CN204661613U

CN204661613U - 一种细、小颗粒干馏油气高品质回收装置

Info

Publication number: CN204661613U
Application number: CN201520192214.3U
Authority: CN
Inventors: 刘长胜; 罗国林
Original assignee: QUJIN ZHONGYI FINECHEMICAL CO Ltd
Current assignee: QUJIN ZHONGYI FINECHEMICAL CO Ltd
Priority date: 2015-04-01
Filing date: 2015-04-01
Publication date: 2015-09-23
Anticipated expiration: 2025-04-01

Abstract

本实用新型公开一种细、小颗粒干馏油气高品质回收装置，干馏炉经油气通道、隔板沉降室与直冷除尘器连通，直冷除尘器的出气口与重油电捕器连通、间冷器顺序连通，间冷器下设间冷油水口与中油油水分离器连通和上设间冷出气口与终冷器连通，终冷器下设终冷油水口与中油油水分离器连通和上设终冷出气口与离心分离器连通，离心分离器设有离心液出口与中油油水分离器连通和设离心出气口与轻油吸收塔连通，轻油吸收塔设吸收塔出气口与轻油电捕器连通且底设吸收塔油水口与轻油油水分离器连通，轻油电捕器设煤气口与煤气回收系统连通，轻油电捕器设电捕油水口与轻油油水分离器连通。本实用新型具有收油率高、油品质量好和便于后续加工、煤气质量好的特点。

Description

一种细、小颗粒干馏油气高品质回收装置

技术领域

本实用新型属于能源化工技术领域，具体涉及一种收油率高、油品质量好、油品便于后续加工、煤气质量好的细、小颗粒干馏油气高品质回收。

背景技术

我国煤炭资源丰富，原煤除部分用于炼焦、转化加工外，绝大部分用于直接燃烧，不但热效率低、对环境的破坏严重，而且煤中具有较高经济价值的富氢组分得不到合理利用。而且我国油页岩、油砂储量丰富，资源开发潜力巨大。

无论流化床、气流床干馏，还是固体热载体（热半焦或热灰）移动床干馏，气固分离是目前最大的技术瓶颈，它直接关系到油品质量。因干馏产生的油气（挥发分或荒煤气）不同于一般气固分离，其中的油会凝析。再加上上述干馏均为等温热解，水分、挥发分瞬间逸出，易造成干馏物料热崩碎，粉尘量大幅度增加，特别是小颗粒、细颗粒物料的传统干馏油气含尘量更高，给气固分离带来更大难度。此外，油气经除尘后，普遍采用直接或间接冷凝直至油露点下回收油的办法。主要存在问题：重、中、轻三种油混在一起，由于油的密度、黏度较大，增加了油水分离难度，特别是重油的油水分离难度，不但降低了油品质量和企业经济性，而且也不利于油品的后续加工。

油品脱水的程度和处理同量油品的蒸馏时间关系如下：

含水量蒸馏时间

0.5～1.0% 16～20小时

2.0～3.0% 22～26小时

5.0～12% 36～48小时

因此，油气除尘和油水分离效果直接关系到油品质量，对油品后续加工十分重要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种收油率高、油品质量好、油品便于后续加工、煤气质量好的细、小颗粒干馏油气高品质回收装置。

本实用新型的目的是这样实现的：包括干馏炉、隔板沉降室，直冷除尘器、重油电捕器、间冷器、终冷器、离心风机、中油油水分离器、轻油吸收塔、轻油电捕器、轻油油水分离器，所述干馏炉的油气出口通过油气通道与下侧设置的隔板沉降室之除尘进气口连通，所述隔板沉降室内设置有隔板且远离除尘进气口并相对隔板的另一端设置有除尘出气口，所述除尘出气口与直冷除尘器下部设置的进气口连通，所述直冷除尘器上部设置有出气口与重油电捕器的重油进气口连通，所述直冷除尘器上部还设置有冷却水入口，所述重油电捕器远离重油进气口端设置有重油出气口并与间冷器下部的间冷进气口连通，所述重油电捕器底部还设置有重油出油口，所述间冷器下部设置间冷油水口与中油油水分离器连通和上部设置间冷出气口与终冷器下部的终冷进气口连通，所述终冷器下部设置终冷油水口与中油油水分离器连通和上部设置终冷出气口与离心风机的离心风机进气口连通，所述离心风机设有离心液出口与中油油水分离器连通和设有离心风机出气口与轻油吸收塔下部的吸收塔进气口连通，所述轻油吸收塔上部设置有吸收塔出气口与轻油电捕器的轻油进气口连通且底部设置有吸收塔油水口与轻油油水分离器连通，所述轻油电捕器远离轻油进气口端设置有煤气口与煤气回收系统连通，所述轻油电捕器底部设置有电捕油水口与轻油油水分离器连通。

本实用新型首先采用移动床干馏炉，以减少油气当中的含尘量：在干馏形式上采用渐温热解，有效解决热崩碎问题；物料运动方式，由上而下慢速运动，降低了物料二次破碎几率；油气导出采用干馏炉内设多排大空腔角状盒集气至两侧大通道，能够有效降低油气中的灰分。在油气冷凝回收系统，首先导出的油气自上而下导入隔板沉降室和/或旋风除尘器进行干法除尘，然后再由下而上进入油气冷凝回收系统。特别是经干法除尘后的油气再经热水喷淋除尘，以干、湿法相结合除尘后再导入油气冷凝回收系统，使得最终回收的油品中苯不溶物、灰分低（重油苯不溶＜0.8%、灰分＜0.5%），有效的解决了小颗粒、细颗粒干馏气固分离难的技术瓶颈；此外，重油采用电捕器在水露点之前的无水状态下回收，回收重油无需油水分离；而中油、轻油由于密度、黏度较小，易于与水分离，所以采用冷却、离心等方式分离，油品当中的水分含量低，油品质量好。通过采取移动床干馏和分级回收油气，干馏产生的油（即常温状态下的液体油）回收率可达＞96%，尤其是采用吸收和电捕办法回收轻质油。其次油品回收，按温度梯度将油品分为三个等级（重、中、轻油），不但有利于后续加工，而且油品当中的水分得以有效清除，可大幅度提高企业经济性。如：在油品加工过程中，可节省油品常减压蒸馏环节；重油提取化学品后，直接加氢形成工业燃料油，或作为炭黑原料油；中、轻油提取酚、吡啶等高附加值化学品后，加氢形成优质、高附加值石脑油馏分油（柴油、汽油馏分）。由于干馏挥发份中的油、水回收率高，所副产的煤气含油量（C₄以上）低，所以在作为气体热载体干馏热源（热循环煤气）间接加热时，可有效避免积炭，从而解决热解煤气堵塞换热管的难题；另外，由于热循环煤气富含氢，所以非常适合作干馏介质，有利于油品产率和质量提高。总之，本实用新型具有收油率高、油品质量好、油品便于后续加工、煤气质量好的特点。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的移动床干馏炉结构示意图之一；

图3为图2之左视图；

图4为本实用新型的移动床干馏炉结构示意图之二；

图5为图4之左视图；

图中：1-干馏炉，1A-油气出口，1B-干燥预热段，1B1-进料口，1B2-进气口，1B3-排气口，1B4-上进气口,1B5-下进气口，1B6-排烟口，1B7-干燥换热器，1C-密封段，1C1-粉尘出口，1D-干馏段，1D1-高温煤气入口，1D2-中温煤气入口，1D3-烟气出口，1D4-干馏换热器，1E-冷却段，1E2-冷煤气入口，1E3-热煤气出口，1E4-热交换器，1E5-入水口，1E6-出水口，1F-震动装置，1J-煤仓，2-隔板沉降室，2A-除尘进气口，2B1-下隔板，2B2-上隔板，2C-除尘出气口，2D-粉尘出口，3-直冷除尘器，3A-进气口，3B-出气口，3C-冷却水入口，4-重油电捕器，4A-重油进气口，4B-重油出气口，4C-重油出油口，5-间冷器、5A-间冷进气口，5B-间冷油水口，5C-间冷出气口，6-终冷器，6A-终冷进气口，7-离心风机，7A-离心风机进气口，7B-离心液出口，7C-离心风机出气口，8-中油油水分离器，9-轻油吸收塔，9A-吸收塔进气口，9B-吸收塔出气口，9C-吸收塔油水口，10-轻油电捕器，10A-轻油进气口，10B-煤气口，10C-电捕油水口，11-轻油油水分离器，12-油气通道，13-水封槽，14-重油澄清槽，15重油储槽，16-中油储槽，17-轻油储槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但不以任何方式对本实用新型加以限制，基于本实用新型教导所作的任何变更或改进，均属于本实用新型的保护范围。

如图1、2、3、4和5所示，本实用新型包括干馏炉1、隔板沉降室2，直冷除尘器3、重油电捕器4、间冷器5、终冷器6、离心风机7、中油油水分离器8、轻油吸收塔9、轻油电捕器10、轻油油水分离器11，所述干馏炉1的油气出口1A通过油气通道12与下侧设置的隔板沉降室2之除尘进气口2A连通，所述隔板沉降室2内设置有隔板2B且远离除尘进气口2A并相对隔板2B的另一端设置有除尘出气口2C，所述除尘出气口2C与直冷除尘器3下部设置的进气口3A连通，所述直冷除尘器3上部设置有出气口3B与重油电捕器4的重油进气口4A连通，所述直冷除尘器3上部还设置有冷却水入口3C，所述重油电捕器4远离重油进气口4A端设置有重油出气口4B并与间冷器5下部的间冷进气口5A连通，所述重油电捕器4底部还设置有重油出油口4C，所述间冷器5下部设置间冷油水口5B与中油油水分离器8连通和上部设置间冷出气口5C与终冷器6下部的终冷进气口6A连通，所述终冷器6下部设置终冷油水口6B与中油油水分离器8连通和上部设置终冷出气口6C与离心风机7的离心风机进气口7A连通，所述离心风机7设有离心液出口7B与中油油水分离器8连通和设有离心风机出气口7C与轻油吸收塔9下部的吸收塔进气口9A连通，所述轻油吸收塔9上部设置有吸收塔出气口9B与轻油电捕器10的轻油进气口10A连通且底部设置有吸收塔油水口9C与轻油油水分离器11连通，所述轻油电捕器10远离轻油进气口10A端设置有煤气口10B与煤气回收系统连通，所述轻油电捕器10底部设置有电捕油水口10C与轻油油水分离器11连通。

所述除尘出气口2C与进气口3A间设置有旋风除尘器。

如图2和3所示，所述干馏炉1包括自上而下依次设置的干燥预热段1B、密封段1C、干馏段1D、冷却段1E，所述干燥预热段1B上部设置有进料口1B1和下部设置有进气口1B2以及上部远离进气口1B2端设置有排气口1B3，所述干燥预热段1B通过密封段1C与干馏段1D连通，所述干馏段1D中部或下部设置有高温煤气入口1D1和上部远离高温煤气入口1D1端设置与油气回收系统连通的油气出口1A，所述冷却段1E与干馏段1D连通且下部通过岀焦口1E1与出焦系统连接，所述冷却段1E下部设置有冷煤气入口1E2且上部设置有热煤气出口1E3，或冷却段1E内设置有热交换器1E4并与循环水系统连通。

所述干馏段1D上侧设置有烟气出口1D3并与进气口1B2连通。

如图4和5所示，所述干馏炉1包括自上而下依次设置的干燥预热段1B、密封段1C、干馏段1D、冷却段1E，所述干燥预热段1B上部设置有进料口1B1和中侧设置有上进气口1B4、下侧设置有下进气口1B5及上侧远离上进气口1B4端设置有排气口1B3，所述干燥预热段1B通过密封段1C与干馏段1D连通，所述干馏段1D中侧设置有中温煤气入口1D2和下侧设置有高温煤气入口1D1及中上侧设置与油气回收系统连通的油气出口1A，所述冷却段1E与干馏段1D连通且下部通过岀焦口1E1与出焦系统连接，所述冷却段1E中侧设置有冷煤气入口1E2且上部设置有热煤气出口1E3、下侧设置有入水口1E5及中侧设置有出水口1E6与内部的热交换器1E4连通。

所述热煤气出口1E3与中温煤气入口1D2连通。

所述干燥预热段1B及密封段1C外壁设置有震动装置1F。

如图3所示，所述沉降室2呈“V”形或“W”形结构且底部设置有粉尘出口2D，所述粉尘出口2D向上设置有顶部开口的下隔板2B1，所述沉降室2在下隔板2B1两侧与油气通道12接口和除尘出气口2C间顶部分别设置有向下且底部开口的上隔板2B2。

所述沉降室2和/或油气通道12外壁设置有保温层。

所述干燥预热段1B和/或干馏段1D内设置有与排气口1B3/油气出口1A连通的角状盒。

所述角状盒在干燥预热段1B和/或干馏段1D内自上而下依次错位排列。

所述角状盒为“Λ”形或“Λ”形加下部两侧挡板结构。

所述干馏炉1为长方体或正方体结构，所述角状盒两端与干燥预热段1B和/或干馏段1D两侧壁连接。

所述干馏原料为煤、油页岩或油砂。

工作原理及工作过程：

本实用新型首先采用移动床干馏炉，以减少油气当中的含尘量：在干馏形式上采用渐温热解，有效解决热崩碎问题；物料运动方式，由上而下慢速运动，降低了物料二次破碎几率；油气导出采用干馏炉内设多排大空腔角状盒集气至两侧大通道，能够有效降低油气中的灰分。在油气冷凝回收系统，首先导出的油气自上而下导入隔板沉降室和/或旋风除尘器进行干法除尘，然后再由下而上进入油气冷凝回收系统。特别是经干法除尘后的油气再经热水喷淋之湿法除尘，以干、湿法相结合除尘后再导入油气冷凝回收系统，使得最终回收的油品中苯不溶物、灰分低（重油苯不溶＜0.8%、灰分＜0.5%），有效的解决了小颗粒、细颗粒干馏气固分离难的技术瓶颈；此外，重油采用电捕器在水露点之前的无水状态下回收，从而不需要再油水分离，解决了重油密度、黏度大，油水分离困难的难题；而中油、轻油由于密度、黏度较小，易于与水分离，所以采用冷却、离心等方式分离，油品当中的水分含量低，油品质量好。通过采取移动床干馏和分级回收油气，干馏产生的油（即常温状态下的液体油）回收率可达＞96%，尤其是采用吸收和电捕办法回收轻质油。其次油品回收，按温度梯度将油品分为三个等级（重、中、轻油），不但有利于后续加工，而且油品当中的水分得以有效清除，可大幅度提高企业经济性。如：在油品加工过程中，可节省油品常减压蒸馏环节；重油提取化学品后，直接加氢形成工业燃料油，或作为炭黑原料油；中、轻油提取酚、吡啶等高附加值化学品后，加氢形成优质、高附加值石脑油馏分油（柴油、汽油馏分）。由于干馏挥发份中的油、水回收率高，所副产的煤气含油量（C₄以上）低，所以在作为气体热载体干馏热源（热循环煤气）间接加热时，可避免积炭，从而解决热解煤气堵塞换热管的难题；由于其富含氢，所以非常适合作干馏介质，如褐煤粉通过以上干馏和油气回收，液体油回收率可达98.7%，因此有利于干馏油品产率和质量的提高。总之，本实用新型具有收油率高、油品质量好、油品便于后续加工、煤气质量好的特点。

Claims

1.一种细、小颗粒干馏油气高品质回收装置，其特征在于包括干馏炉（1）、隔板沉降室（2），直冷除尘器（3）、重油电捕器（4）、间冷器（5）、终冷器（6）、离心风机（7）、中油油水分离器（8）、轻油吸收塔（9）、轻油电捕器（10）、轻油油水分离器（11），所述干馏炉（1）的油气出口（1A）通过油气通道（12）与下侧设置的隔板沉降室（2）之除尘进气口（2A）连通，所述隔板沉降室（2）内设置有隔板（2B）且远离除尘进气口（2A）并相对隔板（2B）的另一端设置有除尘出气口（2C），所述除尘出气口（2C）与直冷除尘器（3）下部设置的进气口（3A）连通，所述直冷除尘器（3）上部设置有出气口（3B）与重油电捕器（4）的重油进气口（4A）连通，所述直冷除尘器（3）上部还设置有冷却水入口（3C），所述重油电捕器（4）远离重油进气口（4A）端设置有重油出气口（4B）并与间冷器（5）下部的间冷进气口（5A）连通，所述重油电捕器（4）底部还设置有重油出油口（4C），所述间冷器（5）下部设置间冷油水口（5B）与中油油水分离器（8）连通和上部设置间冷出气口（5C）与终冷器（6）下部的终冷进气口（6A）连通，所述终冷器（6）下部设置终冷油水口（6B）与中油油水分离器（8）连通和上部设置终冷出气口（6C）与离心风机（7）的离心风机进气口（7A）连通，所述离心风机（7）设有离心液出口（7B）与中油油水分离器（8）连通和设有离心风机出气口（7C）与轻油吸收塔（9）下部的吸收塔进气口（9A）连通，所述轻油吸收塔（9）上部设置有吸收塔出气口（9B）与轻油电捕器（10）的轻油进气口（10A）连通且底部设置有吸收塔油水口（9C）与轻油油水分离器（11）连通，所述轻油电捕器（10）远离轻油进气口（10A）端设置有煤气口（10B）与煤气回收系统连通，所述轻油电捕器（10）底部设置有电捕油水口（10C）与轻油油水分离器（11）连通。

2.根据权利要求1所述的细、小颗粒干馏油气高品质回收装置，其特征在于所述干馏炉（1）包括自上而下依次设置的干燥预热段（1B）、密封段（1C）、干馏段（1D）、冷却段（1E），所述干燥预热段（1B）上部设置有进料口（1B1）和下部设置有进气口（1B2）以及上部远离进气口（1B2）端设置有排气口（1B3），所述干燥预热段（1B）通过密封段（1C）与干馏段（1D）连通，所述干馏段（1D）中部或下部设置有高温煤气入口（1D1）和上部远离高温煤气入口（1D1）端设置与油气回收系统连通的油气出口（1A），所述冷却段（1E）与干馏段（1D）连通且下部通过岀焦口（1E1）与出焦系统连接，所述冷却段（1E）下部设置有冷煤气入口（1E2）且上部设置有热煤气出口（1E3），或冷却段（1E）内设置有热交换器（1E4）并与循环水系统连通。

3.根据权利要求1所述的细、小颗粒干馏油气高品质回收装置，其特征在于所述干馏炉（1）包括自上而下依次设置的干燥预热段（1B）、密封段（1C）、干馏段（1D）、冷却段（1E），所述干燥预热段（1B）上部设置有进料口（1B1）和中侧设置有上进气口（1B4）、下侧设置有下进气口（1B5）及上侧远离上进气口（1B4）端设置有排气口（1B3），所述干燥预热段（1B）通过密封段（1C）与干馏段（1D）连通，所述干馏段（1D）中侧设置有中温煤气入口（1D2）和下侧设置有高温煤气入口（1D1）及中上侧设置与油气回收系统连通的油气出口（1A），所述冷却段（1E）与干馏段（1D）连通且下部通过岀焦口（1E1）与出焦系统连接，所述冷却段（1E）中侧设置有冷煤气入口（1E2）且上部设置有热煤气出口（1E3）、下侧设置有入水口（1E5）及中侧设置有出水口（1E6）与内部的热交换器（1E4）连通。