CN104755771B - 缸控制装置 - Google Patents

Abstract

一种缸控制装置，其具备用于对在缸与泵之间流动的工作流体的流动进行控制的控制阀，控制阀包括：滑阀，其设于主体部内；套筒，其在主体部内与滑阀的两端部相对地设置，并具有连通于阀室的连通口、连通于缸室的连通路以及连通于缸室的节流通路；阀芯，其设于套筒内，根据滑动位置而控制连通口和连通路以及节流通路之间的连通状态；以及施力构件，其向闭阀方向对阀芯施力。

Description

缸控制装置

技术领域

本发明涉及使用工作流体控制缸的伸缩动作的缸控制装置。

背景技术

在日本JP2006－105226A中公开了一种液压式的缸控制装置，其包括：缸、对作为工作流体的工作油进行加压输送的泵、用于存储工作油的罐、用于控制泵与罐之间的工作油的流动的切换阀、以及用于控制缸与泵之间的工作油的流动的可控单向阀。

发明内容

在日本JP2006－105226A的图10以及图11所示的缸控制装置中，在将缸与可控单向阀相连接的油路设置有单向节流阀。单向节流阀构成为使流入缸的工作油自由地通过，并且对自缸排出的工作油施加阻力。因此，单向节流阀缸能够防止在伸缩时因向与伸缩方向相同方向施加的外力(例如负载的自重)导致可控单向阀向中立位置移动从而产生的振荡。

这样，由于日本JP2006－105226A所公开的缸控制装置包括独立于可控单向阀、切换阀的单向节流阀，因此存在构成装置的部件数量较多、装置的组装麻烦这一问题。

因此，本发明的目的是，提供一种能够实现部件数量的减少以及组装工时的减少的缸控制装置。

根据本发明的某一方式，提供一种缸控制装置，其中，该缸控制装置包括：缸，其利用两个缸室内的工作流体的流体压进行驱动；泵，其具有两个端口，并选择性地自这些端口喷出工作流体；以及控制阀，其用于对在上述缸与上述泵之间流动的工作流体的流动进行控制，上述控制阀包括：主体部；滑阀，其以滑动自如的方式设于上述主体部内；套筒，其在上述主体部内分别与上述滑阀的两端部相对地设置，在该套筒与上述滑阀的端部之间划分形成有与任意一个上述端口相连接的阀室，并具有连通于上述阀室的连通口和连通于任意一个上述缸室的供排口；阀芯，其以滑动自如的方式设于上述套筒内，并根据滑动位置控制上述连通口与上述供排口的连通状态；以及施力构件，其向关闭上述连通口的方向对上述阀芯施力，在上述泵未喷出工作流体的情况下，两个上述阀芯在上述施力构件的作用力的作用下关闭上述连通口，从而截断上述阀室与上述缸室之间的连通，在上述泵自一个上述端口向一个上述阀室喷出工作流体的情况下，一个上述阀芯在一个上述阀室内的流体压的作用下克服上述施力构件的作用力而移动，从而容许工作流体自一个上述阀室通过一个上述供排口朝向一个上述缸室流动，另一个上述阀芯被在一个上述阀室内的流体压的作用下移动的上述滑阀推动，以利用另一个上述供排口对通过的工作流体施加的阻力比利用一个上述供排口对通过的工作流体施加的阻力大的方式克服上述施力构件的作用力而移动，从而容许工作流体自另一个上述缸室通过另一个上述供排口朝向另一个上述阀室流动。

附图说明

图1是本发明的实施方式的缸控制装置的示意图。

图2是本发明的第1实施方式的缸控制装置的概略图。

图3是本发明的第1实施方式的缸伸长时的缸控制装置的概略图。

图4是本发明的第1实施方式的缸收缩时的缸控制装置的概略图。

图5是本发明的第2实施方式的缸控制装置的套筒的俯视图。

图6是本发明的第2实施方式的缸控制装置的概略图。

图7是本发明的第2实施方式的缸伸长时的缸控制装置的概略图。

图8是在本发明的第2实施方式的缸伸长时对缸作用有基准值以上的外力的情况下的缸控制装置的概略图。

图9是本发明的第2实施方式的缸收缩时的缸控制装置的概略图。

图10是本发明的第3实施方式中的缸控制装置的套筒的俯视图。

图11是本发明的第3实施方式中的缸控制装置的概略图。

图12是本发明的第3实施方式的缸伸长时的缸控制装置的概略图。

图13是本发明的第4实施方式的缸控制装置的概略图。

图14是本发明的第4实施方式的缸伸长时的缸控制装置的概略图。

图15是表示在本发明的第4实施方式的缸伸长时阀芯的最大移动位置未被止挡件限制的状态的缸控制装置的概略图。

图16是表示在本发明的第4实施方式的缸伸长时阀芯的最大移动位置被止挡件最大程度限制的状态的缸控制装置的概略图。

图17是本发明的第4实施方式的缸收缩时的缸控制装置的概略图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

(第1实施方式)

参照图1～图4对本发明的第1实施方式的缸控制装置100进行说明。

参照图1以及图2对缸控制装置100的结构进行说明。

图1以及图2所示的缸控制装置100是安装于农业机械、施工机械等、并使用工作油而控制缸10的伸缩动作的装置。

缸控制装置100包括以能够伸缩的方式构成的缸10、对作为工作流体的工作油进行加压输送的泵20、驱动泵20的驱动马达30、存储工作油的罐40、以及控制缸10与泵20之间以及泵20与罐40之间的工作油的流动的控制阀50。

泵20、驱动马达30、罐40、以及控制阀50等构成一个单元构件U(参照图1)，单元构件U以与缸10相邻的方式配设。由此，能够紧凑地构成缸控制装置100。

如图2所示，缸10包括圆筒状的筒部11、自筒部11的一端侧插入到筒部11内的活塞杆12、以及设于活塞杆12的端部并沿筒部11的内周面滑动的活塞13。

筒部11的内部被活塞13分隔成第1缸室14以及第2缸室15。在该第1缸室14以及第2缸室15中填充有工作油。

缸10是复动式缸，其构成为：通过向第1缸室14供给工作油并且自第2缸室15排出工作油，使活塞杆12向伸长方向移动，通过向第2缸室15供给工作油并且自第1缸室14排出工作油，使活塞杆12向收缩方向移动。

此外，缸10的筒部11的基端部固定于农业机械等的主体的预定位置，位于筒部11的外侧的活塞杆12的顶端部固定于驱动对象(负载)。

泵20是具有第1端口21以及第2端口22的齿轮泵。泵20连结于驱动马达30的旋转轴，并基于驱动马达30的旋转驱动力而被驱动。泵20在驱动马达30的驱动轴正转的情况下将自第2端口22吸入的工作油自第1端口21喷出，在驱动马达30的驱动轴反转的情况下将自第1端口21吸入的工作油自第2端口22喷出。

这样，与驱动马达30的旋转方向相应地选择切换自泵20喷出的工作油的喷出方向。

控制阀50设于缸10与泵20之间。缸10的第1缸室14与控制阀50借助第1缸通路91相连接，缸10的第2缸室15与控制阀50借助第2缸通路92相连接。泵20的第1端口21与控制阀50借助第1泵通路93相连接，泵20的第2端口22与控制阀50借助第2泵通路94相连接。另外，控制阀50借助罐通路95连接于罐40。

控制阀50包括中空状的主体部51、以滑动自如的方式设于主体部51内的滑阀60、在主体部51内分别与滑阀60的两端部相对地设置的第1套筒71及第2套筒72、以滑动自如的方式设于第1套筒71及第2套筒72内的第1阀芯73及第2阀芯74、以及作为对第1阀芯73及第2阀芯74施力的施力构件的第1弹簧75及第2弹簧76。

在主体部51的两端以装卸自如的方式设有盖构件52，主体部51的内部形成为密闭空间。在该密闭空间内容纳有构成控制阀50的各种构件。

滑阀60包括：第1活塞部61以及第2活塞部62，该第1活塞部61以及第2活塞部62能够相对于主体部51的内周面滑动，并且在滑阀60的滑动方向上分开地配置；连结轴63，其将第1活塞部61以及第2活塞部62连结起来；以及第1突出轴61A以及第2突出轴62A，其自第1活塞部61以及第2活塞部62的外侧端面向外侧突出。第1突出轴61A是利用滑阀60的移动而推压第1阀芯73而使第1阀芯73移动的构件，第2突出轴62A是利用滑阀60的移动而推压第2阀芯74而使第2阀芯74移动的构件。

在主体部51内，与滑阀60的第1活塞部61侧的端部相对地设有第1套筒71，与滑阀60的第2活塞部62侧的端部相对地设有第2套筒72。在第1套筒71与滑阀60的端部之间形成有第1阀室81，在第2套筒72与滑阀60的端部之间形成有第2阀室82。滑阀60根据第1阀室81以及第2阀室82内的工作油的液压而沿主体部51的内周面沿图中左右方向滑动。

在主体部51中形成有无论滑阀60的滑动位置如何都始终连通于第1阀室81的第1阀连通部53和始终连通于第2阀室82的第2阀连通部54。第1阀连通部53经由第1泵通路93连接于泵20的第1端口21，第2阀连通部54经由第2泵通路94连接于泵20的第2端口22。

另外，在主体部51中，利用该主体部51的内周面、滑阀60的第1活塞部61及第2活塞部62、以及滑阀60的连结轴63划分形成有中央油室83。中央油室83通过罐通路95和形成于主体部51的罐连通部55而连接于罐40。

罐连通部55构成为，无论滑阀60的滑动位置如何，都使中央油室83与罐40始终连通。与此相对，第1阀连通部53构成为根据滑阀60的滑动位置使第1阀室81与中央油室83连通。另外，第2阀连通部54构成为根据滑阀60的滑动位置使第2阀室82与中央油室83连通。

与滑阀60的端部相对设置的第1套筒71是圆筒状构件。第1套筒71的一端作为开口端而形成，另一端作为封堵端而形成。第1套筒71以开口端抵接于盖构件52的方式固定于主体部51内。

在第1套筒71的封堵端形成有与第1阀室81连通的连通口71A。连通口71A设于与滑阀60的第1突出轴61A对应的位置，并形成为能够供第1突出轴61A贯穿。连通口71A的内径被设定为大于第1突出轴61A的外径。

另外，在第1套筒71的侧壁形成有与第1缸通路91连通的作为供排口的连通路71B以及节流通路71C。第1缸通路91的控制阀50侧的连接端被分支为两个，一个连接端与连通路71B相连接，另一个连接端与节流通路71C相连接。这样，连通路71B以及节流通路71C通过第1缸通路91而与第1缸室14连通。

在第1套筒71中，连通路71B形成于靠开口端的侧壁，节流通路71C形成于靠封堵端的侧壁。连通路71B以及节流通路71C在后述的第1阀芯73的滑动方向上分开地设置。换句话说，连通路71B形成于比节流通路71C远离第1套筒71的滑阀60侧的端面(封堵端)的位置。连通路71B构成为使工作油自由地通过的油路，节流通路71C的流路面积小于连通路71B的流路面积，并构成为对通过的工作油施加阻力的油路。根据假想的作用于缸的外力任意地确定节流通路71C的直径。

第1阀芯73以滑动自如的方式设于第1套筒71的内周面。第1阀芯73是有底筒状构件，并且以构成封堵端的顶端部朝向第1套筒71的连通口71A侧的方式配置。第1阀芯73构成为，第1阀芯73的顶端部根据该第1阀芯73的滑动位置将第1套筒71的连通口71A开闭，第1阀芯73的侧部(滑动壁)根据该第1阀芯73的滑动位置将第1套筒71的连通路71B开闭。

在第1阀芯73与盖构件52之间以压缩状态设有第1弹簧75。第1弹簧75的一端自设于第1阀芯73的容纳孔73A的开口端侧插入到第1阀芯73内并抵接于该容纳孔73A的孔底。第1弹簧75的另一端容纳于设于盖构件52的内侧面的弹簧容纳孔52A，并抵接于该弹簧容纳孔52A的孔底。第1弹簧75向关闭第1套筒71的连通口71A的方向对第1阀芯73施力。

上述第1阀芯73被第1阀室81内的液压或者滑阀60的第1突出轴61A推动，从而沿第1套筒71的内周面移动。第1阀芯73根据阀芯滑动位置控制第1套筒71的连通口71A和连通路71B以及节流通路71C的连通状态。

与滑阀60的端部相对地设置的第2套筒72是与第1套筒71相同的圆筒状构件。第2套筒72的一端作为开口端而形成，另一端作为封堵端而形成。第2套筒72以开口端抵接于盖构件52的方式固定于主体部51内。

在第2套筒72的封堵端形成有与第2阀室82连通的连通口72A。连通口72A设于与滑阀60的第2突出轴62A对应的位置，并形成为能够供第2突出轴62A贯穿。连通口72A的内径被设定为大于第2突出轴62A的外径。

另外，在第2套筒72的侧壁形成有与第2缸通路92连通的连通路72B以及节流通路72C。第2缸通路92的控制阀50侧的连接端被分支为两个，一个连接端与连通路72B相连接，另一个连接端与节流通路72C相连接。这样，连通路72B以及节流通路72C通过第2缸通路92而连通于第2缸室15。

在第2套筒72中，连通路72B形成于靠开口端的侧壁，节流通路72C形成于靠封堵端的侧壁。连通路72B以及节流通路72C在后述的第2阀芯74的滑动方向上分开地设置。换句话说，连通路72B形成于比节流通路72C远离第2套筒72的滑阀60侧的端面(封堵端)的位置。连通路72B构成为使工作油自由地通过的油路，节流通路72C的流路面积小于连通路72B的流路面积，并构成为对通过的工作油施加阻力的油路。根据假想的作用于缸的外力而任意地确定节流通路72C的直径。

第2阀芯74以滑动自如的方式设于第2套筒72的内周面。第2阀芯74是有底筒状构件，并且以构成封堵端的顶端部朝向第2套筒72的连通口72A侧的方式配置。第2阀芯74构成为，第2阀芯74的顶端部根据该第2阀芯74的滑动位置将第2套筒72的连通口72A开闭，第2阀芯74的侧部(滑动壁)根据该第2阀芯74的滑动位置将第2套筒72的连通路72B开闭。

在第2阀芯74与盖构件52之间以压缩状态设有第2弹簧76。第2弹簧76的一端自设于第2阀芯74的容纳孔74A的开口端侧插入到第2阀芯74内并抵接于该容纳孔74A的孔底。第2弹簧76的另一端容纳于设于盖构件52的内侧面的弹簧容纳孔52A，并抵接于该弹簧容纳孔52A的孔底。第2弹簧76向关闭第2套筒72的连通口72A的方向对第2阀芯74施力。

上述第2阀芯74被第2阀室82内的液压或者滑阀60的第2突出轴62A推动，从而沿第2套筒72的内周面移动。第2阀芯74根据阀芯滑动位置控制第2套筒72的连通口72A和连通路72B以及节流通路72C的连通状态。

接下来，参照图2～图4说明缸控制装置100对缸10的动作的控制。

如图2所示，在驱动马达30停止且泵20未工作的情况下，滑阀60位于中立位置(初始位置)，中央油室83与第1阀室81、第2阀室82的连通被滑阀60的第1活塞部61以及第2活塞部62截断。

此时，第1阀芯73的顶端部在第1弹簧75的作用力下关闭第1套筒71的连通口71A，第2阀芯74的顶端部在第2弹簧76的作用力下关闭第2套筒72的连通口72A。如此，截断第1缸室14与第1阀室81的连通并截断第2缸室15与第2阀室82的连通，从而使第1缸室14以及第2缸室15内的工作油成为静止状态。由此，缸10成为将控制对象(负载)保持于预定位置的负载保持状态。

如图3所示，在使缸10伸长的情况下，驱动马达30正转。

若驱动马达30正转，则泵20将自第2端口22吸入的工作油自第1端口21喷出。由此，第1阀室81内的液压上升，第1阀芯73在该液压的作用下克服第1弹簧75的作用力而向盖构件52侧移动。第1阀芯73在第1阀室81内的液压的作用下被推压至开口端抵接于盖构件52的最大移动位置(第2位置)。如此，在第1阀芯73移动到比后述的中途位置(第1位置)靠外侧的最大移动位置的状态下，第1套筒71的连通口71A与连通路71B连通。

在第1阀芯73在第1阀室81内的液压的作用下开阀时，虽然节流通路71C也与连通口71A连通，但是由于节流通路71C作为节流件而发挥功能，因此第1阀室81的工作油主要通过连通口71A以及连通路71B而流入第1缸通路91，并通过第1缸通路91而流入第1缸室14。这样，在第1阀芯73在第1阀室81内的液压的作用下开阀的情况下，容许工作油自第1阀室81朝向第1缸室14流动。

在驱动马达30正转时，滑阀60在第1阀室81内的液压的作用下自中立位置(参照图2)朝向第2套筒72向图中的右方向移动。若滑阀60朝向第2套筒72地向图中的右方向移动，则滑阀60的第2突出轴62A通过第2套筒72的连通口72A而抵接于第2阀芯74的顶端部。由于滑阀60移动至第2活塞部62的外侧端面抵接于第2套筒72的封堵端，因此第2阀芯74自利用第2突出轴62A将连通口72A闭阀的初始位置起克服第2弹簧76的作用力被向图中的右方向推动，并被推压至连通路72B成为关闭状态、并且是被推压至仅连通口72A与节流通路72C连通的中途位置(第1位置)。如此，在第2阀芯74移动至中途位置的状态下，插入有第2突出轴62A的状态下的连通口72A与节流通路72C连通，连通路72B利用第2阀芯74的侧壁维持为关闭状态。

此外，滑阀60的第2突出轴62A的长度被设定为在滑阀60的第2活塞部62抵接于第2套筒72的端面的状态下将第2阀芯74推压至中途位置的长度。

在第2阀芯74被滑阀60推动而开阀时，第2缸室15的工作油通过第2缸通路92、节流通路72C、以及连通口72A而向第2阀室82侧排出。这样，在第2阀芯74利用滑阀60而开阀的情况下，第2阀芯74以仅使节流通路72C开口的方式移动，容许工作油自第2缸室15朝向第2阀室82流动，该节流通路72C施加的阻力比利用第1阀芯73而开口的连通路71B施加的阻力大。

此外，在滑阀60的第2活塞部62的外侧端面凹设有切口槽62B，在第2活塞部62抵接于第2套筒72的状态下，切口槽62B作为第2阀室82而发挥功能，并连通于连通口72A以及第2阀连通部54。因此，自第2套筒72的连通口72A流出的工作油通过切口槽62B、第2阀连通部54以及第2泵通路94而被引导到泵20。

若滑阀60自中立位置向第2套筒72侧移动，则第2阀连通部54连通于中央油室83，第1阀连通部53与中央油室83利用第1活塞部61维持为截断状态。由此，容许工作油自罐40朝向第2阀连通部54流动。结果，不仅来自第2缸室15的工作油被引导到泵20，来自罐40的工作油也被引导到泵20。自罐40向泵20供给与活塞杆12的自第2缸室15向外侧退出的杆体积对应的量的工作油。

通过如上述那样将工作油供给到第1缸室14并且自第2缸室15排出工作油，从而活塞杆12向伸长方向移动，缸10伸长。

在缸10伸长时，第1阀室81内的工作油通过第1套筒71的连通路71B以及节流通路71C(主要是连通路71B)而供给到第1缸室14。另一方面，自第2缸室15排出的工作油仅通过第2套筒72的节流通路72C而被引导到第2阀室82侧。这样，在缸10伸长时，供给的工作油主要通过连通路71B，相对于此，排出的工作油通过节流通路71C，该节流通路71C的流路面积小于连通路71B的流路面积，且对工作油施加的阻力比连通路71B所施加的阻力大。因此，即使向伸长方向对活塞杆12作用外力，也对排出的工作油施加阻力，抑制排出侧的第2缸室15内的压力降低，缸10不会急剧伸长。因此，在缸10伸长时，第1缸室14、第1阀室81的液压不会急剧降低，能够防止滑阀60返回到中立位置。由此，能够在第1阀室81内的液压的作用下稳定地朝向第2套筒72侧对滑阀60向图中的右方向施力，从而能够将第2阀芯74保持于中途位置。结果，维持连通口72A与节流通路72C的连通状态，能够防止在缸10伸长时产生振荡。

如图4所示，在使缸10收缩的情况下，驱动马达30反转。

若驱动马达30反转，则泵20将自第1端口21吸入的工作油自第2端口22喷出。由此，第2阀室82内的液压上升，第2阀芯74利用该液压克服第2弹簧76的作用力而向盖构件52侧移动。第2阀芯74被第2阀室82内的液压推压至开口端抵接于盖构件52的最大移动位置(第2位置)。这样，在第2阀芯74移动至比中途位置(第1位置)靠外侧的最大移动位置的状态下，第2套筒72的连通口72A与连通路72B连通。

在第2阀芯74在第2阀室82内的液压的作用下开阀时，虽然节流通路72C也与连通口72A连通，但由于节流通路72C作为节流件而发挥功能，因此第2阀室82的工作油主要通过连通口72A以及连通路72B而流入第2缸通路92，并通过第2缸通路92而流入第2缸室15。这样，在第2阀芯74在第2阀室82内的液压的作用下开阀的情况下，容许工作油自第2阀室82朝向第2缸室15流动。

在驱动马达30反转时，滑阀60在第2阀室82内的液压的作用下自中立位置(参照图2)朝向第1套筒71地向图中的左方向移动。若滑阀60朝向第1套筒71地向图中的左方向移动，则滑阀60的第1突出轴61A通过第1套筒71的连通口71A而抵接于第1阀芯73的顶端部。由于滑阀60移动至第1活塞部61的外侧端面抵接于第1套筒71的封堵端，因此第1阀芯73自利用第1突出轴61A将连通口71A闭阀的初始位置起克服第1弹簧75的作用力而被向图中的左方向推动，并被推压至连通路71B成为关闭状态、并且是被推压至仅连通口71A与节流通路71C连通的中途位置(第1位置)。如此，在第1阀芯73移动至中途位置的状态下，插入有第1突出轴61A的状态下的连通口71A与节流通路71C连通，连通路71B利用第1阀芯73的侧壁维持为关闭状态。

此外，滑阀60的第1突出轴61A的长度被设定为在滑阀60的第1活塞部61抵接于第1套筒71的端面的状态下将第1阀芯73推压至中途位置的长度。

在第1阀芯73被滑阀60推动而开阀时，第1缸室14的工作油通过第1缸通路91、节流通路71C、以及连通口71A而向第1阀室81侧排出。这样，在第1阀芯73利用滑阀60而开阀的情况下，第1阀芯73以仅使节流通路71C开口的方式移动，容许工作油自第1缸室14朝向第1阀室81流动，该节流通路71C施加的阻力比利用第2阀芯74开口的连通路72B施加的阻力大。

在滑阀60的第1活塞部61的外侧端面凹设有切口槽61B，在第1活塞部61抵接于第1套筒71的状态下，切口槽61B发挥作为第1阀室81的功能，并连通于连通口71A以及第1阀连通部53。因此，自第1套筒71的连通口71A流出的工作油通过切口槽61B并通过第1阀连通部53以及第1泵通路93而被引导到泵20。

若滑阀60自中立位置向第1套筒71侧移动，则第1阀连通部53连通于中央油室83，第2阀连通部54与中央油室83利用第2活塞部62维持为截断状态。由此，容许工作油自第1阀连通部53朝向罐40流动，自第1缸室14排出的工作油的一部分被引导到罐40。与活塞杆12的进入第2缸室15内的杆体积对应的量的工作油流入罐40。

通过如上述那样将工作油供给到第2缸室15并且自第1室缸14排出工作油，从而活塞杆12向收缩方向移动，缸10收缩。

在缸10收缩时，第2阀室82内的工作油通过第2套筒72的连通路72B以及节流通路72C(主要是连通路72B)而供给到第2缸室15。另一方面，自第1缸室14排出的工作油仅通过第1套筒71的节流通路71C而被引导到第1阀室81侧。这样，在缸10收缩时，供给的工作油主要通过连通路72B，相对于此，排出的工作油通过节流通路72C，该节流通路72C的流路面积小于连通路72B的流路面积，且对工作油施加的阻力比连通路72B所施加的阻力大。因此，即使向收缩方向对活塞杆12作用外力，也会对排出的工作油施加阻力，抑制排出侧的第1缸室14内的压力降低，缸10不会急剧收缩。因此，在缸10收缩时，第2缸室15、第2阀室82的液压不会急剧降低，能够防止滑阀60返回到中立位置。由此，能够利用第2阀室82的液压稳定地朝向第1套筒71对滑阀60向图中的左方向施力，从而能够将第1阀芯73保持于中途位置。结果，维持连通口71A与节流通路71C的连通状态，能够防止在缸10收缩时发生振荡。

这样，在缸控制装置100中，由于自第1缸室14、第2缸室15中的一者排出的工作油通过节流通路71C或者72C而被施加阻力，因此抑制排出侧的缸室内的压力降低。利用排出侧的缸室内的压力，可防止因向与伸缩方向相同的方向作用的外力引起的活塞杆12的急剧的伸缩。因此，不会因活塞杆12的急剧的伸缩导致供给工作油的一侧的阀室的压力降低而滑阀60向中立位置移动。因此，能够防止利用第1阀芯73、第2阀芯74的移动来截断连通路71B、72B、节流通路71C、72C与连通口71A、72A的连通而产生的振荡。

在作用于缸的外力较大的情况下，为了对工作油施加更大的阻力而防止振荡，将节流通路71C、72C的直径设定为较小。在作用于缸的外力较小的情况下，与作用较大的外力的情况相比较，将节流通路71C、72C的直径设定为较大。这样，根据假想的作用于活塞杆12的外力而任意地确定节流通路71C、72C的直径。

另外，在本实施方式中，控制阀50在向缸10供给工作油的情况下使连通路71B、72B开口而与连通口71A、72A连通，在排出工作油的情况下截断连通路71B、72B与连通口71A、72A的连通。这样，能够根据是否使连通路71B、72B开口而控制对供给到缸10的工作油和自缸10排出的工作油施加的阻力，因此即使与以往的缸控制装置相比较，控制也不会复杂化。

根据以上的第1实施方式，起到以下的效果。

上述第1实施方式的缸控制装置100的控制阀50使用第1阀芯73和第2阀芯74来控制缸10与泵20之间的工作油的流动，并且防止缸10伸缩时的振荡，该第1阀芯73利用第1阀室81的液压或者来自滑阀60的第1突出轴61A的推压力而控制第1套筒71的连通口71A与连通路71B、节流通路71C的连通状态，该第2阀芯74利用第2阀室82的液压或者来自滑阀60的第2突出轴62A的推压力而控制第2套筒72的连通口72A与连通路72B、节流通路72C的连通状态。

由于控制阀50构成为发挥控制以往的缸控制装置中的缸与泵之间的工作油的流动的可控单向阀以及防止缸伸缩时的振荡的单向节流阀这两个功能，因此能够减少构成缸控制装置100的部件数量，从而能够减少缸控制装置100的组装工时。

另外，控制阀50构成为根据滑阀60的滑动位置切换泵20与罐40之间的工作油的流动，也发挥作为以往的缸控制装置中的切换阀的功能。因此，能够进一步减少构成缸控制装置100的部件数量，从而能够进一步减少缸控制装置100的组装工时。

(第2实施方式)

接下来，参照图5～图8对本发明的第2实施方式的缸控制装置200进行说明。以下，以与上述第1实施方式不同的技术方案为中心进行说明，对与上述第1实施方式的缸控制装置100相同的结构标注相同的附图标记并省略说明。

在上述第1实施方式的缸控制装置100中，将第1阀室81、第2阀室82与第1缸通路91、第2缸通路92连通的供排口是形成于第1套筒71、第2套筒72的连通路71B、72B以及节流通路71C、72C。根据假想的作用于缸的外力预先确定节流通路71C、72C的直径。

换言之，在上述第1实施方式中，在作用有比预想的外力大的外力的情况下，利用预先设定的节流通路71C、72C对工作油施加的阻力变得不充分。在这种情况下，滑阀60有可能返回中立位置而产生振荡。因此，在第1实施方式中，需要根据假想的外力分别设定节流通路71C、72C的直径。因此，与假想的外力的大小相对应地需要节流通路71C、72C的直径不同的多个种类的套筒。

与此相对，在缸控制装置200中，在将第1阀室81、第2阀室82与第1缸通路91、第2缸通路92连通的供排口是形成于第1套筒71、第2套筒72的多个通孔71D、72D这一点与第1实施方式的缸控制装置100不同。在缸控制装置200中，即使在作用比假想的外力大的外力的情况下，也不改变套筒就能够防止振荡的产生。

以下，参照图5以及6说明缸控制装置200的结构。

如图5以及6所示，在第1套筒71的侧壁形成有多个作为与第1缸通路91连通的供排口的多个通孔71D。多个通孔71D通过第1缸通路91而与第1缸室14连通。

多个通孔71D在第1阀芯73滑动的方向上排列形成于第1套筒71的侧壁。第1阀芯73在第1套筒71内滑动，从而多个通孔71D以根据第1阀芯73的滑动位置而开口的个数发生改变的方式开闭，通孔71D作为整体使对通过的工作油施加的阻力变化。通孔71D形成为，在第1阀芯73处于最大移动位置(第2位置)时，开口的通孔71D的个数达到最多。换句话说，在第1阀芯73处于最大移动位置时，工作油通过最多的通孔71D。若第1阀芯73自最大移动位置被第1弹簧75施力而使滑动位置向图中的右方向变化，则多个通孔71D的一部分关闭，通过的工作油被施加与第1阀芯73的滑动位置相应的阻力。

在第2套筒72的侧壁形成与第2缸通路92连通的作为供排口的多个通孔72D。多个通孔72D通过第2缸通路92与第2缸室15连通。

多个通孔72D在第2阀芯74滑动的方向上排列形成于第2套筒72的侧壁。第2阀芯74在第2套筒72内滑动，从而多个通孔72D以根据第2阀芯74的滑动位置而开口的个数发生改变的方式开闭，通孔72D作为整体使对通过的工作油施加的阻力变化。通孔72D形成为，在第2阀芯74处于最大移动位置时，开口的通孔72D的个数达到最多。换句话说，在第2阀芯74处于最大移动位置时，工作油通过最多的通孔72D。若第2阀芯74自最大移动位置被第2弹簧76施力而使滑动位置向图中的左方向变化，则多个通孔72D的一部分关闭，通过的工作油被施加与第2阀芯74的滑动位置相应的阻力。

通孔71D、72D只要形成为在第1阀芯73、第2阀芯74处于第2位置时开口的个数达到最多，且伴随着被第1弹簧75、第2弹簧76施力进行滑动而开口的个数减少，就可任意地设定数量、直径、配置间隔、形状等。在本实施方式中，如图5以及6所示，分别形成五个通孔71D、72D。另外，也可以是，通孔71D、72D在第1阀芯73、第2阀芯74滑动的方向上排列形成，并且沿第1套筒71、第2套筒72的周向形成有多个该通孔71D、72D。

接下来，参照图6～图8说明缸控制装置200对缸10的动作的控制。在驱动马达30停止且泵20未工作的情况下与上述第1实施方式相同，因此省略说明。

如图7所示，在使缸10伸长的情况下，驱动马达30正转，第1阀芯73在第1阀室81内的液压的作用下被推压至开口端抵接于盖构件52的最大移动位置(第2位置)。在第1阀芯73被推压至最大移动位置时，多个通孔71D以开口的个数达到最多的方式开口。换句话说，在第1阀芯73移动至比关闭多个通孔72D的一部分的中途位置(第1位置)更收缩第1弹簧75的最大移动位置的状态下，第1套筒71的连通口71A与开口的个数达到最多的多个通孔71D连通。这样，在第1阀芯73在第1阀室81内的液压的作用下开阀的情况下，容许工作油自第1阀室81朝向第1缸室14流动。

在驱动马达30正转时，与第1实施方式相同，滑阀60自中立位置(参照图6)朝向第2套筒72地向图7中的右方向移动，滑阀60的第2突出轴62A抵接于第2阀芯74的端面，第2阀芯74开阀。

滑阀60移动至第2活塞部62抵接于第2套筒72。因此，第2阀芯74被与第2套筒72抵接的滑阀60的第2突出轴62A推压，并克服第2弹簧76的作用力而被推压至关闭多个通孔72D的一部分的中途位置(第1位置)。这样，在第2阀芯74移动至中途位置的状态下，插入有第2突出轴62A的状态下的连通口72A与利用处于中途位置的第2阀芯74关闭了一部分的多个通孔72D相连通。

通过用第2阀芯74关闭多个通孔72D的一部分，从而对通过多个通孔72D的工作油施加与第2阀芯74的滑动位置相应的阻力。因此，抑制第2缸室15的压力降低。

这里，在作用于缸10的伸长方向的外力较小的情况下，利用因第2阀芯74处于中途位置而抑制了降低的第2缸室15的压力防止活塞杆12的急剧伸长。因此，第1缸室14以及第1阀室81的压力不会降低，抵接于第2套筒72的滑阀60不会朝向中立位置移动。换句话说，在作用于缸10的外力较小的状态下，插入有第2突出轴62A的状态下的连通口72A与利用处于中途位置的第2阀芯74关闭了一部分的多个通孔72D相连通。

在作用于缸10的外力大于某一值(基准值)的情况下，无法再利用因第2阀芯74处于图7所示的中途位置而抑制了降低的第2缸室15的压力来防止活塞杆12的急剧伸长。因活塞杆12急剧伸长，从而第1缸室14以及第1阀室81的压力降低。若第1阀室81的压力降低，则无法确保用于克服第2弹簧76的作用力而使滑阀60向第2套筒72抵接的压力，滑阀60如图8中虚线箭头所示那样朝向中立位置地向图中的左方向移动。

如图8所示，伴随着滑阀60朝向中立位置的移动，第2阀芯74在第2弹簧76的作用力下向图中的左方向移动。因第2阀芯74朝向图中的左方向移动，从而多个通孔72D的一部分被第2阀芯74逐渐关闭，因此开口的通孔72D的个数逐渐减少。因此，对通过通孔72D的流体施加的阻力变大，相比于第2阀芯74处于中途位置的情况，第2缸室15的压力变大。

结果，上升的第2缸室15的压力成为针对由于大于基准值的外力引起的活塞杆12的急剧伸长的阻力，抑制第1缸室14的压力降低，妨碍滑阀60朝向中立位置的移动。在开口的通孔72D的数量减少某种程度时，因外力导致活塞杆12不再伸长，第1阀室81的压力也不再降低。因此，第1阀室81的压力恢复，滑阀60朝向中立位置的移动停止。

滑阀60在停止朝向中立位置的移动之后，再次克服第2弹簧76的作用力而开始向图中的右方向移动，成为如图7所示那样抵接于第2套筒72的状态。

即使在作用于缸的外力大于基准值的情况下，在第2阀芯74被滑阀60推动而开阀时，第2缸室15的工作油也通过第2缸通路92、一部分关闭的多个通孔72D、以及连通口72A而向第2阀室82侧排出。这样，第2阀芯74被滑阀60推动，使多个通孔72D以开口个数比利用第1阀芯73而开口的个数达到最多的多个通孔71D的开口个数少的方式开口，容许工作油自第2缸室15朝向第2阀室82流动。

通过如上述那样向第1缸室14供给工作油并且自第2缸室15排出工作油，从而活塞杆12向伸长方向移动，缸10伸长。

在缸10伸长时，第1阀室81内的工作油通过开口的个数达到最多的多个通孔71D而供给到第1缸室14。另一方面，自第2缸室15排出的工作油通过一部分关闭而开口的个数减少、且对通过的流体施加阻力的通孔72D而引导到第2阀室82侧。因此，即使向伸长方向对活塞杆12作用外力，也会对排出的工作油施加阻力，抑制排出侧的第2缸室15内的压力降低，因此缸10不会急剧伸长。因此，在缸10伸长时，第1缸室14、第1阀室81的液压不会急剧降低，能够防止滑阀60返回到中立位置。由此，能够在第1阀室81内的液压的作用下稳定地朝向第2套筒72侧对滑阀60向图中的右方向施力，从而能够将第2阀芯74保持于中途位置。结果，维持连通口72A与通孔72D的连通状态，能够防止在缸10伸长时产生振荡。

另外，即使在作用于缸10的外力大于基准值、滑阀60与第2阀芯74朝向中立位置移动的情况下，第2阀芯74伴随着移动而逐渐关闭多个通孔72D的一部分，因此对通过通孔72D的工作油施加的阻力也逐渐变大。因此，能够防止滑阀60返回到中立位置。因此，即使在作用于缸10的外力大于基准值的情况下，也维持连通口72A与通孔72D的连通状态，能够防止在缸10伸长时产生振荡。

如图9所示，在使缸10收缩的情况下，驱动马达30反转，与第1实施方式相同地，第2阀芯74在第2阀室82内的液压的作用下被推压至开口端抵接于盖构件52的最大移动位置(第2位置)。在第2阀芯74被推压至最大移动位置时，多个通孔72D以开口的个数达到最多的方式开口。换句话说，在第2阀芯74移动至比中途位置(第1位置)靠外侧的最大移动位置(第2位置)的状态下，第2套筒72的连通口72A与开口的个数达到最多的多个通孔72D连通。这样，在第2阀芯74在第2阀室82内的液压的作用下开阀的情况下，容许工作油自第2阀室82朝向第2缸室15流动。

在驱动马达30反转时，与第1实施方式相同地，滑阀60自中立位置(参照图6)朝向第1套筒71地向图中的左方向移动，滑阀60的第1突出轴61A抵接于第1阀芯73的端面，第1阀芯73开阀。

滑阀60移动至第1活塞部61抵接于第1套筒71。因此，第1阀芯73克服第1弹簧75的作用力而被推压至关闭多个通孔71D的一部分的中途位置(第1位置)。这样，在第1阀芯73移动至中途位置的状态下，插入有第1突出轴61A的状态下的连通口71A与利用处于中途位置的第1阀芯73关闭了一部分的多个通孔71D相连通。

通过用第1阀芯73关闭多个通孔71D的一部分，从而对通过多个通孔71D的工作油施加与第1阀芯73的滑动位置相应的阻力。因此，抑制第1缸室14的压力降低。

在作用于缸10的外力为基准值以下的情况下，利用与缸10伸长的情况相同的原理防止活塞杆12急剧收缩，插入有第1突出轴61A的状态下的连通口71A与关闭了一部分的多个通孔71D相连通。

在作用于缸10的外力大于基准值的情况下，利用与缸10伸长的情况相同的原理，利用第2阀室82的压力降低而使滑阀60朝向中立位置地向图中的右方向移动。

因第1阀芯73伴随着滑阀60的移动而移动，多个通孔71D的一部分逐渐关闭，因此对通过的流体施加的阻力逐渐变大，相比于第1阀芯73处于中途位置的情况，第1缸室14的压力变大。

因第1缸室14的压力上升，从而防止活塞杆12的急剧伸长，第1阀芯73向中立位置的移动也停止。

即使在作用于缸10的外力大于基准值的情况下，在第1阀芯73被滑阀60推动而开阀时，第1缸室14的工作油通过第1缸通路91、一部分关闭的多个通孔71D、以及连通口71A而向第1阀室81侧排出。这样，第1阀芯73被滑阀60推动，使多个通孔71D以开口个数比利用第2阀芯74而开口的个数达到最多的多个通孔72D的开口个数少的方式开口，容许工作油自第1缸室14朝向第1阀室81流动。

通过如上述那样向第2缸室15供给工作油并且自第1缸室14排出工作油，从而活塞杆12向收缩方向移动，缸10收缩。

在缸10收缩时，第2阀室82内的工作油通过第2套筒72的开口的个数达到最多的多个通孔72D而供给到第2缸室15。另一方面，自第1缸室14排出的工作油通过一部分关闭而开口的个数减少、且对通过的流体施加阻力的多个通孔71D而被引导到第1阀室81侧。因此，即使向收缩方向对活塞杆12作用外力，也会对排出的工作油施加阻力，抑制排出侧的第1缸室14的压力降低，因此缸10不会急剧收缩。因此，在缸10收缩时，第2缸室15、第2阀室82的液压不会急剧降低，能够防止滑阀60返回到中立位置。由此，能够利用第2阀室82的液压稳定地朝向第1套筒71对滑阀60向图中的左方向施力，从而能够将第1阀芯73保持于中途位置。结果，维持连通口71A与多个通孔71D的连通状态，能够防止在缸10收缩时产生振荡。

另外，即使在作用于缸10的外力大于基准值、滑阀60与第1阀芯73朝向中立位置地移动这样的情况下，第1阀芯73伴随着移动而逐渐关闭多个通孔71D的一部分，因此对通过多个通孔71D的工作油施加的阻力也逐渐变大。因此，能够防止滑阀60返回到中立位置。因此，即使在作用于缸10的外力大于基准值的情况下，也维持连通口71A与多个通孔71D的连通状态，能够防止在缸10收缩时产生振荡。

这样，在缸控制装置200中，由于自第1缸室14、第2缸室15中的一者排出的工作油通过一部分关闭的多个通孔71D或者72D而被施加阻力，因此可抑制排出侧的缸室内的压力降低。通过抑制排出侧的缸室内的压力降低，从而防止因向与伸缩方向相同的方向作用的外力引起的活塞杆12的急剧的伸缩。因此，不会因活塞杆12的急剧的伸缩导致供给工作油的一侧的阀室的压力降低而滑阀60向中立位置移动。因此，能够防止缸10伸缩时的振荡。

在向与缸10的伸缩方向相同的方向作用于缸10的外力较大、被滑阀60推压的第1阀芯73、第2阀芯74向中立位置移动的情况下，在移动的第1阀芯73、第2阀芯74的作用下，自缸10排出的工作油所通过的多个通孔71D、72D的一部分逐渐关闭。因此，对自缸10排出的工作油施加的阻力逐渐变大。结果，进一步抑制排出侧的缸室的压力降低，抑制因活塞杆12的急剧伸缩导致的供给侧的阀室的压力降低。因此，滑阀60与第1阀芯73、第2阀芯74向中立位置的移动停止，第1阀芯73、第2阀芯74不会关闭连通口71A、72A。这样，即使在向与其伸缩方向相同的方向作用于缸10的外力较大的情况下，也能够防止利用第1阀芯73、第2阀芯74的移动来截断通孔71D、72D与连通口71A、72A之间的连通而产生的振荡。

根据以上的第2实施方式，起到以下的效果。

缸控制装置200的控制阀150使用第1阀芯73和第2阀芯74来控制缸10与泵20之间的工作油的流动，并且防止缸10伸缩时的振荡，该第1阀芯73利用第1阀室81的液压或者来自滑阀60的第1突出轴61A的推压力而控制第1套筒71的连通口71A与多个通孔71D的连通状态，该第2阀芯74利用第2阀室82的液压或者来自滑阀60的第2突出轴62A的推压力而控制第2套筒72的连通口72A与多个通孔72D的连通状态。

由于控制阀150构成为发挥控制以往的缸控制装置中的缸与泵之间的工作油的流动的可控单向阀以及防止缸伸缩时的振荡的单向节流阀这两个功能，因此能够减少构成缸控制装置200的部件数量，从而能够减少缸控制装置200的组装工时。

另外，控制阀150构成为根据滑阀60的滑动位置切换泵20与罐40之间的工作油的流动，也发挥作为以往的缸控制装置中的切换阀的功能。因此，能够进一步减少构成缸控制装置200的部件数量，从而能够进一步减少缸控制装置200的组装工时。

另外，控制阀150根据滑阀60的滑动位置改变对通过形成于第1套筒71、第2套筒72的多个通孔71D、72D的流体施加的阻力，因此即使在作用于缸10的外力变化的情况下，也能够防止振荡。换句话说，即使在假想的外力根据每个缸10而不同的情况下，也无需使用不同的第1套筒71、第2套筒72，而是能够使用相同的第1套筒71、第2套筒72，因此能够减少套筒的产品编号数量。因此，能够防止套筒的误组装，并且能够减少缸控制装置200的制造成本。

(第3实施方式)

接下来，参照图10～12对本发明的第3实施方式的缸控制装置300进行说明。以下，以与上述第2实施方式不同的技术方案为中心进行说明，对与上述第2实施方式的缸控制装置200相同的结构标注相同的附图标记并省略说明。

在上述第2实施方式的缸控制装置200中，将第1阀室81、第2阀室82与第1、第2缸通路91、92连通的供排口是形成于第1套筒71、第2套筒72的多个通孔71D、72D。多个通孔71D、72D采用如下结构：随着第1阀芯73、第2阀芯74的滑动位置被第1弹簧75、第2弹簧76施力而滑动，开口的个数减少，对通过的流体施加的阻力增加。

与此相对，在缸控制装置300中，在将第1阀室81、第2阀室82与第1缸体通路91、第2缸通路92连通的供排口是形成于第1套筒71、第2套筒72的狭缝71E、72E这一点与第2实施方式的缸控制装置200不同。在缸控制装置300中，与第2实施方式的缸控制装置200相同，即使在假想的外力根据每个缸而不同的情况下，也不改变套筒就能够防止振荡的产生。

以下，说明缸控制装置300的结构。

如图10以及11所示，在第1套筒71的侧壁形成有作为与第1缸通路91连通的供排口的狭缝71E。狭缝71E通过第1缸通路91而与第1缸室14连通。

狭缝71E沿第1阀芯73滑动的方向延伸而形成于第1套筒71的侧壁。第1阀芯73在第1套筒71内滑动，从而狭缝71E以根据第1阀芯73的滑动位置改变其开口面积的方式开闭，使对通过狭缝71E的流体施加的阻力变化。狭缝71E形成为在第1阀芯73处于最大移动位置时开口面积达到最大。换句话说，在第1阀芯73处于最大移动位置时，工作油通过开口面积达到了最大的狭缝71E。若第1阀芯73自最大移动位置起被第1弹簧75施力而向附图的右方向改变滑动位置，则狭缝71E的开口部关闭，开口面积减少，通过的工作油被施加与滑动位置相应的阻力。

在第2套筒72的侧壁形成作为与第2缸通路92连通的供排口的狭缝72E。狭缝72E通过第2缸通路92而与第2缸室15连通。

狭缝72E沿第2阀芯74滑动的方向延伸而形成于第2套筒72的侧壁。第2阀芯74在第2套筒72内滑动，从而狭缝72E以根据第2阀芯74的滑动位置改变其开口面积的方式开闭，使对通过狭缝72E的流体施加的阻力变化。狭缝72E形成为在第2阀芯74处于最大移动位置时开口面积达到最大。换句话说，在第2阀芯74处于最大移动位置时，工作油通过开口面积达到了最大的狭缝72E。若第2阀芯74自最大移动位置起被第2弹簧76施力而向附图的左方向改变滑动位置，则狭缝72E的一部分关闭，开口面积减少，通过的工作油被施加与滑动位置相应的阻力(参照图12)。

狭缝71E、72E只要形成为在第1阀芯73、第2阀芯74处于最大移动位置时开口面积达到最大，且伴随着自最大移动位置起被第1弹簧75、第2弹簧76施力而滑动，开口面积减少，就可任意地设定宽度、长度、形状等。

这样，在具备狭缝71E、72E的缸控制装置300中，随着第1阀芯73、第2阀芯74自最大移动位置起被第1弹簧75、第2弹簧76施力而滑动，开口面积减少，对通过的工作油施加的阻力增加。因此，与具备将第1阀室81、第2阀室82与第1缸通路91、第2缸通路92连通的多个通孔71D、72D的第2实施方式的缸控制装置200相同，即使在假想的外力根据每个缸10而不同的情况下，也无需改变套筒就能够防止振荡的产生。

根据以上的第3实施方式，起到与上述第2实施方式相同的效果，并且起到以下的效果。

缸控制装置300的控制阀250具备狭缝71E、72E作为将第1阀室81、第2阀室82与第1缸通路91、第2缸通路92连通的供排口。与形成多个通孔71D、72D的情况相比较，狭缝71E、72E的加工的工时较少且易于加工。因此，能够缩短制造周期，并且能够减少制造成本。

(第4实施方式)

接下来，参照图13～17对本发明的第4实施方式的缸控制装置400进行说明。以下，以与上述第2实施方式不同的技术方案为中心进行说明，对与上述第2实施方式的缸控制装置200相同的结构标注相同的附图标记并省略说明。

在上述第2实施方式的缸控制装置200中，在第1阀芯73在第1阀室81内的液压的作用下进行移动的情况下，该第1阀芯73移动至抵接于盖构件52。在第2实施方式中，第1阀芯73抵接于盖构件52的位置是最大移动位置(第2位置)。

与此相对，缸控制装置400在能够调整第1阀芯73的最大移动位置(第2位置)这一点与第2实施方式的缸控制装置200不同。

以下，说明缸控制装置400的结构。

如图13所示，缸控制装置400包括：止挡件401，其限制第1阀芯73在作为施力构件的第1弹簧75的压缩方向上的滑动；以及调整机构402，其能够调整止挡件401的位置。

止挡件401包括一部分插入到第1套筒71并能够抵接于第1阀芯73的圆柱状的抵接部401A、以及与盖构件52的内螺纹部52B螺合的螺纹部401B。

抵接部401A插入到容纳于第1套筒71的第1弹簧75的内侧。如图14所示，抵接部401A形成为，在第1阀芯73克服第1弹簧75的作用力而移动的情况下，在第1阀芯73的端面抵接于盖构件52之前，抵接部401A能够抵接于第1阀芯73的容纳孔73A的孔底。

由于在第1弹簧75的内侧插入抵接部401A，因此第1弹簧75被抵接部401A支承。因此，无需在盖构件52的内侧形成弹簧容纳孔52A。

螺纹部401B是在外周面形成外螺纹的圆柱状构件，并与形成于盖构件52的内螺纹部52B螺合。螺纹部401B的一端与抵接部401A连结，另一端延伸形成至盖构件52的外侧。

调整机构402包括与止挡件401的螺纹部401B连结的操作部402A、以及用于固定止挡件401的位置的固定部402B。

操作部402A是与处于盖构件52的外侧的止挡件401的螺纹部401B的端部连结的圆柱状的旋钮。通过使操作部402A旋转，从而止挡件401的螺纹部401B旋转，能够调整盖构件52的内螺纹部52B与止挡件401的螺纹部401B之间的螺合位置。因此，通过使操作部402A旋转，从而止挡件401向第1阀芯73的滑动方向移动。因此，能够调整止挡件401的抵接部401A在第1套筒内的位置，换言之，能够调整抵接部401A与第1阀芯73相抵接的位置。

固定部402B是配置于盖构件52与操作部402A之间、并在该固定部402B的内周与止挡件401的螺纹部401B螺合的螺母402B。螺母402B利用紧固于盖构件52而防止螺合的盖构件52的内螺纹部52B与止挡件401的螺纹部401B松动。换句话说，通过将螺母402B紧固于盖构件52而防止止挡件401的在第1阀芯73的滑动方向上的移动，因此能够进行止挡件401的定位。

在调整止挡件401的位置的情况下，在解除螺母402B的紧固并旋转操作部402A而使止挡件401移动至所希望的位置之后，再次将螺母402B紧固于盖构件52。这样，通过将止挡件401调整到所希望的位置，能够设定第1阀芯73的最大移动位置。

接下来，参照图14～17对缸控制装置400中的第1阀芯73的最大移动位置(第2位置)的调整控制进行说明。对缸10进行伸缩控制的基本工作与上述第1～第3实施方式相同，因此省略说明。

首先，对驱动马达30正转、第1阀芯73在第1阀室81内的液压的作用下向图中的左方向移动的情况进行说明。

如图15所示，在将止挡件401的位置设定为相对于第1阀芯73最大程度后退的位置的情况下，若第1阀芯73利用液压克服第1弹簧75的作用力而向图中的左方向移动，则第1阀芯73在与止挡件401的抵接部401A抵接之前与盖构件52抵接。因此，第1阀芯73与盖构件52抵接的位置成为第1阀芯73的最大移动位置。

此时，与第2实施方式相同地，第1套筒71的多个通孔71D以最多个数(在本实施方式中为五个)开口。结果，由于对供给到第1缸室14的工作油施加的阻力变得最小，因此活塞杆12以最快的速度伸长。

如图14所示，在使止挡件401的位置自图15所示的最大程度后退了的位置朝向第1阀芯73前进的情况下，若第1阀芯73利用液压克服第1弹簧75的作用力而向图中的左方向移动，则第1阀芯73在与盖构件52抵接之前与止挡件401的抵接部401A抵接。因此，第1阀芯73与止挡件401的抵接部401A抵接的位置成为第1阀芯73的最大移动位置。

此时，第1套筒71的多个通孔71D比最多个数(五个)少的开口的个数即四个的个数开口，对自第1阀室81向第1缸室14供给的工作油施加阻力。结果，通过对向第1缸室14供给的工作油施加阻力，从而活塞杆12伸长的速度降低。

如图16所示，在将止挡件401的位置设定为自图14所示的位置朝向第1阀芯73最大程度前进了的位置的情况下，第1阀芯73在克服了第1弹簧75的作用力的滑动量最少的位置抵接于止挡件401的抵接部401A。因此，克服了该第1弹簧75的作用力的滑动量最少的第1阀芯73与止挡件401的抵接部401A相抵接的位置成为第1阀芯73的最大移动位置。

此时，第1套筒71的多个通孔71D以最少的个数即三个开口。结果，对供给到第1缸室14的工作油施加的阻力变得最大，因此活塞杆12的伸长的速度也变得最慢。

即使在第1阀芯73的最大移动位置如图16所示那样处于止挡件401朝向第1阀芯73最大程度前进了的位置的情况下，驱动马达30正转，被在第1阀室81内的液压的作用下进行移动的滑阀60的第2突出轴62A推压的第2阀芯74也会使第2套筒72的通孔72D以比利用第1阀芯73进行开口的通孔71D的个数(三个)少的个数(两个)开口。换句话说，止挡件401的抵接部401A与滑阀60的第2突出轴62A的长度分别形成为在驱动马达30正转的情况下、第2阀芯74使第2套筒72的通孔72D以比第1阀芯73所开口的通孔71D的个数少的个数开口的这样的长度。

在驱动马达30反转，第1阀芯73被滑阀60推压的情况下，进行与上述第2实施方式的情况相同的工作控制。

若具体地说明，如图17所示，在第1阀芯73被滑阀60推压的情况下，即使在止挡件401处于朝向第1阀芯73最大程度前进了的位置的情况下，第1阀芯73也不抵接于止挡件401的抵接部401A。利用与第1套筒71抵接的滑阀60的第1突出轴61A设定该情况下的第1阀芯73的位置。

这样，在驱动马达30反转，第1阀芯73被滑阀60推压的情况下，止挡件401以及调整机构402不对缸控制装置400的动作控制产生影响，进行与上述第2实施方式的情况相同的工作控制。换言之，止挡件401的抵接部401A与滑阀60的第1突出轴61A的长度分别形成为在驱动马达30反转的情况下、在第1阀芯73抵接于止挡件401的抵接部401A之前、滑阀60抵接于第1套筒71的这样的长度。

这样，在缸控制装置400中，通过限制第1阀芯73在第1弹簧75的压缩方向上的滑动，从而能够调整第1阀芯73的最大移动位置(第2位置)并调整活塞杆12的伸长速度。

在本实施方式中，采用在第1套筒71侧设置止挡件401以及调整机构402并能够调整活塞杆12的伸长速度的结构。也可以取代该结构而采用在第2套筒72侧设置止挡件401以及调整机构402并能够调整活塞杆12的收缩速度的结构。另外，也可以采用在第1套筒71侧以及第2套筒72侧这两者设置止挡件401以及调整机构402并能够调整伸长以及收缩这两者的速度的结构。

另外，在本实施方式中，缸控制装置400具备多个通孔71D、72D作为将第1阀室81、第2阀室82与第1缸通路91、第2缸通路92连通的供排口。也可以取代该结构，如第3实施方式那样，也可以是具备狭缝作为将第1阀室81、第2阀室82与第1缸通路91、第2缸通路92连通的供排口的结构，也可以是具备狭缝以及通孔这两者的结构。换句话说，本实施方式中的将第1阀室81、第2阀室82与第1缸通路91、第2缸通路92连通的供排口只要是根据阀芯的滑动位置逐级地改变利用供排口对通过的工作油施加的阻力的结构即可。

另外，止挡件401以及调整机构402并不限定于上述结构，只要是能够与第1阀芯73、第2阀芯74抵接而限制第1阀芯73、第2阀芯74的滑动(最大移动位置)的结构即可。

例如，在本实施方式中，通过手动使作为旋钮的操作部402A旋转而使止挡件401移动，但也可以取代该结构，采用止挡件不具备螺纹部401B、调整机构402具备螺线管而利用螺线管使止挡件移动的结构。

根据以上的第4实施方式，起到与上述第2实施方式相同的效果，并且起到以下的效果。

缸控制装置400包括限制第1阀芯73在第1弹簧75的压缩方向上的滑动的止挡件401、以及能够调整止挡件401的位置的调整机构402。因此，能够调整第1阀芯73的最大移动位置(第2位置)，并能够调整对供给到第1缸室14的工作油施加的阻力。因此，能够调整活塞杆12的伸长速度。

以上，说明了本发明的实施方式，但是上述实施方式只不过是本发明的应用例的一部分，而不是将本发明的保护范围限定为上述实施方式的具体的结构的意思。

上述各实施方式的缸控制装置使用了工作油作为工作流体，但也可以取代工作油而使用水、水溶液等非压缩性流体。

另外，对于将第1阀室81、第2阀室82与第1缸通路91、第2缸通路92连通的供排口，在第1实施方式中是连通路71B、72B与节流通路71C、72C，在第2实施方式中是多个通孔71D、72D，在第3实施方式中是狭缝71E、72E。但并不限定于这些实施方式，例如也可以组合第2实施方式与第3实施方式而具备多个通孔与狭缝作为将第1阀室81、第2阀室82与第1缸通路91、第2缸通路92连通的供排口。另外，形状也不限定于上述实施方式，例如，多个通孔71D、72D也可以以随着靠近连通口71A、72A而变小的直径形成，狭缝71E、72E以随着靠近连通口而宽度逐渐减少的方式形成。

本申请基于2012年11月5日向日本专利局申请的特愿2012－243282号主张优先权，将该申请的所有内容通过参照编入本说明书。

Claims (9)

1.一种缸控制装置，其中，该缸控制装置包括：

缸，其利用两个缸室内的工作流体的流体压进行驱动；

泵，其具有两个端口，并选择性地自这些端口喷出工作流体；以及

控制阀，其用于对在上述缸与上述泵之间流动的工作流体的流动进行控制，

上述控制阀包括：

主体部；

滑阀，其以滑动自如的方式设于上述主体部内；

套筒，其在上述主体部内分别与上述滑阀的两端部相对地设置，在该套筒与上述滑阀的端部之间划分形成有与任意一个上述端口相连接的阀室，并具有连通于上述阀室的连通口和连通于任意一个上述缸室的供排口；

阀芯，其以滑动自如的方式设于上述套筒内，并根据滑动位置控制上述连通口与上述供排口的连通状态；以及

施力构件，其向关闭上述连通口的方向对上述阀芯施力，

在上述泵未喷出工作流体的情况下，两个上述阀芯在上述施力构件的作用力的作用下关闭上述连通口，从而截断上述阀室与上述缸室之间的连通，

在上述泵自一个上述端口向一个上述阀室喷出工作流体的情况下，一个上述阀芯在一个上述阀室内的流体压的作用下克服上述施力构件的作用力地移动，从而容许工作流体自一个上述阀室通过一个上述供排口朝向一个上述缸室流动，另一个上述阀芯被在一个上述阀室内的流体压的作用下移动的上述滑阀推动，以利用另一个上述供排口对通过的工作流体施加的阻力比利用一个上述供排口对通过的工作流体施加的阻力大的方式克服上述施力构件的作用力而移动，从而容许工作流体自另一个上述缸室通过另一个上述供排口朝向另一个上述阀室流动，

上述供排口形成于上述套筒的侧壁，并构成为：随着上述阀芯靠近上述套筒的滑阀侧端面，该供排口的一部分被上述阀芯的滑动壁关闭，对通过的工作流体的流动施加的阻力逐渐变大，

上述阀芯在上述泵未工作的状态下位于截断上述连通口和上述供排口之间的连通的中立位置，在被上述滑阀推动而移动的情况下，该阀芯被推压至上述供排口的一部分被关闭的第1位置，在利用上述阀室内的流体压移动的情况下，该阀芯被推压至比第1位置靠外侧的位置且是上述供排口对工作流体施加的阻力达到最小的第2位置，

随着上述阀芯自上述第1位置向上述中立位置的移动，上述供排口的一部分被进一步关闭，从而对工作流体施加比在上述第1位置处对工作流体施加的阻力大的阻力。

2.根据权利要求1所述的缸控制装置，其中，

上述滑阀包括分别自两端部向外侧突出、并利用该滑阀的移动推压上述阀芯而使该阀芯移动的突出轴，

上述连通口以能够供上述突出轴贯穿的方式形成于上述套筒的滑阀侧端面，并构成为利用上述阀芯的顶端部而进行开闭。

3.根据权利要求1所述的缸控制装置，其中，

上述供排口具备在上述阀芯的滑动方向上排列形成的多个通孔，

在上述泵自一个上述端口向一个上述阀室喷出工作流体的情况下，一个上述阀芯在一个上述阀室内的流体压的作用下克服上述施力构件的作用力而移动，容许工作流体自一个上述阀室通过一个上述供排口的多个上述通孔朝向一个上述缸室流动，另一个上述阀芯被在一个上述阀室内的流体压的作用下移动的上述滑阀推动，以使另一个上述供排口的上述通孔开口的个数比一个上述供排口的多个上述通孔中利用一个上述阀芯而开口的上述通孔的个数少的方式克服上述施力构件的作用力而移动，从而容许工作流体自另一个上述缸室通过另一个上述通孔朝向另一个上述阀室流动，

在上述第1位置，上述连通口与上述通孔以开口的上述通孔的个数比最多个数少的状态相连通，

在上述第2位置，上述连通口与上述通孔以开口的上述通孔的个数达到最多的状态相连通，

随着上述阀芯自上述第1位置向上述中立位置的移动，开口的上述通孔的个数变得比在上述第1位置处开口的个数少。

4.根据权利要求1所述的缸控制装置，其中，

上述供排口作为沿上述阀芯的滑动方向延伸的狭缝而形成于上述套筒，

在上述泵自一个上述端口向一个上述阀室喷出工作流体的情况下，一个上述阀芯在一个上述阀室内的流体压的作用下克服上述施力构件的作用力而移动，容许工作流体自一个上述阀室通过一个上述狭缝朝向一个上述缸室流动，另一个上述阀芯被在一个上述阀室内的流体压的作用下移动的上述滑阀推动，以使另一个上述狭缝开口的开口面积比利用一个上述阀芯开口的一个上述狭缝的开口面积小的方式克服上述施力构件的作用力而移动，从而容许工作流体自另一个上述缸室通过另一个上述狭缝朝向另一个上述阀室流动，

在上述第1位置，上述连通口与上述狭缝以上述狭缝的开口面积比最大开口面积小的状态相连通，

在上述第2位置，上述连通口与上述狭缝以上述狭缝的开口面积达到最大的状态相连通，

随着上述阀芯自上述第1位置向上述中立位置的移动，上述狭缝的开口面积变得比上述第1位置的开口面积小。

5.根据权利要求2所述的缸控制装置，其中，

上述突出轴的长度被设定为在上述滑阀的端部抵接于上述套筒的端面的状态下将上述阀芯推压至第1位置的长度。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的缸控制装置，其中，

在上述阀芯在上述阀室内的流体压的作用下移动的情况下，该阀芯使上述施力构件最大程度收缩，并被推压至第2位置。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的缸控制装置，其中，上述缸控制装置还包括：

止挡件，其用于限制上述阀芯在上述施力构件的压缩方向上的滑动；以及

调整机构，其能够调整上述止挡件的位置。

8.根据权利要求7所述的缸控制装置，其中，

在上述泵自一个上述端口向一个上述阀室喷出工作流体的情况下，一个上述阀芯在一个上述阀室内的流体压的作用下克服上述施力构件的作用力而移动至抵接于上述止挡件，使一个上述供排口开口，另一个上述阀芯被在一个上述阀室内的流体压的作用下移动的上述滑阀推动，以使另一个上述供排口开口的开口面积比利用一个上述阀芯开口的一个上述供排口的开口面积小的方式克服上述施力构件的作用力而移动。

9.根据权利要求8所述的缸控制装置，其中，

上述调整机构包括：

操作部，其用于使上述止挡件向上述阀芯的滑动方向移动；以及

固定部，其用于固定上述止挡件的位置。