ともに、下型ガラスモールド１２１の外径よりも小さい場合だけでなく、楕円の長径が下型ガラスモールド１２１の外径と同じであり、楕円の短径が下型ガラスモールド１２１の外径よりも小さい場合等が含まれ、楕円の長径及び短径の少なくとも一方が下型ガラスモールド１２１の外径よりも小さければ良い。

下型ガラスモールド１２１は、眼鏡用プラスチックレンズの一方側の第２面（顔側）となる最終光学面を成形するための凸曲面１２１Ａが図中上側に形成されている。上型ガラスモールド１２２は、下型ガラスモールド１２１と対向配置されるものであり、眼鏡用プラスチックレンズの他方側の第１面（対物側）となる最終光学面を成形するための凹曲面１２２Ａが図中下側に形成されている。

シートモールド１２３は、当該凹部１２３Ｈの外側に、当該凹部１２３Ｈを形成しているシート枠だけの側壁部１２３Ｓを有し、その側壁部１２３Ｓの外径が下型ガラスモールド１２１の外径と同じ大きさとなっており、シートモールド１２３の周側面と、下型ガラスモールド１２１の周側面とが面一となっている。

これにより成形型１２０は、シートモールド１２３及び下型ガラスモールド１２１が所定間隔だけ離れた対向状態のまま、互いの周側面を跨るように粘着テープ１０６が堅固に巻き付けられ、シートモールド１２３と下型ガラスモールド１２１とが所定間隔だけ離れた対向状態のまま保持されることになる。

シートモールド１２３では、凹部１２３Ｈに上型ガラスモールド１２２が嵌め込まれ、当該上型ガラスモールド１２２の周側面の一部が側壁部１２３Ｓの端部１２３ＳＥから大きく突出した部分を有する一方、上型ガラスモールド１２２の周側面が側壁部１２３Ｓの端部１２３ＳＥから突出することなく潜った部分を有する状態で一体的に保持されており、これにより粘着テープ１０６、シートモールド１２３における側壁部１２３Ｓの端部１２３ＳＥ、上型ガラスモールド１２２及び下型ガラスモールド１２１とによりキャビティを形成する。

因みにシートモールド１２３は、側壁部１２３Ｓの外周側から所定幅を有する鍔部１２３Ｇが形成されており、眼鏡用プラスチックレンズ製造装置（図示せず）においてシートモールド１２３を保持する際、又は支持する際等に当該鍔部１２３Ｇが用いられる。

ここでシートモールド１２３の凹部１２３Ｈは図中の水平面に対して傾斜した状態で形成されており、これにより凹部１２３Ｈに上型ガラスモールド１２２が嵌め込まれた状態でキャビティが形成されたとき、当該キャビティを構成している上型ガラスモールド１２２の凹曲面１２２Ａと、下型ガラスモールド１２１の凸曲面１２１Ａとの間隔が不均一となる。

なおシートモールド１２３は、加熱重合処理を行うときの加熱重合温度であっても、その形状を維持することが可能な耐熱性及び剛性を備えた樹脂（例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）で形成される成型品であり、凹部１２３Ｈに上型ガラスモールド１２２が一体に保持されたコンビネーション状態で常に用いられる。このため以下シートモールド１２３と呼ぶときは、上型ガラスモールド１２２が一体化されたものとして扱うものとする。

従って成形型１２０では、粘着テープ１０６、シートモールド１２３における側壁部１２３Ｓの端部１２３ＳＥ、上型ガラスモールド１２２及び下型ガラスモールド１２１とにより形成されたキャビティによって、完成品としては不要な端縁部分２５Ｄを有するものの、最終光学面１２５Ａ及び１２５Ｂが成形された端縁部付フィニッシュレンズ１２５（図７）が得られることになる。

その後、図９に示すように、端縁部付フィニッシュレンズ１２５は、その端縁部分１２５Ｄが切削されることにより最終光学面１２５Ａ及び１２５Ｂだけを有するフィニッシュレンズ（プリズムレンズ）１２６となる。

（１−４）特殊レンズ（コバ切れレンズ）に対応した成形型
図１及び図２との対応部分に同一符号を付した図１０及び図１１において、１３０は全体として、本願の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法において用いられる鋳型としての成形型であり、特殊レンズとくにコバ切れレンズに対応したものである。ここでコバ切れレンズとは、当該レンズ周囲の端縁部分であるコバが欠けている状態のレンズのことである。

この成形型１３０は、円板形状のガラスでなる下型ガラスモールド１３１、当該下型ガラスモールド１３１の外径よりも、その長径及び短径の双方が小径の例えば楕円板形状のガラスでなる上型ガラスモールド１３２、その凹部１３３Ｈで上型ガラスモールド１３２を一体に保持し、その外径が下型ガラスモールド１３１と同じサイズの樹脂でなるシートモールド１３３、及び下型ガラスモールド１３１とシートモールド１３３とを所定間隔だけ離した状態で、互いの周側面を跨るように巻き付けられた粘着テープ１０６によって構成されている。なお、成形型１３０は、粘着テープ１０６ではなく、樹脂等でなるガスケットにより、下型ガラスモールド１３１及びシートモールド１３３の周側面を覆うようにしても良い。

ここで上型ガラスモールド１３２は、楕円の長径及び短径の双方ともに、下型ガラスモールド１３１の外径よりも小さい場合だけでなく、楕円の長径が下型ガラスモールド１３１の外径と同じであり、楕円の短径が下型ガラスモールド１３１の外径よりも小さい場合等が含まれ、楕円の長径及び短径の少なくとも一方が下型ガラスモールド１３１の外径よりも小さければ良い。

下型ガラスモールド１３１は、眼鏡用プラスチックレンズの一方側の第２面（顔側）となる最終光学面を成形するための凸曲面１３１Ａが図中上側に形成されている。上型ガラスモールド１３２は、下型ガラスモールド１３１と対向配置されるものであり、眼鏡用プラスチックレンズの他方側の第１面（対物側）となる最終光学面を成形するための凹曲面１３２Ａが図中下側に形成されている。

シートモールド１３３は、当該凹部１３３Ｈの外側に、当該凹部１３３Ｈを形成しているシート枠だけの側壁部１３３Ｓを有し、その側壁部１３３Ｓの外径が下型ガラスモールド１３１の外径と同じ大きさとなっており、シートモールド１３３の周側面と、下型ガラスモールド１３１の周側面とが面一となっている。

これにより成形型１３０は、シートモールド１３３及び下型ガラスモールド１３１が所定間隔だけ離れた対向状態のまま、互いの周側面を跨るように粘着テープ１０６が堅固に巻き付けられ、シートモールド１３３と下型ガラスモールド１３１とが所定間隔だけ離れた対向状態のまま保持されることになる。

シートモールド１３３では、凹部１３３Ｈに上型ガラスモールド１３２が嵌め込まれ、当該上型ガラスモールド１３２の周側面の一部が側壁部１３３Ｓの端部１３３ＳＥから大きく突出した部分を有する一方、上型ガラスモールド１３２の周側面が側壁部１３３Ｓの端部３３ＳＥから僅かに突出した部分を有する状態で一体的に保持されている。

因みにシートモールド１３３は、側壁部１３３Ｓの外周側から所定幅を有する鍔部１３３Ｇが形成されており、眼鏡用プラスチックレンズ製造装置（図示せず）においてシートモールド１３３を保持する際、又は支持する際等に当該鍔部１３３Ｇが用いられる。

これにより成形型１３０は、粘着テープ１０６、シートモールド１３３における側壁部１３３Ｓの端部１３３ＳＥ、上型ガラスモールド１３２及び下型ガラスモールド１３１とによりキャビティを形成する。

ここでシートモールド１３３の凹部１３３Ｈは図中の水平面に対して傾斜した状態で形成されており、これにより凹部１３３Ｈに上型ガラスモールド１３２が嵌め込まれた状態でキャビティが形成されたとき、当該上型ガラスモールド１３２の凹曲面１３２Ａと、下型ガラスモールド１３１の凸曲面１３１Ａとの間隔が不均一となる。

さらにシートモールド１３３の凹部１３３Ｈは、下型ガラスモールド１３１の外径よりも上型ガラスモールド１３２の短径が大幅に短くなり、側壁部１３３Ｓの端部１３３ＳＥが大きく形成された部分を一部に有していることにより、当該キャビティを介して成形されたとき、レンズ周囲の端縁部分であるコバが一部欠けたコバ切れレンズが得られる。

なおシートモールド１３３は、加熱重合処理を行うときの加熱重合温度であっても、その形状を維持することが可能な耐熱性及び剛性を備えている樹脂（例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）で形成された成型品であり、凹部１３３Ｈに上型ガラスモールド１３２が一体に保持されたコンビネーション状態で常に用いられる。従って、以下シートモールド１３３と呼ぶときは、上型ガラスモールド１３２が一体化されたものとして扱うものとする。

従って成形型１３０では、粘着テープ１０６、シートモールド１３３における側壁部１３３Ｓの端部１３３ＳＥ、上型ガラスモールド１３２及び下型ガラスモールド１３１とにより形成されたキャビティによって、完成品としては不要な端縁部分１３５Ｄを有するものの、最終光学面１３５Ａ及び１３５Ｂが成形された端縁部付フィニッシュレンズ１３５（図１０）が得られることになる。

その後、図１２に示すように、端縁部付フィニッシュレンズ１３５は、その端縁部分１３５Ｄが切削されることにより最終光学面１３５Ａ及び１３５Ｂだけを有するフィニッシュレンズ（コバ切れレンズ）１３６となる。

（２）シートモールドの製造方法
次に、ノーマルレンズに対応したシートモールド１０４の製造方法と、特殊レンズ（偏心レンズ、プリズムレンズ、コバ切れレンズ等）に対応したシートモールド１１３、１２３、１３３の製造方法とについて、それぞれ説明する。

ここで、図１３（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、ノーマルレンズに対応したシートモールド１０４の製造方法や、特殊レンズに対応したシートモールド１１３、１２３、１３３の製造方法において、モールド成形機（図示せず）により用いられる金型１４０については共通しており、まず金型１４０の構成について説明する。

この金型１４０では、有底円筒状でなる凹空間１４０Ａに対して、円板形状の置台１４１Ａをシーソー状に傾かせることを可能としたガラスモールド置台１４１が設置されている。ここで、金型１４０の凹空間１４０Ａは、有底側に凹空間１４０ＡＮが設けられ、当該凹空間１４０ＡＮよりも僅かに直径の大きな凹空間１４０ＡＷが開放側に設けられた一体構造を有し、ガラスモールド置台１４１が有底側の凹空間１４０ＡＮに全て収まるように設置される。

ガラスモールド置台１４１は、置台１４１Ａの中央部分に半球状の支持部１４１Ｐを有し、当該支持部１４１Ｐが、金型１４０の凹空間１４０ＡＮの中央に設けられた、半球状の凹部を有する受台１４１Ｃを介して摺動自在に揺動する。

またガラスモールド置台１４１は、置台１４１Ａの一方の端部１４１ＡＥを下方から支持脚１４２Ｌにより支持すると共に、置台１４１Ａの他方の端部１４１ＡＥを下方から支持脚１４２Ｒにより支持する。これによりガラスモールド置台１４１は、一方及び他方の端部１４１ＡＥによる水平状態（図１３（Ａ））を維持したままの置台１４１Ａの上に上型ガラスモールド１０３を設置することができる。

またガラスモールド置台１４１は、例えば一方の支持脚１４２Ｌが収縮するものの他方の支持脚１４２Ｒが伸張したり、或いは、一方の支持脚１４２Ｌが伸張するものの他方の支持脚１４２Ｒが伸縮することにより、置台１４１Ａを水平状態（図１３（Ａ））から左右方向へ所望角度だけ傾斜した状態（図１３（Ｂ））を維持することができ、その傾斜状態の置台１４１Ａの上に上型ガラスモールド１０３を設置することができる。

（２−１）ノーマルレンズに対応したシートモールドの製造方法
図１４（Ａ）乃至（Ｅ）及び図１５のフローチャートを用いて、上述した金型１４０を用いてノーマルレンズに対応したシートモールド１０４（図１）を製造するときの製造方法について説明する。

モールド成形機（図示せず）では、ルーチンＲＴ１の開始ステップから入って次のステップＳＰ１へ移り、金型１４０の凹空間１４０Ａ（凹空間１４０ＡＮ）に水平状態に設置されたガラスモールド置台１４１に対し、凹曲面１０３Ａを図中下方へ向けた状態で上型ガラスモールド１０３を水平状態に設置し（図１４（Ａ））、次のステップＳＰ２へ移る。

ステップＳＰ２においてモールド成形機では、所定温度に加熱した樹脂シート１４２を金型１４０の凹空間１４０ＡＷ上を覆うように設置し（図１４（Ｂ））、次のステップＳＰ３へ移る。すなわち、この場合、金型１４０の凹空間１４０ＡＷに設置された上型ガラスモールド１０３の全体を覆うことになる。

ステップＳＰ３においてモールド成形機では、樹脂シート１４２の上から加圧すると共に金型１４０側から減圧することにより、当該樹脂シート１４２を金型１４０の凹空間１４０ＡＷ及び上型ガラスモールド１０３の形状に沿って密着させ（図１４（Ｃ））、次のステップＳＰ４へ移る。但し、この場合、樹脂シート１４２の上からの加圧だけを行ったり、或いは金型１４０側からのみ減圧するようにしても良い。

ステップＳＰ４においてモールド成形機では、上型ガラスモールド１０３が密着して一体に保持したままの樹脂シート１４２を金型１４０から取り出し（図１４（Ｄ））、次のステップＳＰ５へ移る。ここで樹脂シート１４２は、上型ガラスモールド１０３を内包して一体化したコンビネーションの状態で金型１４０から取り外されることになる。

ステップＳＰ５においてモールド成形機では、金型１４０から取り外された樹脂シート１４２（上型ガラスモールド１０３を内包して一体化されている）の周辺部を切り抜くことにより最終的なシートモールド１０４を生成し（図１４（Ｅ））、次のステップＳＰ６へ移って処理を全て終了する。

（２−２）特殊レンズに対応したシートモールドの製造方法
図１６（Ａ）乃至（Ｅ）及び図１７のフローチャートを用いて、上述した金型１４０を用いて特殊レンズ（偏心レンズ、プリズムレンズ、コバ切れレンズ等）に対応したシートモールド１１３（１２３、１３３）を製造するときの製造方法について説明する。

モールド成形機では、ルーチンＲＴ２の開始ステップから入って次のステップＳＰ１１へ移り、金型１４０の凹空間１４０Ａ（凹空間１４０ＡＮ）にガラスモールド置台１４１を所定角度だけ傾斜させた状態で配置し（図１３（Ｂ））、次のステップＳＰ１２へ移る。

ステップＳＰ１２においてモールド成形機では、金型１４０の凹空間１４０Ａ（凹空間１４０ＡＮ）に傾斜させた状態で設置されたガラスモールド置台１４１に対し、凹曲面１０３Ａを図中下方へ向けた状態で上型ガラスモールド１１２（１２２、１３２）を設置し（図１６（Ａ））、次のステップＳＰ１３へ移る。

ステップＳＰ１３においてモールド成形機では、所定温度に加熱した樹脂シート１４２を金型１４０の凹空間１４０ＡＷ上を覆うように設置し（図１６（Ｂ））、次のステップＳＰ１４へ移る。すなわち、この場合、金型１４０の凹空間１４０ＡＷに設置された上型ガラスモールド１１２（１２２、１３２）の全体を覆うことになる。

ステップＳＰ１４においてモールド成形機では、樹脂シート１４２の上から加圧すると共に金型１４０側から減圧することにより、当該樹脂シート１４２を金型１４０の凹空間１４０ＡＷ及び所定角度だけ傾斜させた状態の上型ガラスモールド１１２（１２２、１３２）の形状に沿って密着させ（図１６（Ｃ））、次のステップＳＰ１５へ移る。但し、この場合、樹脂シート１４２の上からの加圧だけを行ったり、或いは金型１４０側からのみ減圧するようにしても良い。

ステップＳＰ１５においてモールド成形機では、上型ガラスモールド１１２（１２２、１３２）が密着して一体に保持したままの樹脂シート１４２を金型１４０から取り出し（図１６（Ｄ））、次のステップＳＰ１６へ移る。ここで樹脂シート１４２は上型ガラスモールド１１２（１２２、１３２）を内包して一体化したコンビネーションの状態で金型１４０から取り外されることになる。

ステップＳＰ１６においてモールド成形機では、金型１４０から取り外された樹脂シート１４２（上型ガラスモールド１１２（１２２、１３２）を内包して一体化されている）の周辺部を切り抜くことにより最終的なシートモールド１１３（１２３、１３３）を生成し（図１６（Ｅ））、次のステップＳＰ１７へ移って処理を全て終了する。

（３）シートモールドを用いた眼鏡用プラスチックレンズの製造方法
上述したシートモールドの製造方法により製造されたシートモールド１０４、１１２、１２２又は１３２の何れかを用いた眼鏡用プラスチックレンズ（端縁部付フィニッシュレンズ１０７、１１５、１２５、１３５）の製造方法について、図１８のフローチャートを用いて説明する。

眼鏡用プラスチックレンズ製造装置では、ルーチンＲＴ３の開始ステップから入って次のステップＳＰ２１へ移り、ノーマルレンズであればシートモールド１０４を用い、特殊レンズ（偏心レンズ、プリズムレンズ、コバ切れレンズ等）であればシートモールド１１３、１２３又は１３３の何れかを用いて、キャビティにレンズ材料を注入し、加熱重合等の成型処理を施すことにより、端縁部付フィニッシュレンズ（ノーマルレンズ）１０７、端縁部付フィニッシュレンズ（偏心レンズ）１１５、端縁部付フィニッシュレンズ（プリズムレンズ）１２５又は端縁部付フィニッシュレンズ（コバ切れレンズ）１３５を製造し、次のステップＳＰ２２へ移る。

ステップＳＰ２２において眼鏡用プラスチックレンズ製造装置では、ステップＳＰ２１の成形処理により製造された端縁部付フィニッシュレンズ１０７、１１５、１２５又は１３５に対して眼鏡フレームの形状に倣うように切除し、端面の丸め等の加工処理を行い、次のステップＳＰ２３へ移る。

ステップＳＰ２３において眼鏡用プラスチックレンズ製造装置では、ステップＳＰ２２の加工処理の施された端縁部付フィニッシュレンズ１０７、１１５、１２５又は１３５の最終光学面１０７Ａ、１０７Ｂ、１１５Ａ、１１５Ｂ、１２５Ａ、１２５Ｂ、１３５Ａ、１３５Ｂに対するハードコート処理やアニール（キュア）処理等の表面処理を行うことによりフィニッシュレンズ１０８、１１６、１２６及び１３６を仕上げ、次のステップＳＰ２４へ移って終了する。

なお眼鏡用プラスチックレンズ製造装置では、端縁部付フィニッシュレンズ１０７、１１５、１２５又は１３５における端縁部を例えばレンズ保持の治具に用いられることがあり、ステップＳＰ２３の表面処理の後に、ステップＳＰ２２の加工処理を行うことにより利点が生じる場合もあるため、ステップＳＰ２２の加工処理の後に、ステップＳＰ２３の表面処理を行う場合だけでなく、ステップＳＰ２３の表面処理の後に、ステップＳＰ２２の加工処理を行うようにしても良い。

（４）作用及び効果
以上の構成において、眼鏡用プラスチックレンズの製造方法において用いられる例えば成形型１０１では、円板形状でなる下型ガラスモールド１０２の外径よりもその長径及び短径が小径でなる楕円板形状でなる上型ガラスモールド１０３を、当該下型ガラスモールド１０２と同一の外径を持つ樹脂でなるシートモールド１０４の凹部１０４Ｈで保持し、当該下型ガラスモールド１０２と、上型ガラスモールド１０３を一体に保持したシートモールド１０４とによるキャビティを介して端縁部付フィニッシュレンズ１０７を成形するようにした。

すなわち成形型１０１は、下型ガラスモールド１０２と同一外径のシートモールド１０４を上型ガラスモールド１０３の保持具として用い、当該シートモールド１０４及び上型ガラスモールド１０３のコンビネーションとしたことにより、当該上型ガラスモールド１０３を下型ガラスモールド１０２と同一外径とする必要性が無くなり、下型ガラスモールド１０２に対して例えば全体的に小径の楕円形状でなる上型ガラスモールド１０３を組み合わせたキャビティを得ることが可能となる。

そして成形型１０１は、下型ガラスモールド１０２の凸曲面１０２Ａと上型ガラスモールド１０３の凹曲面１０３Ａとにより、端縁部付フィニッシュレンズ１０７の最終光学面１０７Ａ、１０７Ｂを成形できるようになるため、下型ガラスモールド１０２の外径に囚われることなく、最終光学面１０７Ａ、１０７Ｂに対する研磨工程が不要な下型ガラスモールド１０２よりも小径の端縁部付フィニッシュレンズ１０７を得ることができる。

この場合、従来のような互いに同一の外径を有する下型ガラスモールド及び上型ガラスモールドによるキャビティを用いたときの端縁部付フィニッシュレンズの外径よりも、成形型１０１により得られた端縁部付フィニッシュレンズ１０７の方が小径となるので、そのレンズ厚を一段と薄くすることができる。かくして眼鏡用プラスチックレンズ製造装置では、成型型１０１を用いることによりレンズ材料の大幅な節約や、製造時間の短縮化ひいては歩止まりの向上を図ることができる。

さらに成形型１１０、１２０又は１３０は、シートモールド１１３、１２３又は１３３の水平面に対して上型ガラスモールド１１２、１２２又は１３２が傾斜した状態で保持されているため、最終光学面１１５Ａ、１１５Ｂ同士が平行ではない非線対称のセミフィニッシュレンズ（偏心レンズ）１１５、最終光学面１２５Ａ、１２５Ｂ同士が平行ではない非線対称のセミフィニッシュレンズ（プリズムレンズ）１２５、最終光学面１３５Ａ、１３５Ｂ同士が平行ではない非線対称のセミフィニッシュレンズ（コバ切れレンズ）１３５を容易に成形することができる。

このようなシートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３では、シートモールド製造過程において、ガラスモールド置台１４１上に置かれた上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２の水平状態又は傾斜状態に応じた凹部１０４Ｈ、１１３Ｈ、１２３Ｈ及び１３３Ｈが成形される。そしてシートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３は、当該上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２をそのまま一体に保持したコンビネーション状態のまま、眼鏡用プラスチックレンズの製造過程において用いられる。

これによりシートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３は、当該シートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３を成形するときの上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２をシートモールド製造過程だけでなくセミフィニッシュレンズ製造時のモールドとしても兼用することができるので、製造の容易化及び構成の簡素化を図ることができる。

ところで従来は、互いに同一外形の下方ガラスモールド及び上型ガラスモールドが粘着テープにより巻き付かれた状態のキャビティでは、下方ガラスモールドまたは上型ガラスモールドの何れかを傾ける粘着テープによるモールド外周部の保持が不安定になる。それゆえにキャビティの気密性が下がり空気の引き込みやレンズ材料の漏れ等による歩留まりの低下を引き起こす要因となる。また、同一外径の下型ガラスモールド及び上型ガラスモールドと樹脂等でなるガスケットを組み合わせたキャビティでは、モールド傾きがガスケットの形状によって決まるため、数多くの形状でなるガスケットを成形するための専用の金型が必要になる。しかし、モールド成形機は上述したシートモールドの製造方法により、そのような専用の金型を必要とすることなく、樹脂シート４２に対する加圧処理及び減圧処理だけで任意の形状の端縁部付フィニッシュレンズ１０７、１１５、１２５及び１３５を容易に形成することができる。

つまりシートモールドの製造方法では、ガラスモールド置台１４１を介して上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２が水平状態または傾斜状態に設置されるときの置き方次第で、その置き方に追従した任意の形状の凹部１０４Ｈ、１１３Ｈ、１２３Ｈ、１３３Ｈを有するシートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３を簡単に成形することができるのである。

さらに、シートモールドの製造方法では、薄い板状の樹脂シート１４２を折り曲げることによりシートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３を製造しているので、樹脂を成形することによりシートモールドを製造する場合と比較して、樹脂材料を大幅に削減することができる。

以上の構成によれば、成形型１０１、１１０、１２０及び１３０は、当該成形型１０１、１１０、１２０及び１３０が組み立てられた状態における鋳型全体の外形形状に拘わらず、シートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３を用いることにより、任意の大きさ及び形状でなる端縁部付フィニッシュレンズ１０７、１１５、１２５及び１３５を容易に成形することができる。

またシートモールド製造装置では、上述したシートモールドの製造方法により、上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２が水平状態または傾斜状態に設置されたときの置き方に応じた任意の形状の凹部１０４Ｈ、１１３Ｈ、１２３Ｈ、１３３Ｈが成形され、かつ当該凹部１０４Ｈ、１１３Ｈ、１２３Ｈ、１３３Ｈに上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２が一体化された状態のシートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３を容易に得ることができる。

そして、このシートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３が、眼鏡用プラスチックレンズ製造過程で、上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２を一体化しまままの状態で端縁部付フィニッシュレンズ１０７、１１５、１２５及び１３５の製造に用いられるため、眼鏡用プラスチックレンズ製造装置では製造工程の簡略化を図り歩留まりを向上することができる。

さらに眼鏡用プラスチックレンズ製造装置では、上述した眼鏡用プラスチックレンズの製造方法により、ノーマルレンズであればシートモールド１０４を用い、特殊レンズ（偏心レンズ、プリズムレンズ、コバ切れレンズ等）であればシートモールド１１２、１２２又は１３２の何れかを用いて成形処理を行い、その後、加工処理や表面処理を行うことにより、最終的なフィニッシュレンズ１０８、１１６、１２６及び１３６を少ないレンズ材料で、容易に、短時間で効率良く製造することができる。

（５）他の実施の形態
なお、上述した実施の形態においては、第１のモールドとしての下型ガラスモールド１０２、１１１、１２１及び１３１を用いるようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、第１のモールドとして樹脂製の下型樹脂モールドを用いるようにしても良い。

また、上述した実施の形態においては、第１のモールドとしての下型ガラスモールド１０２、１１１、１２１及び１３１を用い、第２のモールドとして上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２を用い、当該上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２をシートモールド１０４、１１３、１２３、１３３によって保持するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、第２のモールドとして下型ガラスモールド１０２、１１１、１２１及び１３１を用い、第１のモールドとして上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２を用い、当該上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２をシートモールド１０４、１１３、１２３、１３３によって保持するようにしても良い。

さらに、上述した実施の形態においては、図１９に示すように、下型ガラスモールド１０２、１１１、１２１及び１３１の外径よりも、その長径及び短径の双方が小径の例えば楕円板形状のガラスでなる上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２を用いるようにした場合について述べたが、本発明はこれに限るものではない。例えば、下型ガラスモールド１０２、１１１、１２１及び１３１の外径よりも小径の円板形状でなる上型ガラスモールド１５１、当該上型ガラスモールド１５１における円板形状を１方向だけ部分的に切除した形状でなる上型ガラスモールド１５２、当該上型ガラスモールド１５１における円板形状を２方向だけ部分的に切除した形状でなる上型ガラスモールド１５３等のその他種々の形状でなる上型ガラスモールドを用いるようにしても良い。

さらに、上述した実施の形態においては、シートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３が加熱重合処理を行うときの加熱重合温度であっても、その形状を維持することが可能な耐熱性及び剛性を備えている樹脂シート１４２で成形されるようにした場合について述べたが、本発明はこれに加えて、眼鏡用プラスチックレンズのレンズ原料と樹脂シート１４２の相互で溶出等の悪影響を及ぼすことのない耐薬品性を兼ね備えた樹脂シートで成形されるようにしても良い。

さらに、上述した実施の形態においては、特殊レンズとして偏心レンズ、プリズムレンズ、コバ切れレンズを成形するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、遠近両用レンズである累進レンズ等を成形するようにしてもよい。

さらに、上述した実施の形態においては、マイナスレンズである端縁部付フィニッシュレンズ１０７、１１５、１２５及び１３５を成形するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、プラスレンズである端縁部付フィニッシュレンズを成形するようにしてもよい。

さらに、上述した実施の形態においては、シートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３の凹部１０４Ｈ、１１３Ｈ、１２３Ｈ及び１３３Ｈに対して上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２を密着した状態で一体に保持するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限るものではない。

例えば、シートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３は、凹部１０４Ｈ、１１３Ｈ、１２３Ｈ及び１３３Ｈの開口部分を逆テーパー状となるような形状に上型ガラスモールドと一体に成形して保持するようにしても良い。この場合、シートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３は、凹部１０４Ｈ、１１３Ｈ、１２３Ｈ及び１３３Ｈに対する上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２の脱落を容易に防止することができる。

また、シートモールド１０４、１１３、１２３及び１３３は、凹部１０４Ｈ、１１３Ｈ、１２３Ｈ及び１３３Ｈの開口部分に爪を設け、凹部１０４Ｈ、１１３Ｈ、１２３Ｈ及び１３３Ｈに押し込まれた上型ガラスモールド１０３、１１２、１２２及び１３２を当該爪により一体に保持するようにしても良い。

１０１、１１０、１２０、１３０…成形型、１０２、１１１、１２１、１３１…下型ガラスモールド、１０３、１１２、１２２、１３２…上型ガラスモールド、１０４、１１３、１２３、１３３…シートモールド、１０６…粘着テープ、１０７、１１５、１２５、１３５…セミフィニッシュレンズ、１０８、１１６、１２６、１３６…フィニッシュレンズ、１４０…金型、１４１…ガラスモールド置台、１４２…樹脂シート。

Claims (4)

1. 円板状でなる第１のモールドと、当該第１のモールドよりも小経でなる第２のモールドを凹部で一体に保持し、前記第１のモールドと同じ外径を有するシートモールドとが互いに所定間隔だけ離れた対向状態に配置され、当該第１のモールド及び当該シートモールドの周側面を跨るようにテープで巻き付けられ、またはガスケットで保持されることにより前記第１のモールドと前記第２のモールドとの間にキャビティを形成するキャビティ形成ステップと、
   前記キャビティに眼鏡用プラスチックレンズのレンズ材料を注入し、加熱重合処理した後に当該キャビティから取り出すことにより前記眼鏡用プラスチックレンズを成形する成形ステップと
   を備えることを特徴とする眼鏡用プラスチックレンズの製造方法。
2. 前記シートモールドは、当該凹部を介して前記第２のモールドが斜めに傾けられた状態のまま一体に保持している
   ことを特徴とする請求項１に記載の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法。
3. 前記シートモールドは、前記加熱重合処理を行うときの加熱重合温度であっても、その形状を維持することが可能な耐熱性及び剛性を備えた樹脂でなる
   ことを特徴とする請求項２に記載の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法。
4. 前記成形ステップは、前記第１のモールドにおける凸曲面又は凹曲面、及び、前記第２のモールドにおける凹曲面又は凸曲面により、前記眼鏡用プラスチックレンズの最終光学面を成形する
   ことを特徴とする請求項３に記載の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法。

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