CN104745221B - 一种细、小颗粒干馏油气高品质回收方法及其回收装置 - Google Patents

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    • C10B53/04—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of powdered coal

Abstract

本发明公开一种细、小颗粒干馏油气高品质回收方法及其回收装置。回收方法包括干馏炉渐温热解得挥发份；挥发份导入隔板沉降室和/或旋风除尘器得除尘油气；除尘油气冷凝后用电捕油器回收重油；回收重油后的油气经冷却至＜80℃并经终冷器冷却得油水混合冷凝液和终冷油气，终冷油气经离心分离得到离心冷凝液及剩余油气，油水混合冷凝液和离心冷凝液经油水分离得中油；剩余油气经吸收塔、电捕油器得到的混合液经油水分离得轻油。回收装置包括干馏炉、隔板沉降室，直冷除尘器、重油电捕器、间冷器、终冷器、离心风机、中油油水分离器、轻油吸收塔、轻油电捕器、轻油油水分离器。本发明具有收油率高、油品质量好和便于后续加工、煤气质量好的特点。

Description

一种细、小颗粒干馏油气高品质回收方法及其回收装置
技术领域
本发明属于能源化工技术领域，具体涉及一种收油率高、油品质量好、油品便于后续加工、煤气质量好的细、小颗粒干馏油气高品质回收方法及其回收装置。
背景技术
我国煤炭资源丰富，原煤除部分用于炼焦、转化加工外，绝大部分用于直接燃烧，不但热效率低、对环境的破坏严重，而且煤中具有较高经济价值的富氢组分得不到合理利用。而且我国油页岩、油砂储量丰富，资源开发潜力巨大。
无论流化床、气流床干馏，还是固体热载体（热半焦或热灰）移动床干馏，气固分离是目前最大的技术瓶颈，它直接关系到油品质量。因干馏产生的油气（挥发分或荒煤气）不同于一般气固分离，其中的油会凝析。再加上上述干馏均为等温热解，水分、挥发分瞬间逸出，易造成干馏物料热崩碎，粉尘量大幅度增加，特别是小颗粒、细颗粒物料的传统干馏油气含尘量更高，给气固分离带来更大难度。此外，油气经除尘后，普遍采用直接或间接冷凝直至油露点下回收油的办法。主要存在问题：重、中、轻三种油混在一起，由于油的密度、黏度较大，增加了油水分离难度，特别是重油的油水分离难度，不但降低了油品质量和企业经济性，而且也不利于油品的后续加工。
油品脱水的程度和处理同量油品的蒸馏时间关系如下：
含水量蒸馏时间
0.5～1.0%16～20小时
2.0～3.0%22～26小时
5.0～12%36～48小时
因此，油气除尘和油水分离效果直接关系到油品质量，对油品后续加工十分重要。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种收油率高、油品质量好、油品便于后续加工、煤气质量好的细、小颗粒干馏油气高品质回收方法，本发明的第二目的在于提供一种实现第一目的的回收装置。
本发明的第一目的是这样实现的：包括移动床干馏、除尘、重油回收、中油回收、轻油回收步骤，具体包括：
A、移动床干馏：将制备好的干馏原料加入干馏炉中，物料由上而下慢速运动并渐温加热热解，然后在干馏炉中采用多排大空腔角状盒集气导出挥发份；
B、除尘：将A步骤导出的挥发份由干馏炉两侧的挥发份通道自上而下导入隔板沉降室和/或旋风除尘器除尘得到除尘油气；
C、重油回收：将B步骤得到的除尘油气用循环水冷凝至＞120℃后用电捕油器回收重油；
D、中油回收：将C步骤回收重油后的油气经间冷器冷却至＜80℃并经终冷器冷却形成油水混合冷凝液和终冷油气，将终冷油气经离心风机得到离心冷凝液及剩余油气，将前述油水混合冷凝液和离心冷凝液送入油水分离系统分离得到中油；
E、轻油回收：将D步骤回收中油后的剩余油气经吸收塔、电捕油器后得到的混合液和煤气，将混合液送入油水分离装置分离出轻油，煤气输出。
本发明的第二目的是这样实现的：包括干馏炉、隔板沉降室，直冷除尘器、重油电捕器、间冷器、终冷器、离心风机、中油油水分离器、轻油吸收塔、轻油电捕器、轻油油水分离器，所述干馏炉的油气出口通过油气通道与下侧设置的隔板沉降室之除尘进气口连通，所述隔板沉降室内设置有隔板且远离除尘进气口并相对隔板的另一端设置有除尘出气口，所述除尘出气口与直冷除尘器下部设置的进气口连通，所述直冷除尘器上部设置有出气口与重油电捕器的重油进气口连通，所述直冷除尘器上部还设置有冷却水入口，所述重油电捕器远离重油进气口端设置有重油出气口并与间冷器下部的间冷进气口连通，所述重油电捕器底部还设置有重油出油口，所述间冷器下部设置间冷油水口与中油油水分离器连通和上部设置间冷出气口与终冷器下部的终冷进气口连通，所述终冷器下部设置终冷油水口与中油油水分离器连通和上部设置终冷出气口与离心风机的离心风机进气口连通，所述离心风机设有离心液出口与中油油水分离器连通和设有离心风机出气口与轻油吸收塔下部的吸收塔进气口连通，所述轻油吸收塔上部设置有吸收塔出气口与轻油电捕器的轻油进气口连通且底部设置有吸收塔油水口与轻油油水分离器连通，所述轻油电捕器远离轻油进气口端设置有煤气口与煤气回收系统连通，所述轻油电捕器底部设置有电捕油水口与轻油油水分离器连通。
本发明首先采用移动床干馏炉，以减少油气当中的含尘量：在干馏形式上采用渐温热解，有效解决热崩碎问题；物料运动方式，由上而下慢速运动，降低了物料二次破碎几率；油气导出采用干馏炉内设多排大空腔角状盒集气至两侧大通道，能够有效降低油气中的灰分。在油气冷凝回收系统，首先导出的油气自上而下导入隔板沉降室和/或旋风除尘器进行干法除尘，然后再由下而上进入油气冷凝回收系统。特别是经干法除尘后的油气再经热水喷淋除尘，以干、湿法相结合除尘后再导入油气冷凝回收系统，使得最终回收的油品中苯不溶物、灰分低（重油苯不溶＜0.8%、灰分＜0.5%），有效的解决了小颗粒、细颗粒干馏气固分离难的技术瓶颈；此外，重油采用电捕器在水露点之前的无水状态下回收，回收重油无需油水分离；而中油、轻油由于密度、黏度较小，易于与水分离，所以采用冷却、离心等方式分离，油品当中的水分含量低，油品质量好。通过采取移动床干馏和分级回收油气，干馏产生的油（即常温状态下的液体油）回收率可达＞96%，尤其是采用吸收和电捕办法回收轻质油。其次油品回收，按温度梯度将油品分为三个等级（重、中、轻油），不但有利于后续加工，而且油品当中的水分得以有效清除，可大幅度提高企业经济性。如：在油品加工过程中，可节省油品常减压蒸馏环节；重油提取化学品后，直接加氢形成工业燃料油，或作为炭黑原料油；中、轻油提取酚、吡啶等高附加值化学品后，加氢形成优质、高附加值石脑油馏分油（柴油、汽油馏分）。由于干馏挥发份中的油、水回收率高，所副产的煤气含油量（C4以上）低，所以在作为气体热载体干馏热源（热循环煤气）间接加热时，可有效避免积炭，从而解决热解煤气堵塞换热管的难题；另外，由于热循环煤气富含氢，所以非常适合作干馏介质，有利于油品产率和质量提高。总之，本发明具有收油率高、油品质量好、油品便于后续加工、煤气质量好的特点。
附图说明
图1为本发明的流程示意图；
图中：S100-移动床干馏，S200-除尘，S300-重油回收，S400-中油回收，S500-轻油回收，S600-煤气回收；
图2为本发明的整体结构示意图；
图3为本发明的移动床干馏炉结构示意图之一；
图4为图3之左视图；
图5为本发明的移动床干馏炉结构示意图之二；
图6为图5之左视图；
图中：1-干馏炉，1A-油气出口，1B-干燥预热段，1B1-进料口，1B2-进气口，1B3-排气口，1B4-上进气口,1B5-下进气口，1B6-排烟口，1B7-干燥换热器，1C-密封段，1C1-粉尘出口，1D-干馏段，1D1-高温煤气入口，1D2-中温煤气入口，1D3-烟气出口，1D4-干馏换热器，1E-冷却段，1E2-冷煤气入口，1E3-热煤气出口，1E4-热交换器，1E5-入水口，1E6-出水口，1F-震动装置，1J-煤仓，2-隔板沉降室，2A-除尘进气口，2B1-下隔板，2B2-上隔板，2C-除尘出气口，2D-粉尘出口，3-直冷除尘器，3A-进气口，3B-出气口，3C-冷却水入口，4-重油电捕器，4A-重油进气口，4B-重油出气口，4C-重油出油口，5-间冷器、5A-间冷进气口，5B-间冷油水口，5C-间冷出气口，6-终冷器，6A-终冷进气口，7-离心风机，7A-离心风机进气口，7B-离心液出口，7C-离心风机出气口，8-中油油水分离器，9-轻油吸收塔，9A-吸收塔进气口，9B-吸收塔出气口，9C-吸收塔油水口，10-轻油电捕器，10A-轻油进气口，10B-煤气口，10C-电捕油水口，11-轻油油水分离器，12-油气通道，13-水封槽，14-重油澄清槽，15重油储槽，16-中油储槽，17-轻油储槽。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变更或改进，均属于本发明的保护范围。
如图1所示，本发明包括移动床干馏、除尘、重油回收、中油回收、轻油回收步骤，具体包括：
A、移动床干馏：将制备好的干馏原料加入干馏炉中，物料由上而下慢速运动并渐温加热热解，然后在干馏炉中采用多排大空腔角状盒集气导出挥发份；
B、除尘：将A步骤导出的挥发份由干馏炉两侧的挥发份通道自上而下导入隔板沉降室和/或旋风除尘器除尘得到除尘油气；
C、重油回收：将B步骤得到的除尘油气用循环水冷凝至＞120℃后用电捕油器回收重油；
D、中油回收：将C步骤回收重油后的油气经间冷器冷却至＜80℃并经终冷器冷却形成油水混合冷凝液和终冷油气，将终冷油气经离心风机得到离心冷凝液及剩余油气，将前述油水混合冷凝液和离心冷凝液送入油水分离系统分离得到中油；
E、轻油回收：将D步骤回收中油后的剩余油气经吸收塔、电捕油器后得到的混合液和煤气，将混合液送入油水分离装置分离出轻油，煤气输出。
所述A步骤中的的干馏原料与固体热载体按比例加入干馏炉中，经三角形混匀板混匀后落入干馏炉的干馏段中，固体热载体把热量传递给干馏物料发生热解反应产生挥发份，挥发份由干馏段内自上而下依次设置的多层角状盒就近收集后由干馏段两侧的挥发份通道导出。
所述B步骤中油气经终冷器后冷却至温度<30℃。
如图2和3所示，所述A步骤包括干燥预热、密封、干馏、冷却工序，具体包括：
a、干燥预热：将粒度<15mm的干馏原料投入干馏炉的干燥预热段中，自预热段下部通入400～500℃的高温气体对干馏原料进行间接加热至水分＜1%和温度＞120℃；
b、密封：a步骤干燥预热后的干馏原料通过密封段落入干馏段堆积至密封段内形成2～3m的料层，使干燥预热段与干馏段内的气体互不相通；
c、干馏：b工序中的干馏原料下落进入干馏炉的干馏层，自干馏层下部通入750～850℃的高温气体对干馏原料进行间接加热，热烟气自上部导出，油气由干馏层的导出口导出至油气回收系统；
d、冷却：c步骤干馏后的半焦落入冷却层，自下部通入冷却水对半焦进行间接降温至＜150℃出焦。
所述干馏工序产生的热烟气通入干燥预热工序中作为干燥间接热源。所述干馏原料为粒度<15mm的煤、油页岩或油砂。
如图4和5所示，所述A步骤包括干燥预热、密封、干馏、冷却工序，具体包括：
a、干燥预热：将粒度5～15mm的干馏原料逐渐投入干馏炉的干燥预热段中，自干燥预热段中部通入200～300℃气体且自下部通入300～400℃气体对干馏原料进行逐级升温加热至水分＜1%和温度＞120℃；
b、密封：a步骤干燥预热后的干馏原料通过密封段落入干馏段堆积至密封段内形成2～3m的料层，使干燥预热段与干馏段内的气体互不相通；
c、干馏：b工序中的干馏原料逐步下落进入干馏炉的干馏层，自干馏层中部通入550～650℃的中温煤气且自下部通入650～750℃的高温煤气对干馏原料进行逐级升温加热，热煤气及热解油气由干馏层的导出至油气回收系统分离和回收油气；
d、冷却：c工序干馏后的半焦落入干馏炉的冷却层，自冷却层中部通入冷煤气对半焦进行降温，热煤气自上部煤气出口排出，且自下部通入冷却水对半焦进行间接降温至＜150℃出焦。
所述干馏原料为粒度5～15mm的煤、油页岩或油砂
所述冷却工序产生的热煤气与高温煤气混合形成550～650℃的中温煤气然后再通入干馏工序。
所述干馏步骤中的高温煤气含有体积含量不小于30%的H2。
所述B步骤中的除尘油气进一步采用热水喷淋和重油凝析捕尘去除含尘，得到洁净油气和含尘重油。
所述C步骤中进一步将B步骤中得到的含尘重油导入重油处理系统回收部分重油。
所述D步骤中先将油气经间冷器冷却至70～90℃得到冷却油气和间接冷凝液，然后再将冷却油气通入终冷器冷却至25～35℃得到终冷冷凝液和终冷油气，终冷油气再经离心风机得到离心冷凝液和剩余油气，将间接冷凝液、终冷冷凝液和离心冷凝液合并后送入油水分离系统得到中油。
所述干馏原料为煤、油页岩或油砂。
如图2、3、4、5及6所示，本发明的回收装置包括干馏炉1、隔板沉降室2，直冷除尘器3、重油电捕器4、间冷器5、终冷器6、离心风机7、中油油水分离器8、轻油吸收塔9、轻油电捕器10、轻油油水分离器11，所述干馏炉1的油气出口1A通过油气通道12与下侧设置的隔板沉降室2之除尘进气口2A连通，所述隔板沉降室2内设置有隔板2B且远离除尘进气口2A并相对隔板2B的另一端设置有除尘出气口2C，所述除尘出气口2C与直冷除尘器3下部设置的进气口3A连通，所述直冷除尘器3上部设置有出气口3B与重油电捕器4的重油进气口4A连通，所述直冷除尘器3上部还设置有冷却水入口3C，所述重油电捕器4远离重油进气口4A端设置有重油出气口4B并与间冷器5下部的间冷进气口5A连通，所述重油电捕器4底部还设置有重油出油口4C，所述间冷器5下部设置间冷油水口5B与中油油水分离器8连通和上部设置间冷出气口5C与终冷器6下部的终冷进气口6A连通，所述终冷器6下部设置终冷油水口6B与中油油水分离器8连通和上部设置终冷出气口6C与离心风机7的离心风机进气口7A连通，所述离心风机7设有离心液出口7B与中油油水分离器8连通和设有离心风机出气口7C与轻油吸收塔9下部的吸收塔进气口9A连通，所述轻油吸收塔9上部设置有吸收塔出气口9B与轻油电捕器10的轻油进气口10A连通且底部设置有吸收塔油水口9C与轻油油水分离器11连通，所述轻油电捕器10远离轻油进气口10A端设置有煤气口10B与煤气回收系统连通，所述轻油电捕器10底部设置有电捕油水口10C与轻油油水分离器11连通。
所述除尘出气口2C与进气口3A间设置有旋风除尘器。
如图3和4所示，所述干馏炉1包括自上而下依次设置的干燥预热段1B、密封段1C、干馏段1D、冷却段1E，所述干燥预热段1B上部设置有进料口1B1和下部设置有进气口1B2以及上部远离进气口1B2端设置有排气口1B3，所述干燥预热段1B通过密封段1C与干馏段1D连通，所述干馏段1D中部或下部设置有高温煤气入口1D1和上部远离高温煤气入口1D1端设置与油气回收系统连通的油气出口1A，所述冷却段1E与干馏段1D连通且下部通过岀焦口1E1与出焦系统连接，所述冷却段1E下部设置有冷煤气入口1E2且上部设置有热煤气出口1E3，或冷却段1E内设置有热交换器1E4并与循环水系统连通。
所述干馏段1D上侧设置有烟气出口1D3并与进气口1B2连通。
如图5和6所示，所述干馏炉1包括自上而下依次设置的干燥预热段1B、密封段1C、干馏段1D、冷却段1E，所述干燥预热段1B上部设置有进料口1B1和中侧设置有上进气口1B4、下侧设置有下进气口1B5及上侧远离上进气口1B4端设置有排气口1B3，所述干燥预热段1B通过密封段1C与干馏段1D连通，所述干馏段1D中侧设置有中温煤气入口1D2和下侧设置有高温煤气入口1D1及中上侧设置与油气回收系统连通的油气出口1A，所述冷却段1E与干馏段1D连通且下部通过岀焦口1E1与出焦系统连接，所述冷却段1E中侧设置有冷煤气入口1E2且上部设置有热煤气出口1E3、下侧设置有入水口1E5及中侧设置有出水口1E6与内部的热交换器1E4连通。
所述热煤气出口1E3与中温煤气入口1D2连通。
所述干燥预热段1B及密封段1C外壁设置有震动装置1F。
如图4所示，所述沉降室2呈“V”形或“W”形结构且底部设置有粉尘出口2D，所述粉尘出口2D向上设置有顶部开口的下隔板2B1，所述沉降室2在下隔板2B1两侧与油气通道12接口和除尘出气口2C间顶部分别设置有向下且底部开口的上隔板2B2。
所述沉降室2和/或油气通道12外壁设置有保温层。
所述干燥预热段1B和/或干馏段1D内设置有与排气口1B3/油气出口1A连通的角状盒。
所述角状盒在干燥预热段1B和/或干馏段1D内自上而下依次错位排列。
所述角状盒为“Λ”形或“Λ”形加下部两侧挡板结构。
所述干馏炉1为长方体或正方体结构，所述角状盒两端与干燥预热段1B和/或干馏段1D两侧壁连接。
本发明工作原理及工作过程：
本发明首先采用移动床干馏炉，以减少油气当中的含尘量：在干馏形式上采用渐温热解，有效解决热崩碎问题；物料运动方式，由上而下慢速运动，降低了物料二次破碎几率；油气导出采用干馏炉内设多排大空腔角状盒集气至两侧大通道，能够有效降低油气中的灰分。在油气冷凝回收系统，首先导出的油气自上而下导入隔板沉降室和/或旋风除尘器进行干法除尘，然后再由下而上进入油气冷凝回收系统。特别是经干法除尘后的油气再经热水喷淋之湿法除尘，以干、湿法相结合除尘后再导入油气冷凝回收系统，使得最终回收的油品中苯不溶物、灰分低（重油苯不溶＜0.8%、灰分＜0.5%），有效的解决了小颗粒、细颗粒干馏气固分离难的技术瓶颈；此外，重油采用电捕器在水露点之前的无水状态下回收，从而不需要再油水分离，解决了重油密度、黏度大，油水分离困难的难题；而中油、轻油由于密度、黏度较小，易于与水分离，所以采用冷却、离心等方式分离，油品当中的水分含量低，油品质量好。通过采取移动床干馏和分级回收油气，干馏产生的油（即常温状态下的液体油）回收率可达＞96%，尤其是采用吸收和电捕办法回收轻质油。其次油品回收，按温度梯度将油品分为三个等级（重、中、轻油），不但有利于后续加工，而且油品当中的水分得以有效清除，可大幅度提高企业经济性。如：在油品加工过程中，可节省油品常减压蒸馏环节；重油提取化学品后，直接加氢形成工业燃料油，或作为炭黑原料油；中、轻油提取酚、吡啶等高附加值化学品后，加氢形成优质、高附加值石脑油馏分油（柴油、汽油馏分）。由于干馏挥发份中的油、水回收率高，所副产的煤气含油量（C4以上）低，所以在作为气体热载体干馏热源（热循环煤气）间接加热时，可避免积炭，从而解决热解煤气堵塞换热管的难题；由于其富含氢，所以非常适合作干馏介质，有利于干馏油品产率和质量的提高。总之，本发明具有收油率高、油品质量好、油品便于后续加工、煤气质量好的特点。
实施例1
如图1、2和3所示，干馏物料为粒度<13mm占86%的油页岩，具体步骤如下：
S100：分为以下几步：
S110：将制备好的上述油页岩加入干馏炉干燥预热段1中，自干燥预热段1下部进气口12通入400～450℃干馏废烟气与热烟炉热烟和循环废烟气的混合烟气，对油页岩通过干燥换热器15间接加热至水分＜1%且温度＞120℃；
S120：将上述干燥预热后的油页岩通过干燥预热段1外设置的震动装置5震动落入干馏炉密封段2底部的托板21，在重力作用下堆集和压实形成3m的密闭层隔绝干馏炉的干燥预热段1和干馏段3；
S130：当干燥预热段1中的油页岩干燥、预热好后，密封段2内油页岩形成的密闭层通过外置的震动装置5震动下落进入干馏炉的干馏层3，然后干燥预热段1中的油页岩下落入密封段2重新形成密闭层，自干馏段3下部高温进气口31通入750～800℃的高温烟气对干馏原料通过干馏换热器33进行间接加热，热烟气自上部烟气出口32导出，挥发份由干馏层内设置的多排大空腔角状盒收集后经导出口通过油气通道6进入带隔板的沉降室8；
S140：回收油气后形成的半焦缓入干馏炉的冷却层4，自冷却层4下部入水口41通入冷却水对半焦通过冷却换热器43进行间接降温至＜120℃后出焦。
S200：将干馏炉导出的挥发份由上而下导入隔板沉降室8，使挥发份形成“V”形折曲流动，自然沉降其中携带的粉尘得到除尘油气；除尘油气进一步采用热水喷淋和重油凝析捕尘去除含尘，得到洁净油气和含尘重油。
S300：将上述洁净油气用循环水冷凝至＞120℃后用电捕油器回收重油；同时，将上述含尘重油导入重油处理系统回收部分重油。
S400：将上述回收重油后的油气经间接横管冷凝器冷却至80～90℃得到冷却油气和间接冷凝液，然后再将冷却油气通入终冷器冷却至30～40℃得到终冷冷凝液和终冷油气，终冷油气再经离心风机得到离心冷凝液和剩余油气，将间接冷凝液、终冷冷凝液和离心冷凝液合并后送入油水分离系统得到中油。
S500：将上述回收中油后的剩余油气经吸收塔、电捕油器后得到的混合液和煤气，将混合液送入油水分离装置分离出轻油；煤气一部分作为热循环和冷循环煤气使用，另一部分经脱硫后输出作为燃料，剩余进入气柜。
油页岩通过以上干馏和油气回收，液体油回收率可达96.5%。
实施例2
如图1、2和3所示，干馏物料为粒度<6mm占78%的褐煤粉，具体步骤如下：
S100：分为以下几步：
S110：将制备好的上述褐煤粉加入干馏炉干燥预热段1中，自干燥预热段1下部进气口12通入450～500℃干馏废烟气与热烟炉热烟形成的混合烟气，对褐煤粉通过干燥换热器15间接加热至水分＜1%且温度＞140℃；
S120：将上述干燥预热后的褐煤粉通过干燥预热段1外设置的震动装置5震动落入干馏炉密封段2底部的托板21，在重力作用下堆集和压实形成2m的密闭层隔绝干馏炉的干燥预热段1和干馏段3；
S130：当干燥预热段1中的褐煤粉干燥、预热好后，密封段2内褐煤粉形成的密闭层通过外置的震动装置5震动下落进入干馏炉的干馏层3，然后干燥预热段1中的褐煤粉下落入密封段2重新形成密闭层，自干馏段3下部高温进气口31通入800～850℃的高温烟气对干馏原料通过干馏换热器33进行间接加热，热烟气自上部烟气出口32导出，挥发份由干馏层内设置的多排大空腔角状盒收集后经导出口通过油气通道6进入带隔板的沉降室8；
S140：回收油气后形成的半焦落入干馏炉的冷却层4，自冷却层4下部入水口41通入冷却水对半焦通过冷却换热器43进行间接降温至＜150℃后出焦。
S200：将干馏炉导出的挥发份由上而下导入隔板沉降室8，使挥发份形成“W”形折曲流动，自然沉降其中携带的粉尘，然后再通入旋风除尘器进一步除尘得到除尘油气；除尘油气进一步采用热水喷淋和重油凝析捕尘去除含尘，得到洁净油气和含尘重油。
S300：将上述洁净油气用循环水冷凝至＞120℃后用电捕油器回收重油；同时，将上述含尘重油导入重油处理系统回收部分重油。
S400：将上述回收重油后的油气经间接横管冷凝器冷却至70～80℃得到冷却油气和间接冷凝液，然后再将冷却油气通入终冷器冷却至10～20℃得到终冷冷凝液和终冷油气，终冷油气再经离心分离得到离心冷凝液和剩余油气，将间接冷凝液单独油水分离得到部分中油，将终冷冷凝液和离心冷凝液合并后送入油水分离系统得到中油。
S500：将上述回收中油后的剩余油气经吸收塔、电捕油器后得到的混合液和煤气，将混合液送入油水分离装置分离出轻油；煤气作为热循环和冷循环煤气使用。
褐煤粉通过以上干馏和油气回收，液体油回收率可达97.7%。
实施例3
如图1、4和5所示，干馏物料为粒度10～12mm占88%的褐煤粒，具体步骤如下：
S100：分为以下几步：
S110：将上述褐煤粒逐渐投入干馏炉干燥预热段1中，同时自中干燥预热段1中部上进气口16并通过其内的多层角状盒向褐煤粒中通入250～300℃的热烟气，自干燥预热段1下部下进气口17通过其内的多层角状盒向褐煤粒中通入350～400℃的热烟气，对褐煤粒进行直接加热至水分＜1%且温度＞140℃，干燥废气和烟气收集后经干燥预热段上侧的排气口14排出，经除尘后向大气排放；
S120：将干燥预热后的褐煤粒通过干燥预热段1外设置的震动装置5震动落入密封段2底部的托板21，在重力作用下堆集和压实形成2.5m的密闭层；
S130：当干燥预热段1中的褐煤粒干燥、预热好后，密封段2内褐煤粒形成的密闭层通过外置的震动装置5震动逐步下落进入干馏层3，然后干燥预热段1中的褐煤粒下落入密封段2重新形成密闭层，自干馏段3中部中温进气口34通过多层错位设置的角状盒向褐煤粒中通入由冷却段4排出的热煤气与含有体积百分比＞36%的H2的高温煤气混合形成的550～600℃中温煤气，并自干馏段3下部高温进气口35并通过布气花墙向褐煤粒中通入700～750℃且含有体积百分比＞36%的H2的高温煤气对褐煤粒进行直接升温加热，加热煤气及干馏热解油气等挥发份由干馏段3内中上部设置的角状盒收集后经导出口通过油气通道6进入带隔板的沉降室8；
S140：回收油气后形成的半焦落入冷却层4，同时自冷却层中部煤气入口44并通过其内设置的角状盒向半焦中通入冷煤气对半焦进行降温，热煤气自冷却层4内上部设置的多层错位角状盒通过煤气出口45排出，且自冷却层4下部入水口41通入冷却水对半焦进一步间接降温至＜140℃出焦。
S200：将干馏炉导出的挥发份由上而下导入隔板沉降室8，使挥发份形成“W”形折曲流动，自然沉降其中携带的粉尘得到除尘油气。
S300：将上述除尘油气用循环水冷凝至＞120℃后用电捕油器回收重油。
S400：将上述回收重油后的油气经间接横管冷凝器冷却至75～85℃得到冷却油气和间接冷凝液，然后再将冷却油气通入终冷器冷却至20～30℃得到终冷冷凝液和终冷油气，终冷油气再经离心分离得到离心冷凝液和剩余油气，将间接冷凝液单独油水分离得到部分中油，将终冷冷凝液和离心冷凝液合并后送入油水分离系统得到中油。
S500：将上述回收中油后的剩余油气经吸收塔、电捕油器后得到的混合液和煤气，将混合液送入油水分离装置分离出轻油；煤气作为热循环和冷循环煤气使用。
褐煤粉通过以上干馏和油气回收，液体油回收率可达97.2%。
实施例4
如图1、4和5所示，干馏物料为粒度5～6mm占94%的褐煤粒，具体步骤如下：
S100：分为以下几步：
S110：将上述褐煤粒逐渐投入干馏炉干燥预热段1中，同时自中干燥预热段1中部上进气口16并通过其内的多层角状盒向褐煤粒中通入200～250℃的热烟气，自干燥预热段1下部的下进气口17通过其内的多层角状盒向褐煤粒中通入300～350℃的热烟气，对褐煤粒进行直接加热至水分＜1%且温度＞120℃，干燥废气和烟气收集后经干燥预热段上侧的排气口14排出，经除尘后向大气排放；
S120：将干燥预热后的褐煤粒通过干燥预热段1外设置的震动装置5震动落入密封段2底部的托板21，在重力作用下堆集和压实形成2.3m的密闭层；
S130：当干燥预热段1中的褐煤粒干燥、预热好后，密封段2内褐煤粒形成的密闭层通过外置的震动装置5震动逐步下落进入干馏层3，然后干燥预热段1中的褐煤粒下落入密封段2重新形成密闭层，自干馏段3中部中温进气口34通过多层错位设置的角状盒向褐煤粒中通入由冷却段4排出的热煤气与含有体积百分比＞31%的H2的高温煤气混合形成的600～650℃中温煤气，并自干馏段3下部高温进气口35并通过多层错位设置的角状盒向褐煤粒中通入650～700℃且含有体积百分比＞31%的H2的高温煤气对褐煤粒进行直接升温加热，加热煤气及干馏热解油气等挥发份由干馏段3内中上部设置的角状盒收集后经导出口通过油气通道6进入带隔板的沉降室8；
S140：回收油气后形成的半焦落入冷却层4，同时自冷却层中部煤气入口44并通过其内设置的角状盒向半焦中通入冷煤气对半焦进行降温，热煤气自冷却层4内上部设置的多层错位角状盒通过煤气出口45排出，且自冷却层4下部入水口41通入冷却水对半焦进一步间接降温至＜130℃出焦。
S200：将干馏炉导出的挥发份由上而下导入隔板沉降室8，使挥发份形成“W”形折曲流动，自然沉降其中携带的粉尘，然后再通入旋风除尘器进一步除尘得到除尘油气；除尘油气进一步采用热水喷淋和重油凝析捕尘去除含尘，得到洁净油气和含尘重油
S300：将上述洁净油气用循环水冷凝至＞120℃后用电捕油器回收重油；同时，将上述含尘重油导入重油处理系统回收部分重油。
S400：将上述回收重油后的油气经间接横管冷凝器冷却至60～65℃得到冷却油气和间接冷凝液，然后再将冷却油气通入终冷器冷却至10～15℃得到终冷冷凝液和终冷油气，终冷油气再经离心分离得到离心冷凝液和剩余油气，将间接冷凝液单独油水分离得到部分中油，将终冷冷凝液和离心冷凝液合并后送入油水分离系统得到中油。
S500：将上述回收中油后的剩余油气经吸收塔、电捕油器后得到的混合液和煤气，将混合液送入油水分离装置分离出轻油；煤气一部分作为热循环和冷循环煤气使用，另一部分经脱硫后输出作为燃料，剩余进入气柜。
褐煤粉通过以上干馏和油气回收，液体油回收率可达98.7%。

Claims (10)

1.一种细、小颗粒干馏油气高品质回收方法，其特征在于包括移动床干馏、除尘、重油回收、中油回收、轻油回收步骤，具体包括：
A、移动床干馏：将制备好的干馏原料加入干馏炉中，物料由上而下慢速运动并渐温加热热解，然后在干馏炉中采用多排大空腔角状盒集气导出挥发份；
B、除尘：将A步骤导出的挥发份由干馏炉两侧的挥发份通道自上而下导入隔板沉降室和/或旋风除尘器除尘得到除尘油气；
C、重油回收：将B步骤得到的除尘油气用循环水冷凝至＞120℃后用电捕油器回收重油；
D、中油回收：将C步骤回收重油后的油气经间冷器冷却至＜80℃并经终冷器冷却形成油水混合冷凝液和终冷油气，将终冷油气经离心风机得到离心冷凝液及剩余油气，将前述油水混合冷凝液和离心冷凝液送入油水分离系统分离得到中油；
E、轻油回收：将D步骤回收中油后的剩余油气经吸收塔、电捕油器后得到的混合液和煤气，将混合液送入油水分离装置分离出轻油，煤气输出。
2.根据权利要求1所述的油气高品质回收方法，其特征在于所述A步骤中的的干馏原料与固体热载体按比例加入干馏炉中，经三角形混匀板混匀后落入干馏炉的干馏段中，固体热载体把热量传递给干馏物料发生热解反应产生挥发份，挥发份由干馏段内自上而下依次设置的多层角状盒就近收集后由干馏段两侧的挥发份通道导出。
3.根据权利要求1所述的油气高品质回收方法，其特征在于所述A步骤包括干燥预热、密封、干馏、冷却工序，具体包括：
a、干燥预热：将粒度<15mm的干馏原料投入干馏炉的干燥预热段中，自预热段下部通入400～500℃的高温气体对干馏原料进行间接加热至水分＜1%和温度＞120℃；
b、密封：a步骤干燥预热后的干馏原料通过密封段落入干馏段堆积至密封段内形成2～3m的料层，使干燥预热段与干馏段内的气体互不相通；
c、干馏：b工序中的干馏原料下落进入干馏炉的干馏层，自干馏层下部通入750～850℃的高温气体对干馏原料进行间接加热，热烟气自上部导出，油气由干馏层的导出口导出至油气回收系统；
d、冷却：c步骤干馏后的半焦落入冷却层，自下部通入冷却水对半焦进行间接降温至＜150℃出焦。
4.根据权利要求3所述的油气高品质回收方法，其特征在于所述干馏工序产生的热烟气通入干燥预热工序中作为干燥间接热源。
5.根据权利要求1所述的油气高品质回收方法，其特征在于所述A步骤包括干燥预热、密封、干馏、冷却工序，具体包括：
a、干燥预热：将粒度5～15mm的干馏原料逐渐投入干馏炉的干燥预热段中，自干燥预热段中部通入200～300℃气体且自下部通入300～400℃气体对干馏原料进行逐级升温加热至水分＜1%和温度＞120℃；
b、密封：a步骤干燥预热后的干馏原料通过密封段落入干馏段堆积至密封段内形成2～3m的料层，使干燥预热段与干馏段内的气体互不相通；
c、干馏：b工序中的干馏原料逐步下落进入干馏炉的干馏层，自干馏层中部通入550～650℃的中温煤气且自下部通入650～750℃的高温煤气对干馏原料进行逐级升温加热，热煤气及热解油气由干馏层的导出至油气回收系统分离和回收油气；
d、冷却：c工序干馏后的半焦落入干馏炉的冷却层，自冷却层中部通入冷煤气对半焦进行降温，热煤气自上部煤气出口排出，且自下部通入冷却水对半焦进行间接降温至＜150℃出焦。
6.根据权利要求5所述的油气高品质回收方法，其特征在于所述冷却工序产生的热煤气与高温煤气混合形成550～650℃的中温煤气然后再通入干馏工序；所述干馏步骤中的高温煤气含有体积含量不小于30%的H2。
7.根据权利要求1至6任意一项所述的油气高品质回收方法，其特征在于所述B步骤中的除尘油气进一步采用热水喷淋和重油凝析捕尘去除含尘，得到洁净油气和含尘重油；所述C步骤中进一步将B步骤中得到的含尘重油导入重油处理系统回收部分重油；所述D步骤中先将油气经间冷器冷却至70～90℃得到冷却油气和间接冷凝液，然后再将冷却油气通入终冷器冷却至25～35℃得到终冷冷凝液和终冷油气，终冷油气再经离心风机得到离心冷凝液和剩余油气，将间接冷凝液、终冷冷凝液、离心冷凝液合并后送入油水分离系统得到中油。
8.一种实现权利要求1至7任意一项所述油气高品质回收方法的回收装置，其特征在于包括干馏炉（1）、隔板沉降室（2），直冷除尘器（3）、重油电捕器（4）、间冷器（5）、终冷器（6）、离心风机（7）、中油油水分离器（8）、轻油吸收塔（9）、轻油电捕器（10）、轻油油水分离器（11），所述干馏炉（1）的油气出口（1A）通过油气通道（12）与下侧设置的隔板沉降室（2）之除尘进气口（2A）连通，所述隔板沉降室（2）内设置有隔板（2B）且远离除尘进气口（2A）并相对隔板（2B）的另一端设置有除尘出气口（2C），所述除尘出气口（2C）与直冷除尘器（3）下部设置的进气口（3A）连通，所述直冷除尘器（3）上部设置有出气口（3B）与重油电捕器（4）的重油进气口（4A）连通，所述直冷除尘器（3）上部还设置有冷却水入口（3C），所述重油电捕器（4）远离重油进气口（4A）端设置有重油出气口（4B）并与间冷器（5）下部的间冷进气口（5A）连通，所述重油电捕器（4）底部还设置有重油出油口（4C），所述间冷器（5）下部设置间冷油水口（5B）与中油油水分离器（8）连通和上部设置间冷出气口（5C）与终冷器（6）下部的终冷进气口（6A）连通，所述终冷器（6）下部设置终冷油水口（6B）与中油油水分离器（8）连通和上部设置终冷出气口（6C）与离心风机（7）的离心风机进气口（7A）连通，所述离心风机（7）设有离心液出口（7B）与中油油水分离器（8）连通和设有离心风机出气口（7C）与轻油吸收塔（9）下部的吸收塔进气口（9A）连通，所述轻油吸收塔（9）上部设置有吸收塔出气口（9B）与轻油电捕器（10）的轻油进气口（10A）连通且底部设置有吸收塔油水口（9C）与轻油油水分离器（11）连通，所述轻油电捕器（10）远离轻油进气口（10A）端设置有煤气口（10B）与煤气回收系统连通，所述轻油电捕器（10）底部设置有电捕油水口（10C）与轻油油水分离器（11）连通。
9.根据权利要求8所述的油气回收装置，其特征在于所述干馏炉（1）包括自上而下依次设置的干燥预热段（1B）、密封段（1C）、干馏段（1D）、冷却段（1E），所述干燥预热段（1B）上部设置有进料口（1B1）和下部设置有进气口（1B2）以及上部远离进气口（1B2）端设置有排气口（1B3），所述干燥预热段（1B）通过密封段（1C）与干馏段（1D）连通，所述干馏段（1D）中部或下部设置有高温煤气入口（1D1）和上部远离高温煤气入口（1D1）端设置与油气回收系统连通的油气出口（1A），所述冷却段（1E）与干馏段（1D）连通且下部通过岀焦口（1E1）与出焦系统连接，所述冷却段（1E）下部设置有冷煤气入口（1E2）且上部设置有热煤气出口（1E3），或冷却段（1E）内设置有热交换器（1E4）并与循环水系统连通。
10.根据权利要求8所述的油气回收装置，其特征在于所述干馏炉（1）包括自上而下依次设置的干燥预热段（1B）、密封段（1C）、干馏段（1D）、冷却段（1E），所述干燥预热段（1B）上部设置有进料口（1B1）和中侧设置有上进气口（1B4）、下侧设置有下进气口（1B5）及上侧远离上进气口（1B4）端设置有排气口（1B3），所述干燥预热段（1B）通过密封段（1C）与干馏段（1D）连通，所述干馏段（1D）中侧设置有中温煤气入口（1D2）和下侧设置有高温煤气入口（1D1）及中上侧设置与油气回收系统连通的油气出口（1A），所述冷却段（1E）与干馏段（1D）连通且下部通过岀焦口（1E1）与出焦系统连接，所述冷却段（1E）中侧设置有冷煤气入口（1E2）且上部设置有热煤气出口（1E3）、下侧设置有入水口（1E5）及中侧设置有出水口（1E6）与内部的热交换器（1E4）连通。
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