CN104741874A - 缸筒内孔超行程磨削加工方法 - Google Patents

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陈刚
王锐敏
朱志强
崔灵敏
许军锋
靳鱼雷
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Changzhi Qinghua Machinery Factory
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    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B1/00—Processes of grinding or polishing; Use of auxiliary equipment in connection with such processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass

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Abstract

本发明涉及一种磨削方法，具体涉及一种缸筒内孔超行程磨削加工方法，为解决不能够有效保证缸筒的形位公差的技术问题，提供了一种缸筒内孔超行程磨削加工方法，所采用的技术方案为包括：数显深孔内圆磨床，按照以下步骤进行，a、对缸筒进行热处理、粗车等前期加工；b、深孔镗削，留磨量0.5～0.6mm；c、找正内孔在0.1mm以内，并在距离两端200mm处外圆车两条宽80mm的基准带；d、粗磨内孔；e、停车6h后对内孔尺寸再次测量，保证满足尺寸要求，否则需要进一步精磨以满足要求；f、进行接刀磨削，粗磨内孔，随车修整砂轮，再精磨内孔；g、抛光内孔使粗糙度满足要求并消除接刀痕迹；本发明广泛用于缸筒内孔的加工。

Description

缸筒内孔超行程磨削加工方法
技术领域
本发明涉及一种磨削方法，具体涉及一种缸筒内孔超行程磨削加工方法。
背景技术
航天制造技术的发展，型号产品油缸的性能要求不断提高，油缸的结构越来越复杂，行程增大，重量减轻。在油缸缸筒设计上采用了很多新结构、新指标，缸筒更长、筒壁更薄，同时又有较高要求的形位公差和表面质量要求。对于孔径为φ190～φ320、壁厚为8～15，孔深与孔径比大于5的缸筒内孔，由于加工变形大，利用普遍使用深孔镗削进行粗加工和半精加工，滚压或珩磨进行精加工的方法，不能够有效保证缸筒的形位公差。
发明内容
为解决现有技术存在的不能够有效保证缸筒的形位公差的技术问题，本发明提供了一种缸筒内孔超行程磨削加工方法。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为缸筒内孔超行程磨削加工方法,包括：数显深孔内圆磨床，按照以下步骤进行，
a、对缸筒进行热处理、粗车等前期加工；
b、深孔镗削，留磨量0.5～0.6mm，保证粗糙度3.2μm；
c、找正内孔在0.1mm以内，并在距离两端200mm处外圆车两条宽80mm的基准带，保证同轴度0.02mm，粗糙度1.6μm，并对其它部位进行半精车；
d、四爪卡盘装夹左端，中心架架右端基准带，找正左端基准带0.02mm以内，粗磨内孔，随车修整砂轮，再精磨内孔，精磨内孔时要随时测量，保证尺寸靠近公差上限，磨削深度为1600～1700mm，保证粗糙度0.8μm；
e、停车6h后对内孔尺寸再次测量，保证满足尺寸要求，否则需要进一步精磨以满足要求；
f、四爪卡盘调头装夹右端，中心架架左端基准带，找正右端基准带0.02mm以内，进行接刀磨削，粗磨内孔，随车修整砂轮，再精磨内孔，精磨内孔时要进行磨削区域与接刀磨削区域的测量对比，以保证调头接刀磨削的尺寸公差；
g、抛光内孔使粗糙度满足要求并消除接刀痕迹。
与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：本发明操作简单，对孔深与孔径比大于5的缸筒内孔进行加工时，能够有效保证缸筒的形位公差，提高缸筒加工精准度。
附图说明
图1为本发明中缸筒外圆基准带的示意图。
图2为本发明的加工流程图。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1、图2所示，缸筒内孔超行程磨削加工方法,包括：数显深孔内圆磨床，按照以下步骤进行，
a、对缸筒进行热处理、粗车等前期加工；
b、深孔镗削，留磨量0.5～0.6mm，保证粗糙度3.2μm；
c、找正内孔在0.1mm以内，并在距离两端200mm处外圆车两条宽80mm的基准带，保证同轴度0.02mm，粗糙度1.6μm，并对其它部位进行半精车；
d、四爪卡盘装夹左端，中心架架右端基准带，找正左端基准带0.02mm以内，粗磨内孔，随车修整砂轮，再精磨内孔，精磨内孔时要随时测量，保证尺寸靠近公差上限，磨削深度为1600～1700mm，保证粗糙度0.8μm；
e、停车6h后对内孔尺寸再次测量，保证满足尺寸要求，否则需要进一步精磨以满足要求；
f、四爪卡盘调头装夹右端，中心架架左端基准带，找正右端基准带0.02mm以内，进行接刀磨削，粗磨内孔，随车修整砂轮，再精磨内孔，精磨内孔时要进行磨削区域与接刀磨削区域的测量对比，以保证调头接刀磨削的尺寸公差；
g、抛光内孔使粗糙度满足要求并消除接刀痕迹。
本发明针对缸筒内孔深度超出内圆磨床行程时，进行调头接刀磨削过程的工艺设计，从磨削前余量、装夹方式、接刀位置、测量时机四个方面进行控制。
磨削前的加工工序为深孔镗削，要求留磨量0.5～0.6mm，保证粗糙度3.2μm。
本发明对缸筒内孔调头接刀磨削的装夹方式工艺设计为：（1）在距离两端200mm处外圆车两条宽80mm的基准带，保证同轴度0.02mm，粗糙度1.6μm，基准带与内孔的同轴度要求小于0.1mm，若外圆满足要求，可以直接用作基准带,如图1所示；（2）采用四爪卡盘装夹缸筒一端，用中心架架住另一端的基准带，找正装夹端的基准带在0.02mm以内，即用百分表测量基准带的圆跳动小于0.02mm，开始内圆磨削；（3）调头接刀磨削时采用同样的装夹方式，要求不变。
本发明对缸筒内孔调头接刀磨削的接刀位置工艺设计为：为了保证内孔尺寸公差，在磨削过程中需要不断用内径百分表测量，为了方便观测接刀处的加工痕迹和尺寸，将接刀位置设在距离设备最大行程100～200mm处，如行程为1800mm，接刀位置为1600～1700mm处。
与其它切削过程相比，磨削的比切削能大、速度高，能量消耗大。这些能量绝大部分转化为热能，其中约80%传入工件，造成热变形，影响测量结果，使测量值比实际值大0.02～0.03mm。为了能够准确测量并控制内孔尺寸，要求在完成粗磨、精磨后不小于6h进行测量，满足尺寸要求后进行调头接刀磨削。在同一工艺系统下，通过磨削区域与接刀磨削区域的测量对比，保证调头接刀磨削的尺寸公差。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包在本发明范围内。

Claims (1)

1.缸筒内孔超行程磨削加工方法,包括：数显深孔内圆磨床，其特征在于：按照以下步骤进行，
a、对缸筒进行热处理、粗车等前期加工；
b、深孔镗削，留磨量0.5～0.6mm，保证粗糙度3.2μm；
c、找正内孔在0.1mm以内，并在距离两端200mm处外圆车两条宽80mm的基准带，保证同轴度0.02mm，粗糙度1.6μm，并对其它部位进行半精车；
d、四爪卡盘装夹左端，中心架架右端基准带，找正左端基准带0.02mm以内，粗磨内孔，随车修整砂轮，再精磨内孔，精磨内孔时要随时测量，保证尺寸靠近公差上限，磨削深度为1600～1700mm，保证粗糙度0.8μm；
e、停车6h后对内孔尺寸再次测量，保证满足尺寸要求，否则需要进一步精磨以满足要求；
f、四爪卡盘调头装夹右端，中心架架左端基准带，找正右端基准带0.02mm以内，进行接刀磨削，粗磨内孔，随车修整砂轮，再精磨内孔，精磨内孔时要进行磨削区域与接刀磨削区域的测量对比，以保证调头接刀磨削的尺寸公差；
g、抛光内孔使粗糙度满足要求并消除接刀痕迹。
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