CN104723864B - 消声器吊钩总成 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种消声器吊钩总成，其包括吊钩和支架，吊钩固定连接在支架上，所述吊钩包括支撑底管及两个侧挡管，支撑底管两端分别固定连接一个侧挡管，所述支撑底管和两个侧挡管合围而成用于架设排气管的架状结构；所述两个侧挡管的中心轴线为非共面线。本消声器吊钩总成的吊钩通过支撑底管和两个侧挡管合围而成用于架设排气管的架状结构，且两个侧挡管的中心轴线为非共面线，其能够在更大跨度范围内约束限位架设于其中的排气管，从而达到分散吊钩承受载荷，以及减少或避免了因振动将排气管振出吊钩的情况发生的目的。
Description
技术领域
本发明属于汽车排气系统领域，尤其涉及一种消声器吊钩总成。
背景技术
汽车排气系统与汽车车体悬挂装配完成后，排气系统中的消声器吊钩总成既要承受消声器的重量，还需承受发动机振动、路面不平等引起的动态载荷；此外还要避免由于总成随发动机、路面的振动而振动，导致消声管从吊钩中脱落的意外情况发生。
消声器吊钩总成包括吊钩和支架，总成承受载荷大小主要取决于吊钩自身强度及结构，以及支架焊接强度；防止消声管从吊钩中脱落主要取决于吊钩结构。现有消声器吊钩总成在这两方面均不尽如人意。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种消声器吊钩总成，以期解决现有消声器吊钩总成在上述两方面存在的缺陷。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
所述消声器吊钩总成，包括吊钩和支架，吊钩固定连接在支架上，所述吊钩包括支撑底管及两个侧挡管，支撑底管两端分别固定连接一个侧挡管，所述支撑底管和两个侧挡管合围而成用于架设排气管的架状结构；
所述两个侧挡管的中心轴线为非共面线。
具体而言，所述支架包括底板和侧板，底板下表面中心位置向上表面弯折形成固定消声器吊钩的凹槽，所述底板沿凹槽轴线方向的一端弯折形成侧板，侧板远离底板的一端朝向底板弯折形成侧折焊板。
具体而言，所述吊钩的支撑底管焊接于底板上的凹槽内，且侧板、两个侧挡管位于同侧，侧板位于两个侧挡管之间。
进一步的，所述侧折焊板沿背离底板的方向弯折形成延伸焊板。
进一步的，所述底板与侧板边缘通过连接板相连接。
进一步的，所述侧板上开有两个定位孔。
进一步的，位于底板设有侧板一端的侧挡管端部设有卡头。
具体而言，所述卡头为圆台状结构，其抵接侧挡管端部的端面直径大于侧挡管管径，远离侧挡管端部的端面直径小于侧挡管管径。
优选的，所述卡头边缘处设有圆倒角。
相对于现有技术，本发明所述消声器吊钩总成在吊钩及支架两方面均有改进，但主要改进点集中在吊钩方面：其通过支撑底管和两个侧挡管合围而成用于架设排气管的架状结构，且两个侧挡管的中心轴线为非共面线，相比于两个侧挡管的中心轴线为共面线的设计方案，其能够在更大跨度范围内约束限位架设于其中的排气管，从而达到分散吊钩承受载荷，以及减少或避免了因振动将排气管振出吊钩的情况发生的目的。此外，将支架上的侧折焊板沿背离底板的方向弯折形成延伸焊板，在原先只有一个侧折焊板用于焊接的基础上再增加一个延伸焊板用于焊接，且侧折焊板、延伸焊板与用于焊接吊钩支架的汽车后纵梁相贴合，增加了焊接面积，增大了焊接强度。
除此之外，吊钩侧挡管端部的卡头也能够进一步保证排气管振出吊钩情况的发生。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明的正视结构示意图
图2是本发明的后视结构示意图
图3是图1的A-A向视图
图4是吊钩的正视图；
图5是吊钩的俯视图；
图6是支架的俯视图
图7是支架的侧视图
附图标记说明：
1.吊钩、2.支架、11.支撑底管、12.侧挡管、13.卡头、21.底板、22.凹槽、23.侧板、24.定位孔、25.侧折焊板、26.连接板、27.延伸焊板。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
本发明所述消声器吊钩总成，包括吊钩1和支架2。
如图4、5所示，所述吊钩1包括支撑底管11及两个侧挡管12，支撑底管11两端分别固定连接一个侧挡管12，所述支撑底管11和两个侧挡管12合围而成用于架设排气管的架状结构；所述两个侧挡管12的中心轴线为非共面线。
此种设计，相比于两个侧挡管12的中心轴线为共面线的设计方案，吊钩1能够在更大跨度范围内约束限位架设于其中的排气管，从而达到分散吊钩1承受载荷以增加吊钩1强度，以及减少或避免因振动将排气管振出吊钩1的情况发生。
如图6、7所示，所述支架2包括底板21和侧板23，底板21下表面中心位置向上表面弯折形成固定消声器吊钩的凹槽22，所述底板21沿凹槽22轴线方向的一端弯折形成侧板23，侧板23远离底板21的一端朝向底板21弯折形成侧折焊板25。
为了解决支架2本身可用于焊接的面积不足而导致焊接质量难以得到保证的问题，将侧折焊板25沿背离底板21的方向弯折形成延伸焊板27，在原先只有一个侧折焊板25用于焊接的基础上再增加一个延伸焊板27用于焊接，且侧折焊板25、延伸焊板27与用于焊接吊钩支架的汽车后纵梁相贴合，增加了焊接面积，增大了焊接强度。
吊钩1固定连接在支架2上，参照图1-3所示，所述吊钩1的支撑底管11焊接于底板21上的凹槽22内，且侧板23、两个侧挡管12位于同侧，侧板23位于两个侧挡管12之间。
为了加强底板21与侧板23之间的连接强度，所述底板21与侧板23边缘通过连接板26相连接。
由于消声器吊钩支架本身并不大，所以将吊钩支架与汽车后纵梁焊接时，为了方便作业，也为了焊接准确，所述侧板23上开有两个定位孔24。
为了进一步减少或避免了因振动将排气管振出吊钩1的情况发生，位于底板21设有侧板23一端的侧挡管12端部设有卡头13。也可以在两个侧挡管12端部均设置卡头13。
具体而言，所述卡头13为圆台状结构，其抵接侧挡管12端部的端面直径大于侧挡管2管径，远离侧挡管12端部的端面直径小于侧挡管12管径。卡头13也可以为其他结构，只要能起到卡堵架设于吊钩中的消声管即可。
更进一步的，考虑到装配时便于拆装，以及防止划伤发生，保护操作人员的安全，所述卡头13边缘处设有圆倒角。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种消声器吊钩总成，包括吊钩(1)和支架(2)，吊钩(1)固定连接在支架(2)上，其特征在于：所述吊钩(1)包括支撑底管(11)及两个侧挡管(12)，支撑底管(11)两端分别固定连接一个侧挡管(12)，所述支撑底管(11)和两个侧挡管(12)合围而成用于架设排气管的架状结构；
所述两个侧挡管(12)的中心轴线为非共面线；
所述支架(2)包括底板(21)和侧板(23)，底板(21)下表面中心位置向上表面弯折形成固定消声器吊钩的凹槽(22)，所述底板(21)沿凹槽(22)轴线方向的一端弯折形成侧板(23)，侧板(23)远离底板(21)的一端朝向底板(21)弯折形成侧折焊板(25)，侧折焊板(25)与用于焊接吊钩支架的汽车后纵梁相贴合；
所述吊钩(1)的支撑底管(11)焊接于底板(21)上的凹槽(22)内，且侧板(23)、两个侧挡管(12)位于同侧，侧板(23)位于两个侧挡管(12)之间。
2.根据权利要求1所述的消声器吊钩总成，其特征在于：所述侧折焊板(25)沿背离底板(21)的方向弯折形成延伸焊板(27)。
3.根据权利要求1所述的消声器吊钩总成，其特征在于：所述底板(21)与侧板(23)边缘通过连接板(26)相连接。
4.根据权利要求1所述的消声器吊钩总成，其特征在于：所述侧板(23)上开有两个定位孔(24)。
5.根据权利要求1所述的消声器吊钩总成，其特征在于：位于底板(21)设有侧板(23)一端的侧挡管(12)端部设有卡头(13)。
6.根据权利要求5所述的消声器吊钩总成，其特征在于：所述卡头(13)为圆台状结构，其抵接侧挡管(12)端部的端面直径大于侧挡管(2)管径，远离侧挡管(12)端部的端面直径小于侧挡管(12)管径。
7.根据权利要求5或6所述的消声器吊钩总成，其特征在于：所述卡头(13)边缘处设有圆倒角。
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