CN104726644A - Rh真空精炼脱硫的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种RH真空精炼脱硫的方法，其包括下述步骤：（1）转炉出钢过程中加入石灰颗粒，出完钢后加入精炼渣，钢包停止吹氩后加入铝渣或铝粉；（2）上述钢包内的钢水进RH炉，开始抽真空进行RH真空处理；抽真空过程中，真空度达到3～30kpa时，关闭抽真空装置，然后加入0.5～4kg/t钢的预熔型精炼渣，再开启抽真空装置继续进行RH真空处理；（3）上述RH真空处理结束时，如果硫含量达到工艺要求且钢水其它条件均满足要求，则关闭抽真空装置，将钢包车开出处理位。本方法只是利用现有的常规RH真空精炼炉工艺装备，无需对现有工艺装备进行改造，无需增加额外脱硫喷粉设施；具有设备要求低、工艺简单、生产成本低等特点。
Description
技术领域
本发明属于冶金炉外精炼技术领域，尤其是一种RH真空精炼脱硫的方法。
背景技术
RH真空处理是众多的炉外精炼法中的一种，其主要任务是脱气，并通过钢水循环使得非金属夹杂物上浮、均匀钢水成分和温度，同时通过物料添加系统使其具有脱氧、脱碳、脱硫、脱磷、成分微调等多项冶金功能。RH真空处理既是转炉充分发挥效率的可靠保证，又是为连铸提供优质钢水、稳定连铸生产的重要手段，同时在转炉与连铸之间起着重要的缓冲作用。
1965年，我国大冶钢厂从原西德引进了70t级RH装置，循环式真空脱气处理的优势逐渐得到认识，武钢、宝钢、攀钢等多家钢铁企业也相继采用了该项技术。RH精炼技术的发展方向是多功能化，除脱气功能外，还增加了真空脱碳、脱硫、成分微调和钢水热补偿等多种功能。在RH—OB，RH—KTB设备的基础上增加了喷粉功能，RH精炼过程中的喷粉脱硫，自上世纪八十年代以来主要发展了以下几种喷粉脱硫方法：RH-PB（IJ）法、RH-PB（OB）法、RH-PTB法等，它们的主要区别在于脱硫粉剂在钢液和装置中吹入的部位不同，获得不同的吹炼效果。
RH-PB（IJ）法是将粉剂通过置于上升管下方的喷枪喷入钢液中，带脱硫粉剂的钢液经上升管进入RH上部真空室，在钢液循环过程实现脱硫。RH-PB（OB）法该法是利用原设于真空室下部的吹氧（OB）喷嘴，使其具有喷粉功能，依靠载气将粉剂通过喷嘴吹入真空室内的钢液。RH-PTB法通过水冷顶枪进行喷粉操作，粉剂输送较流畅。目前RH精炼过程中的喷粉脱硫处理已应用于低硫和超低硫钢的工业生产，取得了很好的效果。
对于常规的RH设备若具备脱硫功能，采用RH-PB（IJ）法脱硫需要增加喷枪；采用RH-PB（OB）法脱硫则必须是原RH设计的真空室下部有吹氧（OB）喷嘴；采用RH-PTB法脱硫则必须对RH顶枪进行改造，使之具备喷粉功能。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种采用常规RH真空精炼炉设备即可脱硫的H真空精炼脱硫的方法。
为解决上述技术问题，本发明包括下述步骤：（1）转炉出钢过程中加入石灰颗粒，出完钢后加入精炼渣，钢包停止吹氩后加入铝渣或铝粉；
（2）上述盛装钢水钢包开进RH炉处理位，开始抽真空进行RH真空处理；抽真空过程中，真空度达到3～30kpa时，关闭抽真空装置，然后加入0.5～4kg/t钢的预熔型精炼渣，再开启抽真空装置继续进行RH真空处理；所述预熔型精炼渣的成分重量含量为：CaO 45～55%，Al2O3 25～45%；
（3）上述RH真空处理结束时，如果硫含量达到工艺要求且钢水其它条件均满足要求，则关闭抽真空装置，钢包车开出处理位；
如果硫含量高于工艺要求，则关闭抽真空装置，待真空度达到3～30kpa时，加入0.5～4kg/t钢的上述预熔型精炼渣，或石灰颗粒0.5～4kg/t钢、和0.3～2kg/t钢的萤石颗粒或CaF2改质剂，然后再开启抽真空装置不低于8min，最后关闭抽真空装置，钢包车开出处理位。
本发明所述预熔型精炼渣成分的重量含量为：CaO 45～55%，Al2O3 25～45%，MAl 3～8%，SiO2 4～10%，MgO≤2%，TiO2≤0.1%，S≤0.018%，P≤0.05%，H2O≤0.5%。
本发明所述预熔型精炼渣的粒度10～35mm，石灰颗粒的粒度为5～15mm，萤石颗粒的粒度为10～20mm。
本发明所述步骤（2）中，预熔型精炼渣分批次加入，每次的加入量不超过150kg；所述步骤（3）中，预熔型精炼渣，或石灰颗粒、萤石颗粒或CaF2改质剂分批次加入，每次的加入量不超过150kg。
本发明所述步骤（1）转炉出钢过程中加入石灰颗粒1～4kg/t钢，出完钢后加入精炼渣1～3kg/t钢，钢包停止吹氩后加入铝渣0.3～2kg/t钢或铝粉0.15～1.0kg/t钢。
本发明所述石灰颗粒中CaO≥85wt%；所述CaF2改质剂中CaF2≥85wt%；所述预熔型精炼渣的熔点在1250～1350℃。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明针对目前没有喷粉枪、真空室下部没有吹氧（OB）喷嘴、RH顶枪不具备喷粉功能的常规RH真空精炼炉装备进行工艺创新，使之具备脱硫功能。本发明利用现有的没有喷粉装置的RH真空精炼炉，通过预熔型精炼渣、石灰颗粒等脱硫物料的加入工艺，实现钢水的脱硫；尤其是采用小粒度的物料时，能有效地缩短脱硫反应时间。本发明在真空度3～30KPa时加入物料，能有效地防止高真空度下加入石灰颗粒等被抽入真空系统内与水蒸气生成氢氧化钙腐蚀管道和真空泵等。
本发明适用于采用RH真空精炼炉处理任何钢种，选择以预熔型精炼渣或石灰颗粒为主要原料、改质剂为辅料，创新脱硫物料的加入工艺，利用RH真空精炼炉在抽真空条件下钢水循环的良好的动力学条件，实现RH真空精炼炉在没有喷粉装置的情况下钢水的脱硫功能。
本发明只是利用现有的常规RH真空精炼炉工艺装备，无需对现有工艺装备进行改造，无需增加额外脱硫喷粉设施；具有设备要求低、工艺简单、生产成本低等特点。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
本RH真空精炼脱硫的方法采用下述配料以及工艺步骤：
1、配料：a、低熔点的预熔型精炼渣，其中CaO含量在45～55wt%，Al2O3含量在25～45wt%，金属铝（MAl）含量在3～8wt%，SiO2含量在4～10wt%，MgO含量不高于2%，TiO2含量不高于0.1%，S含量不高于0.018%，P含量不高于0.05%，H2O含量不高于0.5%；预熔型精炼渣的粒度10～35mm，熔点在1250～1350℃；经RH真空精炼炉的上料系统上到其高位料仓内备用；
b、将炼钢用低硫优质石灰块破碎成5～15mm的碎块，将破碎好的石灰颗粒经RH真空精炼炉的上料系统上到其高位料仓内备用；
c.优质低硅萤石原料，经过加工，配加粘结剂，形成高强度、颗粒均匀、化学成分稳定的萤石颗粒作为改质剂，粒度10～20mm，经RH真空精炼炉的上料系统上到其高位料仓内备用；
d、CaF2含量不少于85wt%的CaF2改质剂。
2、工艺步骤：（1）转炉出钢过程中加入上述石灰颗粒1～4kg/t钢，出完钢后加入常规精炼渣或上述预熔型精炼渣1～3kg/t钢。
（2）转炉出完钢吊至RH精炼炉之前，钢包停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝渣0.3～2kg/t钢，或铝粉0.15～1.0kg/t钢。
（3）为缩短RH真空精炼的处理周期，进行预真空处理。
（4）钢包车进站测温、取渣样、钢水样。
（5）真空泵开启后，提前备好0.5～4kg/t的预熔型精炼渣，待真空度达到3～30kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将备好的预熔型精炼渣加入RH炉，为避免所加渣料结坨，应分批次加入，每次加入量不超过150kg；预熔型精炼渣加完后再迅速开启真空泵。
（6）对于低碳或超低碳钢水需要RH真空脱碳的钢种，脱碳结束后通过铝真空料斗加台铝或铝丸进行脱氧保证钢中酸溶铝在0.015%以上；对于无需RH真空脱碳的钢种，真空脱气后对钢水加台铝或铝丸脱氧保证钢中酸溶铝在0.015%以上；脱氧后循环流动1～3min，完成脱氧任务后，取样测温，加入合金料微调钢水成分。
（7）若步骤（6）的硫分析结果满足工艺要求，则不用再添加脱硫物料，关闭抽真空装置，钢包车开出处理位；
若步骤（6）的硫分析结果不满足工艺要求，则逐级关闭各级真空泵，待真空度达到3～30kpa时，迅速加入0.5～4kg/t的预熔型精炼渣，或者加入石灰颗粒0.5～4kg/t、和0.3～2kg/t萤石颗粒或CaF2改质剂；为避免所加渣料结坨，上述脱硫物料分批次加入，每次加入量不超过150kg；脱硫物料加入后，再迅速开启各级真空泵，脱硫后循环流动时间不低于8min，最好循环流动8～15min；最后关闭抽真空装置，钢包车开出处理位。
实施例1：本RH真空精炼脱硫的方法的具体工艺如下所述。
生产钢种SS400，成品硫含量要求≤0.03wt%。工艺路线：转炉→吹氩站→RH→连铸，转炉出钢前钢水取样的化验结果硫0.040wt%，转炉出钢过程中加入粒度5～15mm的石灰颗粒3.03kg/t钢，出完钢后加入预熔型精炼渣1.8kg/t钢，钢包到吹氩站停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝渣0.5kg/t钢。
钢水包到RH后测温、取渣样、钢水样1。待真空度达到10kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将3kg/t的预熔型精炼渣加入，一次加入量不超过150kg；加完后再迅速开启真空泵。加台铝脱氧，脱氧后循环2min，取样2、测温，加入合金料微调钢水成分。经检测，钢样1的硫0.039wt%，钢样2的硫0.029wt%，逐级关闭各级真空泵，真空度达到15kpa时，迅速加入1.8kg/t的预熔型精炼渣，再迅速开启各级真空泵，循环时间9min；取样分析钢水硫0.022wt%合格。
本实施例中预熔型精炼渣的重量含量为：CaO 48%，Al2O3 35%，MAl 8%，SiO2 6.37%，MgO 2%，TiO2 0.1%，S 0.01%，P 0.02%，H2O 0.5%。
实施例2：本RH真空精炼脱硫的方法的具体工艺如下所述。
生产钢种SPHE，成品硫含量要求≤0.015wt%。工艺路线：转炉→吹氩站→RH→连铸，转炉出钢前钢水取样的化验结果硫0.021%，转炉出钢过程中加入粒度5～15mm的石灰颗粒1.9kg/t钢，出完钢后加入预熔型精炼渣1.6kg/t钢，钢包到吹氩站停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝渣0.7kg/t钢。
钢水包到RH后测温、取渣样、钢水样1。待真空度达到12kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将1.8kg/t的预熔型精炼渣加入，一次加入量不超过150kg；加完后再迅速开启真空泵。加台铝脱氧，脱氧后循环2.6min，取样2、测温，加入合金料微调钢水成分。经检测，钢样1的硫0.021wt%，钢样2的硫0.019wt%，逐级关闭各级真空泵，真空度达到12kpa时，迅速加入3kg/t的预熔型精炼渣，再迅速开启各级真空泵，循环时间12min；取样分析钢水硫0.012wt%合格。
本实施例中预熔型精炼渣的重量含量为：CaO 51.95%，Al2O3 32%，MAl 5%，SiO2 10%，MgO 1%，S 0.015%，P 0.035%。
实施例3：本RH真空精炼脱硫的方法的具体工艺如下所述。
生产钢种Q345B，成品硫含量要求≤0.035wt%。工艺路线：转炉→吹氩站→RH→连铸，转炉出钢前钢水取样的化验结果硫0.036%，转炉出钢过程中加入粒度5～15mm的石灰颗粒2.1kg/t钢，出完钢后加入常规精炼渣1.5kg/t钢，钢包到吹氩站停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝渣1.2kg/t钢。
钢水包到RH后测温、取渣样、钢水样1。待真空度达到30kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将1.3kg/t的预熔型精炼渣加入，一次加入量不超过150kg；加完后再迅速开启真空泵。加台铝脱氧，脱氧后循环2.9min，取样2、测温，加入合金料微调钢水成分。经化验检测，钢样1的硫0.035wt%，钢样2的硫0.029wt%合格。
本实施例中预熔型精炼渣的重量含量为：CaO 55%，Al2O3 25%，MAl 8%，SiO2 10%，MgO 1.5%，TiO2 0.05%，P 0.05%，H2O 0.4%。
实施例4：本RH真空精炼脱硫的方法的具体工艺如下所述。
生产钢种380CL，成品硫含量要求≤0.02wt%。工艺路线：转炉→吹氩站→RH→连铸，转炉出钢前钢水取样的化验结果硫0.028wt%，转炉出钢过程中加入粒度5～15mm的石灰颗粒4kg/t钢，出完钢后加入预熔型精炼渣3kg/t钢，钢包到吹氩站停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝渣2kg/t钢。
钢水包到RH后测温、取渣样、钢水样1。待真空度达到28kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将4kg/t的预熔型精炼渣加入，一次加入量不超过150kg；加完后再迅速开启真空泵。加台铝脱氧，脱氧后循环2min，取样2、测温，加入合金料微调钢水成分。经检测，钢样1的硫0.027wt%，钢样2的硫0.022wt%，逐级关闭各级真空泵，真空度达到3.5kpa时，迅速加入4kg/t的预熔型精炼渣，再迅速开启各级真空泵，循环时间8.5min；取样分析钢水硫0.015wt%合格。
本实施例中预熔型精炼渣的重量含量为：CaO 46%，Al2O3 45%，MAl 4.67%，SiO2 4%，TiO2 0.08%，S 0.01%，P 0.04%，H2O 0.2%。
实施例5：本RH真空精炼脱硫的方法的具体工艺如下所述。
生产钢种600XT，成品硫含量要求≤0.01wt%。工艺路线：转炉→吹氩站→RH→连铸，转炉出钢前钢水取样的化验结果硫0.012wt%，转炉出钢过程中加入粒度5～15mm的石灰颗粒3.8kg/t钢，出完钢后加入常规精炼渣3kg/t钢，钢包到吹氩站停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝粉0.6kg/t钢。
钢水包到RH后测温、取渣样、钢水样1。待真空度达到29kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将4kg/t的预熔型精炼渣加入，一次加入量不超过150kg；加完后再迅速开启真空泵。加台铝脱氧，脱氧后循环2min，取样2、测温，加入合金料微调钢水成分。经检测，钢样1的硫0.012wt%，钢样2的硫0.008wt%，逐级关闭各级真空泵，真空度达到3.3kpa时，迅速加入2kg/t的预熔型精炼渣，再迅速开启各级真空泵，循环时间8.2min；取样分析钢水硫0.006wt%合格。
本实施例中预熔型精炼渣的重量含量为：CaO 45%，Al2O3 40.59%，MAl 6%，SiO2 7%，MgO 1.2%，TiO2 0.1%，S 0.01%，H2O 0.1%。
实施例6：本RH真空精炼脱硫的方法的具体工艺如下所述。
生产钢种510L，成品硫含量要求≤0.012wt%。工艺路线：转炉→吹氩站→RH→连铸，转炉出钢前钢水取样的化验结果硫0.009wt%，转炉出钢过程中加入粒度5～15mm的石灰颗粒1.2kg/t钢，出完钢后加入预熔型精炼渣1.8kg/t钢，钢包到吹氩站停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝渣1.8kg/t钢。
钢水包到RH后测温、取渣样、钢水样1。待真空度达到27kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将2.1kg/t的预熔型精炼渣加入，一次加入量不超过150kg；加完后再迅速开启真空泵。加台铝脱氧，脱氧后循环2min，取样2、测温，加入合金料微调钢水成分。经检测，钢样1的硫0.009wt%，钢样2的硫0.007wt%合格。
本实施例中预熔型精炼渣的重量含量为：CaO 50%，Al2O3 37%，MAl 3%，SiO2 8%，MgO 1.8%，TiO2 0.03%，S 0.018%，P 0.012%，H2O 0.14%。
实施例7：本RH真空精炼脱硫的方法的具体工艺如下所述。
生产钢种A36，成品硫含量要求≤0.025wt%。工艺路线：转炉→吹氩站→RH→连铸，转炉出钢前钢水取样的化验结果硫0.027wt%，转炉出钢过程中加入粒度5～15mm的石灰颗粒2.5kg/t钢，出完钢后加入预熔型精炼渣1.2kg/t钢，钢包到吹氩站停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝渣1.3kg/t钢。
钢水包到RH后测温、取渣样、钢水样1。待真空度达到25kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将2.4kg/t的预熔型精炼渣加入，一次加入量不超过150kg；加完后再迅速开启真空泵。加台铝脱氧，脱氧后循环2min，取样2、测温，加入合金料微调钢水成分。经检测，钢样1的硫0.026wt%，钢样2的硫0.018wt%合格。
本实施例中预熔型精炼渣同实施例1。
实施例8：本RH真空精炼脱硫的方法的具体工艺如下所述。
生产钢种Q550，成品硫含量要求≤0.015wt%。工艺路线：转炉→吹氩站→RH→连铸，转炉出钢前钢水取样的化验结果硫0.019wt%，转炉出钢过程中加入粒度5～15mm的石灰颗粒2.9kg/t钢，出完钢后加入常规精炼渣2.1kg/t钢，钢包到吹氩站停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝粉0.15kg/t钢。
钢水包到RH后测温、取渣样、钢水样1。待真空度达到30kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将3.5kg/t的预熔型精炼渣加入，一次加入量不超过150kg；加完后再迅速开启真空泵。加台铝脱氧，脱氧后循环2min，取样2、测温，加入合金料微调钢水成分。经检测，钢样1的硫0.018wt%，钢样2的硫0.011wt%合格。
本实施例中预熔型精炼渣同实施例1。
实施例9：本RH真空精炼脱硫的方法的具体工艺如下所述。
生产钢种700MC，成品硫含量要求≤0.01wt%。工艺路线：转炉→吹氩站→RH→连铸，转炉出钢前钢水取样的化验结果硫0.012wt%，转炉出钢过程中加入粒度5～15mm的石灰颗粒2.2kg/t钢，出完钢后加入预熔型精炼渣2.3kg/t钢，钢包到吹氩站停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝渣1.5kg/t钢。
钢水包到RH后测温、取渣样、钢水样1。待真空度达到28kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将3.7kg/t的预熔型精炼渣加入，一次加入量不超过150kg；加完后再迅速开启真空泵。加台铝脱氧，脱氧后循环2min，取样2、测温，加入合金料微调钢水成分。经检测，钢样1的硫0.012wt%，钢样2的硫0.008wt%，逐级关闭各级真空泵，真空度达到3.2kpa时，迅速加入1kg/t的预熔型精炼渣，再迅速开启各级真空泵，循环时间9min；取样分析钢水硫0.006wt%合格。
本实施例中预熔型精炼渣同实施例1。
实施例10：本RH真空精炼脱硫的方法的具体工艺如下所述。
生产钢种Q245R，成品硫含量要求≤0.01wt%。工艺路线：转炉→吹氩站→RH→连铸，转炉出钢前钢水取样的化验结果硫0.012wt%，转炉出钢过程中加入粒度5～15mm的石灰颗粒2.1kg/t钢，出完钢后加入常规精炼渣2.1kg/t钢，钢包到吹氩站停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝粉1.0kg/t钢。
钢水包到RH后测温、取渣样、钢水样1。待真空度达到26kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将3.3kg/t的预熔型精炼渣加入，一次加入量不超过150kg；加完后再迅速开启真空泵。加台铝脱氧，脱氧后循环2min，取样2、测温，加入合金料微调钢水成分。经检测，钢样1的硫0.012wt%，钢样2的硫0.009wt%，逐级关闭各级真空泵，真空度达到3.3kpa时，迅速加入1.2kg/t的预熔型精炼渣，再迅速开启各级真空泵，循环时间9min；取样分析钢水硫0.006wt%合格。
本实施例中预熔型精炼渣同实施例1。
实施例11：本RH真空精炼脱硫的方法的具体工艺如下所述。
生产钢种DP600，成品硫含量要求≤0.01wt%。工艺路线：转炉→吹氩站→RH→连铸，转炉出钢前钢水取样的化验结果硫0.011wt%，转炉出钢过程中加入粒度5～15mm的石灰颗粒1.8kg/t钢，出完钢后加入预熔型精炼渣2.4kg/t钢，钢包到吹氩站停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝渣1.3kg/t钢。
钢水包到RH后测温、取渣样、钢水样1。待真空度达到3kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将2.7kg/t的预熔型精炼渣加入，一次加入量不超过150kg；加完后再迅速开启真空泵。加台铝脱氧，脱氧后循环1min，取样2、测温，加入合金料微调钢水成分。经检测，钢样1的硫0.011wt%，钢样2的硫0.009wt%，逐级关闭各级真空泵，真空度达到3kpa时，迅速加入1.3kg/t的预熔型精炼渣，再迅速开启各级真空泵，循环时间9min；取样分析钢水硫0.007wt%合格。
本实施例中预熔型精炼渣同实施例1。
实施例12：本RH真空精炼脱硫的方法的具体工艺如下所述。
生产钢种SS400，成品硫含量要求≤0.03wt%。工艺路线：转炉→吹氩站→RH→连铸，转炉出钢前钢水取样的化验结果硫0.025wt%，转炉出钢过程中加入粒度5～15mm的石灰颗粒1kg/t钢，出完钢后加入预熔型精炼渣1kg/t钢，钢包到吹氩站停止吹氩后进行钢包渣改质，加入铝渣0.3kg/t钢。
钢水包到RH后测温、取渣样、钢水样1。待真空度达到30kpa时，瞬间关闭真空泵的同时迅速将0.5kg/t的预熔型精炼渣加入，一次加入量不超过150kg；加完后再迅速开启真空泵。加台铝脱氧，脱氧后循环3min，取样2、测温，加入合金料微调钢水成分。经检测，钢样1的硫0.025wt%，钢样2的硫0.023wt%合格。
本实施例中预熔型精炼渣同实施例1。
Claims (6)
1.一种RH真空精炼脱硫的方法，其特征在于，其包括下述步骤：（1）转炉出钢过程中加入石灰颗粒，出完钢后加入精炼渣，钢包停止吹氩后加入铝渣或铝粉；
（2）上述钢包内的钢水进RH炉，开始抽真空进行RH真空处理；抽真空过程中，真空度达到3～30kpa时，关闭抽真空装置，然后加入0.5～4kg/t钢的预熔型精炼渣，再开启抽真空装置继续进行RH真空处理；所述预熔型精炼渣主要成分的重量含量为：CaO 45～55%，Al2O3 25～45%；
（3）上述RH真空处理结束时，如果硫含量达到工艺要求且钢水其它条件均满足要求，则关闭抽真空装置，将钢包车开出处理位；
如果硫含量高于工艺要求，则关闭抽真空装置，待真空度达到3～30kpa时，加入0.5～4kg/t钢的上述预熔型精炼渣，或石灰颗粒0.5～4kg/t钢、和0.3～2kg/t钢的萤石颗粒或CaF2改质剂，然后再开启抽真空装置，循环流动时间不低于8min，最后关闭抽真空装置，直至硫合格为止。
2.根据权利要求1所述的RH真空精炼脱硫的方法，其特征在于，所述预熔型精炼渣成分的重量含量为：CaO 45～55%，Al2O3 25～45%，MAl 3～8%，SiO2 4～10%，MgO≤2%，TiO2≤0.1%，S≤0.018%，P≤0.05%，H2O≤0.5%。
3.根据权利要求1所述的RH真空精炼脱硫的方法，其特征在于：所述预熔型精炼渣的粒度10～35mm，石灰颗粒的粒度为5～15mm，萤石颗粒的粒度为10～20mm。
4.根据权利要求1所述的RH真空精炼脱硫的方法，其特征在于：所述步骤（2）中，预熔型精炼渣分批次加入，每次的加入量不超过150kg；所述步骤（3）中，预熔型精炼渣，或石灰颗粒、萤石颗粒或CaF2改质剂分批次加入，每次的加入量不超过150kg。
5.根据权利要求1所述的RH真空精炼脱硫的方法，其特征在于：所述转炉出钢过程中加入石灰颗粒1～4kg/t钢，出完钢后加入精炼渣1～3kg/t钢，钢包停止吹氩后加入铝渣0.3～2kg/t钢或铝粉0.15～1.0kg/t钢。
6.根据权利要求1－5任意一项所述的RH真空精炼脱硫的方法，其特征在于：所述石灰颗粒中CaO≥85wt%；所述CaF2改质剂中CaF2≥85wt%；所述预熔型精炼渣的熔点在1250～1350℃。
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